机耕通道建设项目通道施工方案.docx

目 录
一、 编制依据 1
二、工程简介 1
三、计划工期 2
四、人员、材料、设备配置情况 3
1、施工投入的主要人员数量表 3
2、劳动力配置 3
3、主要机械设备配置表 4
4、材料准备 4
五、施工工艺及方法 6
5.1、钻孔桩施工 6
5.2、支撑梁施工 15
5.3、承台施工方法 15
5.4、台身及台帽施工方法 16
5.5、空心板梁预制钢筋加工及安装施工方法 18
5.6、先张法预应力空心板梁的施工 20
5.7、支座安装施工方法 24
5.8、混凝土桥面铺装施工方法 25
5.9、护栏底座与护栏施工方法 27
5.10、伸缩缝施工方法 30
五、质量检测项目 31
六、质量保证措施 34
6.1、工程技术管理 34
6.2、作业班组管理 35
七、安全保证措施 37
7.1、安全管理人员： 37
7.2、安全管理措施： 37
八、文明施工措施 39
九、环境保护措施 41

K47+724.5机耕通道子分部工程开工报告

一、 编制依据
x河至x高速公路铁力至科右中旗联络线x至x段第A02合同段：K47+724.5机耕通道施工图纸。
在施工中，施工质量检验标准参照如下规范和标准执行，各规范、标准有冲突时，以标准较高者为准。
1、工程建设标准强制性条文（公路工程部分）；
2、《公路工程技术标准》（JTG B01-2014）(交通运输部)；
4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/T F50-2011）(交通运输部)；
5、国家、交通运输部、吉林省颁布的现行其它《标准》、《规范》、《规程》、《办法》。
二、工程简介
K47+724.5机耕通道子分部工程属K47+000-K48+000涵洞、通道分部工程，K47+000-K48+000涵洞、通道分部工程属K36+000-K55+400路基单位工程。K47+724.5机耕通道子分部工程主要工程量：12根桩径1.2米钻孔桩，14根系梁、4个承台、4个轻型桥台、4个台帽、20片先张法预应力砼空心板梁。现已具备施工条件，人员、材料、设备均已进场，满足施工条件，特申请开工。
K47+724.5机耕通道主要工程数量

三、计划工期
K47+724.5机耕通道子分部工程计划2017年7月2日开始施工，于2018年5月31日结束。
工期安排：
K47+724.5机耕通道钻孔桩（12根）：2017年7月2日-2017年7月18日
承台（4个）：2017年7月19日-2017年8月10日
轻型桥台（4个）：2017年8月11日-2017年8月20日
台帽（4个）：2017年8月21日-2017年8月30日
空心板预制（20片）：梁场集中预制
空心板安装（20片）：2017年9月28日-2017年9月30日。
桥面及附属工程：2018年4月20日-2018年5月31日。
四、人员、材料、设备配置情况
1、施工投入的主要人员数量表
序号
姓名
职务
负责项目
1
孔垂荣
项目经理

2
陈道勇
项目总工
主持施工现场技术工作
3
李宫明
项目副总工
协助项目总工指导现场技术
4
王以安
项目副经理
施工负责人，主持施工现场管理工作
5
陈春弟
桥梁工程师
负责实施施工技术管理工作
6
周宇
质检员
负责施工前的图纸复核，技术参数整理，跟踪检测钻孔进度，桩长及各项技术指标工作
7
李鹏
高伟波
现场试验
协助试验工程师进行试验数据的整理工作
8
谭赢
拌和站站长
负责1号拌和站的管理工作
9
焦国良
质检内业
负责钻孔灌注桩内业资料
数据的收集与整理
10
刘运启
现场安全员
负责现场的施工安全工作
2、劳动力配置
序号
工种
人数
工作职责
1
钢筋班
6人
主要负责钢筋下料、加工、弯制、绑扎、焊接
2
钻进班
3人
主要负责桩孔的钻进工作
3
混凝土班
3人
主要负责混凝土的灌注工作
4
电工班
2人
主要负责机械电路的维修及控制工作
5
装吊班
4人
主要负责钢筋笼安装工作
6
杂工班
2人
其它铺助工作及临时工作
7
木工班
6人
负责模板安装工作
3、主要机械设备配置表
1
机械名称
型号
单位
数量
完好程度
2
反循环钻机
GF350
台
2
完好
3
水泥混凝土拌合站
120m³/h
座
1
完好
4
砼运输车
9m³
台
6
完好
5
吊车
25T
台
1
完好
6
挖掘机
小松240
台
1
完好
7
推土机
山推160
台
1
完好
8
压路机
洛围2501
台
1
完好
9
钢筋切割机
GW40
台
1
完好
10
数控钢筋滚笼机
GJL-3000
台
1
完好
11
钢筋弯曲机
GQ40
台
4
完好
12
钢筋调直机
X12
台
2
完好
13
全站仪
ES-602G
台
1
完好
14
泥浆三件套

套
1
完好
15
坍落度筒

