选煤厂筒仓施工组织设计（直径22m 滑模施工）.doc

目 录

第一章　工程概况 4
1.1 工程概况 4
第二章 施工部署 5
2.1 组织机构 5
2.2 施工组织总设计目标 6
2.3 施工部署及方案选择 7
2.4 施工总平面布置图 9
第三章 施工准备 9
3.1 组织准备 9
3.2 技术及物资准备 10
3.3 场区四通一平 10
3.4 临时设施布置说明 12
第四章 主要资源配置计划 13
4.1 劳动力安排计划 13
4.2 施工设备、机具配置计划 13
4.3 主要周转材料配置计划 16
第五章 主要施工方案及技术措施 17
5.1 测量控制 17
5.2 土方工程 18
5.3 基础工程施工方案及技术措施 19
5.4 主体结构施工方案及技术措施 23
5.5 装修工程 39
5.6 屋面工程 41
5.7 门窗工程 41
5.8 脚手架工程 42
第六章 施工进度计划及工期保证措施 42
6.1 总工期 43
6.2 施工总进度计划图 43
6.3 工期保证体系及保证措施 43
第七章 质量目标及保证措施 46
7.1 质量目标及质量保证体系 46
7.2 质量管理措施 46
7.3 质量管理制度 48
7.4 成品保护措施 48
7.5 质量通病预防措施 49
第八章 季节性施工措施 51
8.1 冬季施工措施 51
8.2 雨季施工措施 51
8.3 风沙季施工措施 52
第九章 安全、消防保证体系及保证措施 53
9.1 安全保证体系 53
9.2 安全管理制度 53
9.3 安全技术管理措施 54
9.4 安全防护措施 55
第十章 现场文明工地管理措施 64
10.1 文明施工管理保证体系 64
10.2 施工环境管理措施 64
10.3 创文明工地保证措施 65
第十一章 降低环境污染和噪音及处理好公共关系措施 66
11.1 施工垃圾、污水排放措施 66
11.2 施工现场粉尘、废气排放措施 66
11.3与公共关系配合、协调措施 67

第一章　工程概况
1.1 工程概况
本工程为某矿井及选煤厂产品仓工程，钢筋砼筒仓结构，单仓直径22米，末煤仓和块煤仓各两个，末煤仓仓顶标高52.000米，块煤仓仓顶标高56.800米，仓上为框架结构，建筑物总高度67.300米；设计使用年限50年，耐火等级二级，抗震设防烈度为6度。
地基处理：采用CFG桩复合地基处理，单桩直径400mm，复合地基承载力480Kpa，该部分不在我施工承包范围内，已经由其他单位完成。
基础：钢筋混凝土箱型基础，箱型基础底板厚1.4m，基础下做150厚C15素混凝土垫层，每边宽出基础边缘150mm。
仓壁：标高7.1m以下仓壁厚为0.55m，标高7.1以上仓壁厚为0.32m，其中漏斗以上有效仓容部分仓壁厚0.34m。
混凝土强度：基础：C35，垫层C15。仓下：漏斗梁、漏斗为C40，筒壁、仓壁、梁板为C35；上部：框架C35。
仓顶框架填充墙：采用240厚非承重空心砖，M5混合砂浆。
装饰装修工程：门窗采用塑钢门窗，水泥砂浆墙面外喷涂料，楼面采用水泥砂浆楼面。
屋面防水：一道三元乙丙丁基橡胶，一道非焦油聚氨酯涂膜。
漏斗内填料：煤仓漏斗（含填料斜壁）及竖壁高10米（靠近填料斜壁处）采用JY-M01高强抗磨料，厚度50mm。
工程名称：某矿井及选煤厂产品仓工程
建设单位：某有限责任公司
设计单位：某设计工程有限责任公司
监理单位：某建设监理中心站
质量等级：单位工程合格
工 期：150天
第二章 施工部署
2.1 组织机构
按照项目部要求进行劳动组织和施工，项目部下设工程技术、质量安全监察、物资供应等职能部门，各职能部门职责分明，在管理中既要各负其责，又要紧密配合，深入到施工中的每一环节。项目部随生产进度情况对劳务层实行合理配置及动态管理，加强流水作业，确保工期、质量、成本等目标一体化的项目管理的实施。
2.1.1 组织机构图
2.1.2项目经理部主要管理人员一览表
名 称
姓 名
职 务
职 称
备 注
1、项目经理
王某
项目经理
工程师

2、项目部书记
王某
项目经理
工程师
兼安全经理
3、技术副经理
王某
技术负责人
工程师

4、施工员
李某
工长
助理工程师

5、技术员
建某
技术员
助理工程师

6、材料员
王 某
材料主管
经济师

7、测量员
袁 某
测量主管
助理工程师

8、质量检验工程师
高某
质检员
助理工程师

9、安全监察工程师
林某
安全员
助理工程师

10、预算员
钟 某
预算员
预算员

2.2 施工组织总设计目标
2.2.1 质量目标
单位工程合格，争创行业太阳杯
2.2.2 工期目标
工期：阶段工期150天（主体完成，达到设备安装条件）
2.2.3 安全目标
杜绝死亡事故、重大机电设备事故、重大火灾事故，千人负伤率控制在2‰以内。
2.2.4 文明施工目标
达到工程处级安全质量标准化“一级项目部”标准。
2.3 施工部署及方案选择
2.3.1 施工方案的选择
筏板基础采取斜面分层、薄层浇筑，一次到顶的浇筑方法；
主体筒体施工采用钢性平台滑模施工工艺，滑模结束后滑模平台降至筒壁的钢牛腿上，作为仓上结构的模板支撑平台，仓内漏斗和仓上结构同时施工。
根据本单位工程结构形式，将该单位工程的施工分为两个施工流水段，第一流水段为1#2#末煤仓，第二流水段为3#4#块煤仓，在两个流水段之间，合理安排人员，精心组织施工，工序之间穿插施工，确保本工程按期完工。
2.3.2 施工主要机械配备
本工程全部采用商品砼，砼垂直运输采用80m3/h砼输送泵；现场设一台滚筒搅拌机，用于砂浆搅拌；同时布置两台QTZ63塔吊用于钢筋及周转材料垂直运输；钢筋加工区设在产品仓南侧，内布置两套钢筋加工机械。
2.3.3 工程质量控制要点
考虑到工程量大、技术要求较高、各工种工序交叉多等工程特点，要加大施工过程的控制力度，切实保证工程的质量，安全和进度要求，加强每道工序和分部分项工程的检查、验收工作，将其划分以下几个阶段进行重点控制，此外，钢筋加工、绑扎必须严格按照规范要求操作和施工，关键控制筒壁液压模板滑升，砼浇筑，漏斗上仓壁环梁部分空滑等施工过程。
1.筏板基础及基础环梁砼施工
本工程基础筏板厚度为1.4m，标高7.3m以下箱型基础为抗渗混凝土，墙壁与底板的施工缝留设在底板以上500mm高的墙壁上，施工缝处埋设钢板止水带。为确保基础底板厚大混凝土的施工质量，制定有效的温控及防裂保证措施。
2.筒仓壁滑模施工
单平台刚性液压滑模。
3.漏斗斜壁钢筋的加工和安装及漏斗支模。
4.仓上框架结构钢筋、模板。
2.3.4施工等有关规范
《工程测量规范》（GB50026-2007）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《屋面工程施工质量验收规范》（GB50207-2002）
《地下防水工程施工质量验收规范》（GB50208-2002）
《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50210-2001）
《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）
《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》（GB50212-2002）
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59－99）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46－2005）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
2.4 施工总平面布置图
2.4.1 总体施工平面设计原则
(1) 施工总平面布置根据施工阶段不同，实行动态布置和管理，以满足不同施工阶段的要求。
(2) 在施工现场只布置必备的生产性临时设施，结合场地实际情况，本着“快速、高效、安全生产、文明施工、减少料具二次搬运”的原则，进行动态管理。现场主要临时设施分为生活区、办公区、库房、各种加工棚及加工场地。
(3) 现场临设的布置既要满足生产和生活的需要，又要满足文明施工要求，达到整齐、实用、美观的效果。
详见附图
第三章 施工准备
3.1 组织准备
由项目经理选聘项目部各部门管理人员，挑选确定劳务队伍，制定各岗位职责，建立健全全面的质量保证体系，为施工的顺利进行提供组织保证。
3.2 技术及物资准备
(1) 审核施工图纸，明确设计意图，核对建筑、结构、安装等各专业图纸是否相符，做好图纸会审准备。
(2) 会同建设单位及有关部门，交接水准点及定位基准点；布置平面和高程控制点，做好定位放线准备。
同时会同建设单位做好临时供水、供电接入点的交接使用。
(3) 编制单位工程施工组织设计和项目质量计划，对管理人员进行技术交底。
(4) 安排月、日施工作业计划，并提出各种成品、半成品及主要材料计划，甲供材范围及时汇总至甲方处。
(5) 收集有关工程使用的有效文件、标准、规范及图集。
(6) 对施工需要的检验、测量和试验设备进行计量检定。
(7) 供应部门根据施工进度计划及成品、半成品等主要材料计划，对厂商进行认真的考察和评审，确定合格供应商，按材料计划进场日期保证材料供应。
(8) 材料进场时由专人对材料进行验收和验证其材料出厂合格证及试验报告单。
3.3 场区四通一平
3.3.1 场区道路
场区临时道路已经延伸至产品仓南侧，在开工前只需用装载机修整由临时道路至产品仓基坑内的通行坡道，同时为保证雨天通车，将坡道及道路用装载机铺筑500mm厚矸石，压路机碾压，以满足施工要求。
3.3.2 临时供水
① 现场用水策划
根据本工程具体情况，现场施工用量、施工机械用水量、施工现场生活用水量以及生活区生活用水量之和小于消防用水，因此用水量按消防用水考虑。
水源由建设单位指定地点引入。
② 现场用水布置
现场供水采用Ø50mm硬质塑料管沿产品仓西侧基坑边埋设，埋设深度不小于1.4m，支管管径设计为50mm，一路引至施工操作点，另一路引至生活区，生活区内设一个供水处。在材料库房、木材加工场地等重点防火处布。
3.3.3 场区排水
沿基坑周围防护栏杆设置挡水檐，防止基坑外施工用水倒流至基坑内。另外混凝土施工中不可在基坑内洗管。
3.3.4 临时供电
电源由建设单位指定电源接入，进行二次分配。
(1) 供电分区设计
场区内用电分为：施工动力用电、场区照明，各用电系统相对独立。
地面动力电主电缆截面选用3×120＋2×70mm2；混凝土输送泵选用3×75+2×50mm2电缆；塔吊选用3×50+2×25mm2电缆，5.5KW以下设备配选用3×2.5＋1×1.5mm2电缆；场区及生活照明均采用6mm2橡皮铝线，作业面照明采用10mm2电缆。
(2) 场区动力用电及场区照明设计
引入现场设立总配电室及总配电柜，电缆采用埋地敷设，埋深500mm，并在埋设区域内设立警示牌；向各作业层引线过路采用PVC套管保护，另配一个照明配电柜和一个动力配电柜；生活区照明沿生活区板房敷设套管保护；场区照明在两台塔吊上分别设置两盏2kW镝灯，能够保证在夜间正常施工；在各加工棚及钢筋场均设1kW卤钨灯照明，在每个灯位上分设开关，对每个灯进行控制。
3.4 临时设施布置说明
(1)施工现场主要临时设施为必备的办公区、材料堆放及加工场地，其中材料库房60m2，临时办公会议室42m2，；办公区采用加芯彩板房搭设面积180m2；职工宿舍采用夹芯彩板房及石膏板房搭设，其中彩板房100 m2，石膏板房600m2，石膏板房是内外刷大白浆，勒脚及屋檐刷天蓝色涂料。
(2)现场砂浆搅拌站，在场区设置砂料堆场，存贮量为80m3；水泥库为铁板房，面积30m2，可存放水泥约40吨。
(3)钢筋原材料及成品、半成品钢筋露天堆放，钢筋原材堆放处下砌筑500mm高砖垛，半成品钢筋下垫200mm枕木，雨雪天气前用苫布覆盖；钢筋加工棚为25m×8m，钢筋成品及半成品堆放场地面积400m2；木工加工棚为5m×6m，电焊加工棚面积60m2。
第四章 主要资源配置计划
4.1 劳动力安排计划