套
1
完好
4、材料准备
（1）碎石
碎石采自舒兰市北正义采石有限公司，安山岩，经承包人自检、监理抽检级配及含泥量合格，能够满足本工程的质量要求。
（2）中砂
中砂采自x市大坡镇砂场采购，呈黄色，颗粒坚硬、强度高、耐风化的天然砂构成。经承包人自检、监理抽检细度模数及级配等合格，能够满足本工程的质量要求。
（3）水泥
基础及下部构造水泥采用x市宏元水泥有限公司生产硅酸盐P.O 42.5级水泥，空心板预制水泥采用冀东水泥磐石有限公司生产硅酸盐P.O 52.5级水泥，经承包人自检、监理抽检水泥各项检测指标合格，能够满足本工程的质量要求。
（4）粉煤灰
粉煤灰采用国电吉林龙华吉林热电厂，经承包人自检、监理抽检粉煤灰各项检测指标合格，能够满足本工程的质量要求。
（5）外加剂
外加剂采用长春市北华建材有限公司BS-HPC聚羧酸性能减水剂（引气型），经承包人自检、监理抽检减水剂各项检测指标合格，能够满足本工程的质量要求。
（6）、C30水下混凝土配合比设计完成并已完成验证。配合比为水泥：水：细集料：粗集料：粉煤灰：减水剂=346：175：800：1019：61：4.152，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为混凝土28天强度满足设计要求。
C30防冻混凝土配合比设计完成并已完成验证。配合比为水泥：水：细集料：粗集料：粉煤灰：减水剂=340：160：779：1061：61：3.74，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为混凝土28天强度满足设计要求。
C50普通混凝土配合比设计完成并已完成验证。配合比为水泥：水：细集料：粗集料：粉煤灰：减水剂=435：148：709：1118：43.5：6.09，配合比配置的混凝土的和易性、粘性良好，坍落度为混凝土28天强度满足设计要求。
（7）钢材
五、施工工艺及方法
5.1、钻孔桩施工
（1）、施工准备
1、2、混凝土配合比已批准，拌合站已标定，各种材料已验收，钻孔机械设备均能正常使用。
3、安设电力线路，布置照明灯，防撞信号灯及警示性标牌。
4、施工前已对施工人员进行全面的技术、安全交底，确保施工质量和人身安全。
5、施工现场临时排水设施健全，满足施工期排水、防洪需要。
6、施工前碾压密实形成工作平台，平台牢固稳定能承受施工作业时所有静、活荷载，保证施工人员、设备能安全进、退场。
7、水、电、拌合设备
1）施工生产用水打机井，在2号拌合站旁打机井一口。
2）在拌合站场地设置1台200KW以上变压器。
3）混凝土采用1号混凝土拌合站进行拌和。
1）、护筒直径为1.5m，采用8mm的钢板制作，护筒顶面高出施工地面30cm。
2）、护筒埋置深度为1.2m，护筒埋设前进行检查，保证护筒无变形、裂缝等现象。在护筒四周回填黏土并分层夯实。埋设位置准确、牢固，护筒中心与桩位中心重合。为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，测量员于春天用全站仪再次精确放样，并校核引桩。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
9、开挖泥浆池
泥浆池布置在路基坡脚外，占地界内。开挖尺寸为8m×4m×2m。制备泥浆选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆制备完成后由试验员李鹏进行检测泥浆的各项技术指标，均满足桥涵施工技术规范中规定，并报监理工程师审核。
泥浆池防护泥浆池旁边设置明显的警示牌和安全防护措施。泥浆池四周用φ48钢管单排架作围栏；立杆长度1.8米,打入地下0.5m；围栏高度1.3m；钢管之间用脚手架扣件或粗铁线连接结实。横杆上帖反光贴，围栏用安全网围护，悬挂醒目夜光安全警示牌及标语，并配置满足施工需要的照明设施。

（二）、施工工艺及方法
1、2、钻机就位
钻机就位必须严格控制对中情况及钻杆垂直度；钻机对中后应确保钻头中心、护筒中心及桩位中心三者基本合一，为确保成桩桩位偏差满足规范和设计要求，钻机就位后其中心偏位不宜大于10mm；钻机整平后用水平尺法或垂线法检测主钻杆垂直度，其倾斜率严禁超过1%；在钻机就位后应对其进行固定，以防止在施工过程中由于机身震动造成实际偏位。
3、成孔施工
2）、开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。
3）、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，质检员周宇记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样编号保存，以便分析备查，取样频率为护筒以下每钻进2米(接近设计终孔高程时每50cm）或在地层变化处留取各层地质土样，并桩盒，拍照存档，作为施工原始资料。