工 种
2011年
3月份
4月份
5月份
6月份
7月份
钢筋工
55
60
78
65
25
木 工
25
45
90
90
35
混凝土工
30
40
30
20
20
瓦工
3
8
8
12
20
电焊工
3
6
6
6
2
电 工
2
2
2
2
2
大小型司机
5
8
8
8
5
抹 灰 工
2
2
2
25
35
普工
3
15
15
20
20
合计
128
186
239
248
164
4.2 施工设备、机具配置计划
序号
机械或
设备名称
型号
规格
数量
额定功率（KW）
用于施
工部位
备注
1
塔吊
QT63
2
53.5
全过程

2
搅拌机
350L
1
18.5
砌体、装饰

3
装载机
ZL30
1
130
场地平整等

4
混凝土输送泵
HBT-80
2
110
混凝土工程

5
蛙式打夯机

5
1.5
基础土方

6
自卸汽车
20T
3
110
土方回填

7
钢筋切断机
ZGQ40A
4
2
基础、主体

8
钢筋调直机
GT6/12
2
2.5
基础、主体

9
钢筋弯曲机
WJ40-1
4
3
基础、主体

10
闪光对焊机
UN1-100
1
100
基础、主体

11
交流电焊机
BX1-500
6
20
基础、主体

12
振捣棒
φ50/φ30
20
1.5
基础、主体

13
圆盘锯
MJ104
2
3.0
全过程

14
磨光机

8
1.5
滑模及装饰

15
砂轮切割机

2
1.5
全过程

16
液压千斤顶

210

筒仓滑模施工

17
液压控制台

2
15
滑模施工

18
经纬仪
JDJ2
1台

全过程

19
水准仪
C40
1台

全过程

20
全站仪
SET220K
1台

全过程

4.3 主要周转材料配置计划
序号
周转材料名称
规 格
单位
数 量
1
组合钢模板
55系列
m2
4000
2
竹胶模板
δ=1.2cm
m2
2000
3
滑模钢模板
200×1200
m2
400
4
钢管
φ48×3.5
t
700
5
扣件

个
50000
6
U形卡
φ12
个
60000
7
脚手板
4000×300×50
块
1000
8
安全网
6000×4000
片
600
9
木方子
50×100
方
70
10
木板
25mm
方
15
第五章 主要施工方案及技术措施
5.1 测量控制
(1) 定位测量
根据业主提供的坐标控制点，引测该工程的定位控制桩，经复测闭合后，用砼浇筑固定；业主、工程监理及有关主管部门复验签字后，才能使用。
(2)桩位复核
根据轴线桩复核CFG桩桩位，若偏差超过允许范围要及时与相关单位联系，办理好相关手续。
(3) 标高控制
根据业主提供的坐标控制点，用水准仪引入施工现场，在建(构)筑物四周确定四个高程控制点，用混凝土浇筑。施工中标高可由下层标高向上逐层传递，采用水准仪和塔尺，以四等水准测法要求。
(4) 沉降观测
施工箱型基础时，及时埋设沉降观测的水准点及观测点，应符合《地基基础设计规范》要求，沉降观测点拟设置在仓壁3.0m标高处，埋设Φ20钢筋。按照设计要求将观测点布置在每相连两仓四角及中部，详见下图。

观测时间分别为：施工至基础顶标高 (即开始滑模)；筒仓壁滑模施工完；漏斗及以下平台施工完，仓顶锥壳（顶板）施工完；主体工程施工完毕后；工程竣工后的沉降观测由使用单位按照有关要求继续进行。
5.2 土方工程
(1)本工程桩基已经施工完毕，我单位只需要进行土方回填工程，根据现场环境，回填待主体施工完毕后进行，这期间避免基坑遭水浸泡。
(2) 基础回填土采用自卸汽车运输，由建设单位指定位置取土，装载机铺摊，震动压路机分层碾压，每层虚铺厚度控制在400mm左右，建筑物边角处由人工使用蛙式打夯机夯实。
5.3 基础工程施工方案及技术措施
5.3.1箱型基础底板施工
(1)工艺流程：垫层施工→测量放线→底板下层钢筋绑扎→支模→底板上层钢筋绑扎→工程监理验收→混凝土浇筑→混凝土养护→拆模→工程监理验收。
(2)钢筋工程：底板环向钢筋及内环底板钢筋采用绑扎搭接，每7m长一个接头，搭接长度45d，考虑下料后部分钢筋仍能配筋使用，允许使用一些钢筋闪光对焊接头在放射钢筋内。各种钢筋在各层摆放位置应符合图纸要求，下层钢筋绑完后，垫碎大理石垫块保护层，侧面保护层在钢筋绑扎过程中控制调整即可，调整完毕用木楔临时固定，浇筑混凝土前取出。钢筋马镫筋尺寸大小参照图纸设计，按照1m×1m梅花状布置。然后绑扎上层钢筋网片，固定墙壁插筋，注意插筋位置和垂直度。基础钢筋绑扎完成应重点复核钢筋规格、数量要符合设计要求。
(3)模板工程：筏板基础采用钢模板支模，基础模板外侧用钢管斜撑控制其垂直度并进行加固，在仓体衔接部分沉降缝处夹设聚苯板隔开，外侧筒壁500高导墙用吊模施工。
(4)混凝土工程：
由于本工程标高7.3m以下外墙壁及整板基础混凝土有防水要求，基础上500高外墙壁与基础底板混凝土一同浇筑,并在施工缝处按照图纸要求安装1.5mm厚止水钢板。

基础砼浇筑厚度1.4m，属大体积砼，采取斜面分层，薄层浇筑平行推进一次到顶的浇筑方法。
混凝土浇筑采用商品混凝土泵送施工，从一端开始向另一端平行推进，不留施工缝。现场砼泵的输送能力约80 m3／h，砼运输车供应能力按40 m3/h考虑，现场砼初凝前自然流淌面为40m2左右，每个浇筑层厚度确定为500mm，砼供应能力及泵送速度可以保证基础底板连续浇筑，不出现冷缝。