4）、现场试验员李鹏检查泥浆的各项指标，对泥浆性能指标进行测定。并填写试验自检表格。5）、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。
6）、当钻孔深度达到设计要求时，质检员周宇对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，将数据提供给质检内业焦国良填写终孔检查记录，向监理工程师报验。
4、清孔、拆钻
1）、钻孔深度达到设计要求后，质检员周宇进行自检，自检合格后迅速报请监理工程师对孔深进行第一次检测、确认。
2）、本工程钻孔灌注桩清孔采用换浆法进行，具体操作过程为：
钻机在终孔后稍提钻头离孔底10～20cm进行低速旋转，保证泥浆正常循环，使孔外比重、含砂量较低的泥浆逐步置换孔内泥浆，直至孔内泥浆比重不大于1.06，含砂量降到2%以下，粘度为16～20pa.s以内，试验员高伟波采用泥浆比重计检查泥浆指标，质检员周宇用标准测锤进行沉淀层厚度检测沉渣厚度小于10cm合格，即为清孔结束。
3）、拆钻时防止泥土及其他杂物或工具掉入孔内，拆钻或提管结束，质检员周宇对成孔的孔径、孔深、倾斜度等自检检测合格后，将数据提供给质检内业焦国良，并填写成孔检查记录表。向监理工程师报验；孔深用钢测绳加测锤直接尺量；用外径1.2m、长度为6m的钢筋检孔器吊入孔内进行孔径检测。
5、钢筋笼制作、安装
1）、钢筋笼采用滚笼机加工，钢筋笼分段长度为11米，现场采用墩粗直螺纹套筒连接，利用冷镦机将钢筋端部墩粗，再用套丝机在钢筋端部的墩粗段上加工直螺纹，最后用连接套筒将两根钢筋对接。
2）、首先将主筋下料，连接成图纸所需长度，质检人员对焊接接头进行外观质量检查，试验人员抽取焊接接头进行试验，合格后吊放于主筋储料架上以备用。然后将主筋抖落分布于分料盘的圆周上，同时将主筋穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内，并在移动盘的导管内用螺栓夹紧。安装顶端加强箍筋，将主筋与加强箍筋焊接牢固，保证盘筋绕主筋不变形。焊接时，在钢筋笼的头部，固定盘和移动盘同步旋转运动，将盘筋并排连续绕几圈，然后与主筋焊接牢固。焊接完成后切断绕筋，移动盘前移，钢筋笼与固定盘分离，松开主筋与移动盘模板导管的螺栓，移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离。卸笼后，将移动盘复位，将已制作完成的钢筋笼运至施工现场进行接长。
3）、加强箍筋与主筋连接全部焊接。采用双面焊焊接，钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。加强钢筋每2米左右设一根。定位钢筋焊在钢筋骨架上，钢筋混凝土段每2米左右沿圆周等距离焊4根，上下错开布置。
钢筋焊接完成由质检员周宇及测量员于春天对主筋间距、箍筋间距、钢筋骨架尺寸进行自检，将自检数据提供给质检内业焦国良，填写自检表格后，向监理工程报验。
钢筋骨架保护层的设置方法钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行机械连接，全部接头接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，由测量员于春天核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
质检员周宇对骨架中心平面位置、骨架顶端高程、骨架底面高程进行自检，并向监理工程师报验。
6、导管安装
1）、导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压，试验结果符合规范要求（后附）。
2）、导管采用φ30钢管，底部导管长为4m，中部导管每节长3 m，配0.5m、1m长的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有0.4m的空间。
3）、导管检查、试验合格后对每节导管长度进行测量，加以编号、标记；导管安装前根据孔深认真计算导管总长度，计算时导管底部悬空高度宜控制在40cm左右，同时安装导管时须根据编号顺序逐一进行，防止出错。
4）、导管安装时质检员全过程跟踪，检查密封圈良好状况，丝口拧紧牢固程度。
7、二次清孔
导管安装完成后，利用导管进行二次清孔，采用高压射水翻渣清孔法清除孔底沉渣、降低泥浆比重及含砂率。
二次清孔时，将孔内泥浆循环后检测，泥浆性能及孔底沉渣指标均应符合规范要求。清孔后各项指标应满足下列规定：泥浆相对密度1.02～1.10，含砂率﹤2％，粘度16～20pa.s。试验员高伟波、李鹏整理试验数据，经监理工程师检测合格后，立即进行砼灌注工作。