配3台插入式振动器振捣，按照砼流动坡度，分别在坡顶、坡中、坡底分工振捣，间距500mm，梅花型布置，振捣时间不少于30秒。最上层砼振捣密实后拉线用刮杠刮平，在砼初凝前抹压一遍，待终凝前再用木抹子搓毛收面。
在砼浇筑过程中钢筋工及时检查墙壁插筋位置，发现位移立即纠正。
5.3.2基础大体积砼温控及防裂措施
为确保基础底板施工质量，制定了有效的温控及防裂保证措施，我项目部派专人进行整个阶段的过程控制。主要包括以下几项工作内容：
(1)测温控制：
测温设备:采用测温孔及水银温度计连续监控。
测温点布置：根据平面形状在特征区域和特征点在有代表性的部位埋设F10测温管，每个仓3组，每处分上、中、下三根测温管。
测量频率：从浇筑完后开始测温，3～5天内每4h测一次，以后每8h测一次，连续测设7天，及时记录测温数据。
(2)温控防裂措施：
根据实时监控温度，计算混凝土表面温度和中心温度的温差，并采取表面降温或保温措施，使温差维持在25℃以内。
（3）优化砼配合比
委托商品混凝土站通过改变混凝土原材料品种或合理掺加外加剂，降低混凝土水化热，达到防裂目的。具体有以下措施：
a、 选用缓凝型泵送剂，推迟混凝土水化热高峰时间。
b、 选用自然连续级配的粗骨料配置混凝土，在水灰比相同的条件下，可以减少水泥用量，降低水化热。
c、 选用细度模数合适的中粗砂，可以减少水和水泥用量，降低水化热。
d、 委托混凝土内掺加UEA膨胀剂，形成微膨胀混凝土，补偿混凝土的收缩变形，防止出现裂缝。
e、 夏季高温季节，用草袋覆盖砂、石料并浇水，降低砂、石料温度。
5.3.3箱形基础墙壁施工
（1）钢筋工程：钢筋加工、绑扎必须按照规范要求进行施工，竖向钢筋在基础插筋时一次到7.1m标高，水平钢筋采用搭接同一截面钢筋接头面积不超过25%，搭接长度为45d（d为钢筋直径）。
（2）模板工程： 外筒壁采用大块木模板组装，带有止水环的12mm对拉螺栓加固，螺栓梅花型600布置，内壁用定型钢模板组装，对拉片加固。
模板轴线位置及垂直度必须达到合格标准，模板拼缝处必须加设海绵条，防止板缝漏浆。
（3）混凝土工程： 继续浇筑前施工缝处先浇筑一层同配合比去石砂浆，浇注混凝土时，要分层进行，每层浇注厚控制在500mm，根据混凝土初凝时间循环浇注，不留施工缝。采用振捣棒振捣混凝土时，适当增加振捣时间，充分赶出混凝土内的气泡，增加混凝土的密实度。
5.4 主体结构施工方案及技术措施
5.4.1 产品仓仓壁滑模施工
工艺流程：施工缝处理→模具组装→试滑→正常滑模→空滑→模具拆除。
产品仓标高7.2m以上仓壁采用滑模施工，每两个仓一组同时滑升，先滑两个末煤仓，滑升至漏斗锥壳腋角处留设胡子箍筋，同时空滑一部分附壁柱，漏斗以后甩掉附壁柱，滑升至仓顶环梁下结束。混凝土工程采用混凝土输送泵运输，滑模平台上水平运输采用灰浆车。
5.4.1.1 滑模组装
a. 滑模装置的设计
滑模装置由模板系统、操作平台系统，液压提升系统和配电系统组成。
1）操作平台系统设计
操作平台系统包括钢桁架、外挑架平台、吊架平台。平台铺设木楞和木板，木楞间距300mm，采用50×100木方，木板用20mm木板，木板接头必须设在木楞上，外挑平台宽度为1200mm，吊架平台宽800mm，挑平台、吊架平台四周设防护栏杆和安全网。
操作平台作为砼水平运输、钢筋放置、插主筋和支承杆、液压站、信号房、钢筋绑扎、预留、预埋、砼浇筑等工序操作，支顶板底模用。平台由槽钢交叉组成井字梁组成平台结构部分，在其上铺设脚手板即成，四周设防护栏杆和安全网。
外平台宽度设1200mm，上铺木楞木板，外设栏杆、安全网形成。外平台标高稍高于内平台。
内外吊架子，采用定型吊架铺设脚手板，内外设栏杆和安全网，外安全网与下平台的安全网可连成一体，下面将脚手板封堵严密，网接头处必须用网绳连接牢。
2）模板系统设计
模板系统包括提升架、模板、围圈、三角架、吊架，开字架。模板采用2012钢模板，利用钢卡环挂在围圈上固定，围圈、提升架、三角架、吊架采用型钢制作的滑模专用机具。
3）液压提升系统设计