8、砼灌注
1）、首批封底混凝土
在完成各项检查并得到监理工程师审核合格后，现场试验员李鹏立即填写混凝土开盘通知单送至拌合站，由拌和站进行开盘拌制混凝土。拌合站试验员马洪吉对混凝土的坍落度等进行检测，在经检测合格后，报监理工程师审核，审核合格后立即灌注水下混凝土。混凝土拌和物运至灌注地点时，首批混凝土灌注时，现场至少到达两辆罐车，首灌数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并使导管埋深不小于1m深，考虑扩孔系数1.1，灌注水下混凝土储料斗采用3.0方的容量。
首批灌注砼的计算公式：
V=πD2/4(H1+H2)+πd2/4
首批灌注砼的数量为：
V=π*1.5*1.5/4*（1+0.4）+π*0.3*0.3/4*15.28=3.55m³2）、对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
3）、首灌时在大料斗底部放置隔水钢板，隔水钢板预先放置在料斗下口，钢板下放置隔水皮球。当砼装满后，瞬间吊起隔水钢板，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。拆除首节导管后，换小料斗灌注。灌注连续进行，中途除拆除导管外无停歇时间。现场质检员周宇测量导管埋置深度，将数据提供给质检内业焦国良，焦国良根据数据及时填写水下砼灌注记录，向监理工程师报检。
4）、水下混凝土灌注
①、桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，现场质检员周宇及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
②、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
③、拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
④、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑤、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
A、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
B、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
C、当孔内混凝土进入钢筋骨架4m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
D、混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），由现场试验员通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
E、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
F、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌80cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土凿除。
E、在灌注混凝土时，现场试验员高伟波、李鹏留取三组试件进行养生，检测7天及28天强度。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
F、有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，质检员周宇随时进行记录。
⑥、混凝土灌注时，现场质检员周宇精确计算混凝土方量，算出理论上升高度，再根据实测导管内孔深，计算出导管埋深，严密控制导管的拔升量及导管的拆除数量，防止出现断桩、夹层现象。
⑦、项目部配置6台混凝土罐车运输混凝土，根据灌注情况随时调整发车时间，保证现场一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。
混凝土灌注过程中，试验人员全程监控混凝土的各项性能指标，保证混凝土的坍落度满足施工要求，并制作混凝土试块。
5）、灌注砼测深方法
灌注水下砼时，由质检员周宇经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对。当达到设计孔深时现场质检员周宇自检合格后，向监理工程师报验，经监理工程师审核符合设计规范要求后，方可进行下道工序施工。