液压提升系统由千斤顶、支承爬杆、液压操作台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。液压控制台采用YKT-80，千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶，支承爬杆采用Ф48×3.5钢管。
经过计算及综合考虑到利用滑模平台作为仓顶锥壳的支撑平台等各种因素，每个仓共布置千斤顶58台。
b. 组装前的准备工作
（1）进行抄平放线测量，在已施工完毕的基础顶面上放出建筑物轴线、结构的边线、洞口边线、提升架位置线、模板上围圈边线，并将提升架支脚的标高找平。放线后，经有关人员检查验收无误后方能进行组装。
（2）进行滑模组装技术安全措施交底，使施工人员明白组装的具体要求，做到心中有数，精心施工，保证质量。
（3）准备齐全组装用的各种工具，起重设备和临时固定材料。
（4）把滑模装置的全部构件运到工地分类堆放，并将桁架和提升架拼装完毕。
c. 组装顺序
搭设内外双排脚手架→立提升架→安装联系围圈→主桁架→联系梁→剪力撑→模板围圈→绑扎钢筋→支模板→下平台桁架三角形吊架→铺平台板→千斤顶就位→液压系统、配电系统、养护系统、调平装置施工设备安装→试压→插爬杆→试滑→正式滑升。
d. 滑模组装质量标准
（1）安装好的模板具有上口小、下口大的锥度，外模锥度为0.2~0.3%。以模板上口以下二分之一模板高度处的净间距为结构截面的宽度，考虑到涨模因素，模板组装对比结构横断面缩小8mm，保证仓壁混凝土出模厚度符合设计及施工规范的要求。
（2）滑模机具组装的允许偏差
内 容
允许偏差
模板中心线与相应结构截面中心位置
3
围圈位置偏差（水平、垂直方向）
3
3
提升架垂直偏差（平面内、平面外）
3
2
提升架安放千斤顶横梁水平偏差（平面内、平面外）
2
1
考虑倾斜度的模板尺寸（上口、下口）
－1
+2
千斤顶安装位置偏差（提升架平面内、外）
5
5
圆模直径
5
相邻两块模板平面平整
1
（3）各连接部位的螺栓和焊接点、待调整正确后，要一次拧紧和焊牢，模板安装前要先安角模，后安平模。
5.4.1.2模板滑升
滑板滑升分为初滑、正常滑升和停滑三个阶段。
（1）初滑：模板的初次滑升在混凝土浇灌高度在1.0m左右及第一层浇灌的混凝土贯入阻力值达到0.2～0.4MPa时进行。
（2）开始滑升前，为观察混凝土的凝结情况必须先进行试滑升。试滑升时应将全部千斤顶同时顶升一个行程，提升一个行程检查混凝土出模强度，如用手压混凝土表面有轻微手印，而且表面砂浆不粘手，或者滑升时听有“沙沙”的响声时，即可开始初次滑升，将模板提升300mm然后检查各系统能否正常工作，检查无误后即开始正常滑升。
（3）正常滑升：正常滑升可以连续提升一个浇筑层高度200～300mm，待混凝土浇筑至模板顶部后再提升一个浇筑层。
（4）模板的滑升速度，取决于混凝土的凝结时间、劳动力的配备、垂直运输的能力、浇筑速度以及气温等因素，每12小时滑升速度控制在1.5m～2m左右。正常滑升时，两次滑升之间每30分钟顶升一个行程，以免粘模。
（5）停滑：
当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时开始放慢滑升速度，进行准确抄平找正工作。在滑升至距离标高200mm以前做好抄平工作，以便最后混凝土能均匀地交圈，保证停滑标高准确。
停止浇灌混凝土后，仍应每隔0.5～1小时时间顶升一次，如此连续进行4小时以上，直至最上层的混凝土已经凝固，而且与模板不会粘结为止。
5.4.1.3滑模机具拆除
（1）滑模拆除前要编制安全措施并进行安全交底。
（2）拆除顺序
施工设备→配电、液压调平系统→上下平台铺板→联系梁→剪力撑→主桁架→下平台钢桁架→分段整体拆除提升架→联系围圈、模板围圈、模板、三角架、吊架→地面解体分类堆放→运输。
5.4.1.4滑模施工工艺
（1）特殊部位处理：
预留洞口、门洞口模板用25mm木板及钢板制作，预留洞口及窗洞口用25mm木板支模中间用方木支撑，木模尺寸比洞口大30mm（考虑砼浇筑时涨模）。门洞口用1.5mm钢板，中间用钢筋加固，焊于模板上，当滑过门洞时再取下。所有模板现场拼制，洞口模板支设时必须牢固。
滑模中仓体埋件主要有钢梯预埋件、上人跑跳附着及塔吊附着三种，其中钢梯预埋按照图纸设计标高位置定位，上人跑跳预埋每3米一道布置，塔吊预埋布置在仓顶环梁位置，所有预埋件在滑模时，用短钢筋与主筋点焊防止埋件位移，埋件出模以后及时剔出。
HL2在与仓壁交接处附壁柱有牛腿，该位置仓壁正常滑升，墙壁厚度内绑扎此厚度内的环梁钢筋，同时留置环梁的胡子箍筋，滑出后及时剔凿。
（2）钢筋工程：
首段钢筋的绑扎和埋设，在模板组装前进行，以后随滑随绑。
漏斗以下筒壁竖筋及附壁柱主筋采用绑扎搭接，每4.5m长一个接头，水平钢筋采用绑扎搭接或在支座处锚固，搭接及锚固长度符合图纸要求，图纸没有说明的采用搭接，每7m长一个接头，搭接长度45d。漏斗以上筒壁竖向及水平钢筋采用绑扎搭接，接头长度及错开范围符合图纸要求。
钢筋绑扎速度与砼浇筑速度相配合，每个滑模区划分为两个施工段，保证劳动力基本平衡。
为确保竖向钢筋位置的准确，在提升架横梁上的通长槽钢设置定位架。墙体内外排钢筋用“S”形拉筋定位，钢筋保护层采用砂浆垫块绑扎在水平钢筋上。
（3）支承杆制作及接长
支撑杆采用φ48×3.5钢管，长度分为2.0m、3.0m、4.0m、4.5m四种，支承杆制作一定要顺直，弯曲度不大于2‰，不能有死弯，安装前要检查，发现弯曲的一定调直后再用，支承杆表面如有锈皮及杂物要清理干净。单仓支撑爬杆布置数量同千斤顶数量。
支承杆接长采取坡口焊接，先将坡口对齐焊牢，焊缝厚度不能超过钢管的外径，以免影响千斤顶通过，接口处如有疤，要用手提砂轮机处理平整。
凡过洞口的支承杆，支承杆之间及支承杆与周围主筋用Ф18-25短筋焊接成“格构柱”，高度大于或等于1.5m时，“格构柱”之间要用Ф25钢筋水平和斜向连成一体。
（4）混凝土工程
委托的混凝土初凝时间必须与滑模时气温条件相适应，初凝时间要控制在6～8h左右，出模强度控制在0.2～0.4N/mm2，保证滑模的正常进行。
严格执行分层浇筑、分层振捣、均匀交圈的方法，使混凝土基本保持在同一水平面上。浇筑门窗口及洞口、管道两侧的混凝土时，对称、均衡浇筑，防止洞口及管道移位。
浇筑混凝土的顺序为：先浇筑附壁柱再交替改变浇筑顺序均匀地浇筑筒壁混凝土，防止结构出现粘模、塌陷、倾斜、扭转等现象。浇筑完一层模板上口的残余砼，必须马上清理干净。
混凝土采用机械振捣，振动棒不能碰撞钢筋、模板和支承杆，插入下层混凝土内的深度不小于50mm。
在滑升过程中，随时检查出模强度情况，用指压法检查其表面，并根据检查情况采取改进措施。砼出模后，表面缺陷要及时修饰，抹子压光，修补时所有予留孔、予埋件要凿出。
混凝土采用浇水养护，外墙采用在吊架上固定喷淋水管，定时洒水养护，内墙人工浇水养护。
(5)商品混凝土质量控制措施
配合比的配制：由工地提出使用要求及等级，商品砼厂家提前配制，合格后送监理、质监站审核，同意后方可使用，所使用的原材料如砂、碎石、水泥及外加剂等必须出具有效出厂证明、复检报告，并且随搅拌罐车达到现场。
现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于现场浇筑。
每次浇筑提前和砼生产厂家联系，协调计划供应数量、车次安排或可能发生的情况及应急措施，并要求砼生产厂家备足本次砼工程所需的砂、石、水泥、外加剂等。
5.4.1.5垂直及水平运输
滑模砼垂直运输利用砼输送泵，平台上水平运输以手扶灰浆车为主，钢筋运输以两台塔吊为主。
操作人员上下利用随滑升高度升高搭设的上人马道，使用前必须经有关部门检验合格后方可使用。
5.4.1.6 滑模期间检验批划分
滑模期间，筒壁模板、钢筋、混凝土检验按照前日18时至当日18时的实际仓壁滑模高度为一个检验批进行检查验收。
5.4.1.7测量控制
（1）标高控制
用水准仪将标高测设在支承杆上，用红色铅笔作标记，凡预留洞口、门窗洞口、预埋件位置均设置标高，在滑升过程中用钢尺向上每隔1m设一标高线，每隔3m用水准仪校核一次，避免量尺造成累计误差，必要时可加密标高线。
（2）调平控制
在开始滑升前用水准仪对各个千斤顶的高低进行测量、校平，并在各支承杆上以明显标志（红色三角）划出水平线，每500～1000mm高度刻划出水准尺寸线，安装可移动的挡圈，在液压千斤顶上加装限位调平器，使操作平台高度保持一致。