9、泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，施工完毕这些废弃的泥浆经过沉淀后，用挖掘机挖装，车辆运输至指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。将泥浆池的废弃泥浆清理干净后进行机械回填，分层填实。
10、成桩检测
桩身混凝土灌注完毕后在承台施工前或接桩前，精确测量桩顶标高，用风镐将桩头多余部分混凝土凿除，整平表面，由测量员于春天采用全站仪精确复核桩位，向监理工程师报验，桩基灌注完成28天后委托有资质的检测机构对桩身进行检测，桩基检测采用小应变检测，确保桩身无断桩、缩径、空洞等质量问题并形成桩基检测报告，合格后进行下道工序施工。
11、破桩头
桩身混凝土灌注完毕后在接桩前，精确测量桩顶标高，用风镐将桩头多余部分混凝土凿除，不得破坏桩顶钢筋，同时整平混凝土表面，将桩顶钢筋接长，合格后与系梁钢筋连接在一起。
5.2、支撑梁施工
（1）、开挖方法
采用挖掘机开挖，人工配合方法。
（2）、注意事项
1、基坑开挖前做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，基坑以外设截水埂，以免基坑以外地面水流入基坑内。
2、基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。
3、机械开挖至坑底时，保留10厘米的厚度，用人工挖至基底高程。
4、在进行支撑梁施工前，对支撑梁下地基需要夯实，换填50cm砂砾并分层夯实。
（3）、模板支护
1、基础模板全部采用定型钢模板。
2、模板表面要清理干净，并涂抹一层脱模剂。
3、拼装模板时，模板的连接缝里塞入海棉条，以防止漏浆。
4、模板拼装完成后，要检查模板支撑的牢固性，以确保混凝土浇筑时模板的稳定。
（4）、浇筑混凝土
混凝土分层连续浇筑，用滑槽、串筒送混凝土至灌注部位，插入式振捣，振捣棒插入下层混凝土5～10cm，插入间隔小于振捣作用半径，不得漏捣或过振，振捣时观察到混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出过快可导致混凝土产生空洞。浇筑完毕后，覆盖土工布养生，系梁顶放置储水桶自流养护。
5.3、承台施工方法
（1）在钻孔桩施工结束，混凝土达到一定强度后，凿除桩顶松散部分并申请对桩体进行无破损检测。检测满足设计要求后开挖基坑。地质条件较好时，以1:0.5放坡开挖基坑，基底平整度控制在2厘米以内并人工夯实，然后用2～3厘米砂浆抹面作为基底垫层。
（2）利用全站仪进行承台的施工放样，根据设计计算出承台、支撑梁的主点坐标，精确测设出主点坐标并用钢尺进行校核。
（3）重新测设桩位中心点位和高程，以此校正、绑扎桩顶钢筋。
（4）承台钢筋在钢筋加工区内制成半成品，现场绑扎成型。承台模板采用组合钢模板一套。模板采用方木、槽钢做肋，底脚和上口用钢筋作拉杆，模板顶部角点处用紧线器与地锚连接拉紧。混凝土保护层用混凝土垫块来控制，梅花布置，间距120*120厘米，绑扎牢固。
（5）台身钢筋的绑扎：将预先绑扎完的钢筋骨架用吊车吊入模内，用焊制的轿杠将骨架托起并进行点焊，然后用花蓝镙丝校正垂直度。
（6）混凝土使用混凝土输送车运输，混凝土用中粗砂和配碎石配制，坍落度控制在14-18cm，每次混凝土拌合时间不小于1.5分钟。
（7）混凝土由搅拌站集中生产，运至灌注地点后，用溜槽或吊车分层进行浇筑。每层厚度不超过30厘米，振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以混凝土表面平坦、泛浆、不再生成气泡、沉落为止。混凝土浇筑时设专人校正预埋钢筋。
（8）混凝土养生采用白色土工布覆盖洒水养生，设专人看护、洒水，保持表面湿润。
（9）固定台身模板钢筋预埋件焊接在主筋或定位筋上。基础顶面台身位置初凝后用钢刷进行拉毛，深度3～5毫米。
5.4、台身及台帽施工方法
（1）台身施工
1、用全站仪在承台、基础上精确测量出台身的平面位置，用墨线标定出轮廓线。
2、台身模板采用组合钢模，拼装时保证接缝严密、平整。拼接缝之间用双面胶条密封。
模板底脚用顶杆固定在承台预埋件上，台身模板对拉螺栓用Φ12的圆钢筋外套PVC管。模板顶部用拉杆固定在地锚上，纵横方向各设两个，地锚采用Φ45毫米的钢管，长150厘米，45度打入地下。
3、先校正承台顶面的预埋钢筋。台身钢筋在钢筋加工区内制成半成品，现场按设计要求绑扎成型。
4、混凝土采用混凝土输送车运输，用25T汽车式起重机吊运进行浇筑，用中粗砂和级配碎石配制，坍落度控制在14-18cm。每次混凝土拌合时间不小于1.5分钟。
5、混凝土由搅拌站集中生产，运至灌筑点后，串筒下料，进行分层浇筑。每层厚度不超过30厘米，振捣以插入式振捣棒为主，局部角隅处配捣固钎插捣。振实的标准以混凝土表面平坦、泛浆、不再生成气泡为止。