（3）垂直度控制
采用经纬仪观测，观测点设在滑模围圈上，每个仓设四个观测点，可利用经纬仪在地面观测，每班不少于2次。
调整方法：利用滑模装置挂反向花兰螺栓，施加反向力进行调整；其二是采用千斤顶下加反扭转垫铁法进行调整。
上述三种控制测量，要按表格记录清楚，由每班技术人员掌握，以便及时采取措施；测量人员应将高程点交给每班木工，以便施工使用。
5.4.1.8纠偏及纠扭措施
当垂直偏差超过5mm，扭转超过10mm时，及时查找原因，采取如下纠正方法：
（1）爬杆导向调整法
当筒仓滑模出现扭转时，主要采用“爬杆导向调整法”进行治理。其纠偏原理是对千斤顶的支承杆施加一定的外力，使千斤顶支承杆产生与平台偏移方向相反的转角，利用支承杆对模板与滑升结构之间依存导向关系，使操作平台沿支承杆转角方向进行纠扭滑升，以达到导向纠扭的目的。具体方法是在滑升筒壁沿圆周等距布置4～8对双千斤顶，作为产生导向转角的预防性措施。需要纠扭时，关闭双千斤顶中一侧的油路，使千斤顶产生导向转角，进行纠扭操作。
另一种方法是在滑升千斤顶底座下，在扭转反方向一侧垫楔形铁片，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，达到纠扭的目的。
（2）平台倾斜法
当出现中心偏移时，将一侧千斤顶升高，使操作平台倾斜（倾斜度控制在1%以内）。每次抬高不超过两个行程，抬高后滑升1～2个浇筑层，然后观测平台回复情况，如此反复直到恢复正确位置。
（3）外力调整法
利用导链来纠正扭转。当产生扭转时，在筒壁上等距布置2～４个导链，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，随着模板的滑升，达到纠扭的目的。
（4）其它调整方法
采取在操作平台平移方向相反的一边堆放重物的方法及调整混凝土浇筑方向和顺序的方法，纠正垂直偏差。
5.4.2 产品仓仓顶锥壳施工
5.4.2.1降平台施工工艺
（1）仓顶为锥壳结构，采用滑模机具降平台法进行施工，既筒壁滑升完毕后，滑模平台落在筒壁的钢牛腿上，作为仓顶板的模板支撑平台。
（2）施工顺序：降平台→搭设满堂脚手架→测量放线、并复测轴线、标高、弹出十字轴线 →支仓顶锥壳底模板并加固 →绑扎锥壳钢筋→验收→填模浇筑锥壳混凝土→支仓顶梁，板及挑檐底模板并加固→绑扎钢筋→验收→浇筑砼施工。
（3）当筒壁滑升至44.5m（49.4m）标高时，在仓壁上每个开字架下预埋5M24的高强螺栓，待平台内挂架刚好滑过预埋螺栓标高时，安装钢牛腿（每套钢牛腿重186Kg），滑模到顶后，降模进行仓顶锥壳施工，当仓壁滑升至仓顶环梁底时，模具空滑到上部，拆除千斤顶、开支架，每个仓用12个5t倒链将滑模平台直接落在钢牛腿支撑上。
（4）滑模到顶后，降模进行仓顶锥壳施工，仓顶锥壳模板支撑根据锥壳的形式，在仓内滑模平台上搭设满堂脚手架作为其支撑系统，首先支设环梁模板，绑扎环梁钢筋，由于锥壳斜壁施工我们采用填模法支设模板施工混凝土，支锥壳斜壁底模，待锥壳斜壁钢筋绑扎完毕后，再支顶模。斜壁顶模采用组合钢模板填模。
仓顶锥壳、环梁的环向钢筋采用绑扎搭接，接头长度50d，每7m长一个接头，任一截面的接头数不得超过全部钢筋量的25％。

（5）混凝土施工方法：
仓顶锥壳及下环梁、上环梁、平台混凝土施工采用泵送混凝土分三次浇筑，下环梁一次浇筑成形，考虑平台的承载能力，锥壳混凝土要循环往复浇筑，浇筑中适当间歇，上环梁及平台混凝土一次浇筑成形。锥壳混凝土施工时，采用工具式模板填模，边浇筑混凝土边填模。
5.4.3 产品仓漏斗施工
（1）漏斗结构由漏斗平板、漏斗梁、漏斗斜板及漏斗填充料组成，其表面为高强耐磨层。
（2）模板：漏斗壁采用钢模板组装，最后一层高度根据漏斗底板或锥壳标高而定，两层板间的固定用直径12mm的套丝螺栓内顶外拉，确保筒壁厚度；漏斗斜板、上部的内锥壳以竹胶合板为主，边角不合模数及预留孔洞处用木模板拼装，局部可采取铺设薄铁皮调整尺寸，为缩短时间，漏斗模板要预先拼装，尤其漏斗壁与板交叉处。模板尺寸可预先放样，确定各部分尺寸，以避免失误，影响工程进度。
模板支撑采用钢管脚手架，外径Φ48mm，扣件连接，搭