6、台身拆模洒水后用白色土工布围捆密裹，顶部放置储水桶自流养护，以保持混凝土表面湿润，养生期限不少于7天。
（2）、台帽施工
1、模板施工：
台帽侧模板采用6mm厚钢板作面板，用75×75角钢作肋的定型钢模，保证混凝土的外观质量。底模用钢模板，台帽采用碗扣式脚手架支撑，支架下用砂砾填筑夯实，并用方木铺垫。
2、钢筋施工：
钢筋运到施工现场按不同产地、品种分别挂牌堆放，底层垫起，防止受潮生锈。在加工厂内制成的成品分类挂牌堆放，钢筋调配过程中由专业技术人员调度。制作钢筋要符合《公路桥梁施工技术规范》要求，绑扎纵横间距，用粉笔作出标记。钢筋纵横交点全部绑扎，不花绑。钢筋的焊接严格按《公路桥梁施工技术规范》执行。接头的数量及焊缝长度满足设计和《公路桥梁施工技术规范》的要求。台帽钢筋采取在钢筋场地下料，制作焊接成骨架，运至现场绑扎的方式进行施工。在由吊车配合吊入台帽底模进行绑扎，绑扎完成经自检及监理工程师验收后即拼装侧模。
钢筋制作工艺流程如下：
下料---制作---焊接（机械连接）---绑扎成型
3、混凝土施工：
侧模拼装完毕，经检验合格后，即可浇筑混凝土。混凝土由拌和站拌和，用混凝土罐车运至现场，由吊车配合吊斗吊装入模，采用插入式振捣器振捣，混凝土浇筑顺序由中间向两侧进行。混凝土采用分层浇筑，分层振捣，快插慢拔，每层浇筑层为30cm，移动间距控制在50cm左右，振捣棒距模板边缘10cm，混凝土的振捣以混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为标志，不过振或漏振、离析。混凝土成型拆模后，要用白色土工布覆盖洒水养生。
4、技术质量保证措施：
混凝土在浇筑过程中，控制浇筑厚度以免产生过大的振捣工作区，产生麻面，影响混凝土的外观质量，混凝土浇筑完成后应用光面抹刀将表面抹平。
5.5、空心板梁预制钢筋加工及安装施工方法
（1）钢材进场验收及送检
钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋送检，主要做拉力试验，测定其屈服点，抗拉强度，伸长率及冷弯试验，各项指标均合格后再利用。
（2） 钢筋加工
1、钢筋进场后必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不混杂，且立牌标明用以区分。钢筋运输、存放，避免锈蚀、污染，露天堆放时，垫高并加遮盖。
2、钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈清除干净。
3、钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。
4、采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300钢筋的冷拉率不大于2%；HRB400钢筋的冷拉不大于1%。
5、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时符合（JTG F80/1-2004）规定。
6、用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不小于箍筋直径的10倍。
7、弯曲钢筋应先做样板：弯曲钢筋时，先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状，作为样板（筋）使用，然后进行正式加工生产。
8、弯筋机弯曲钢筋时，在钢筋弯到要求角度后，先停机再逆转取下弯好的钢筋，不得在机器向前运转过程中，立即逆向运转，以免损坏机器。
9、钢筋加工后的存放：
钢筋成型后，详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。
同一类型钢筋存放在一起，一种型式弯完后，捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。
成型的钢筋，如需二根扎结或焊接者，捆在一起。
弯曲成型的钢筋在运输时，谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈及其他有害气体的腐蚀。
（3）钢筋加工与安装
1、对于预制钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。
2、骨架的焊接拼装在坚固的工作台上进行，拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度；钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋检查每根接头是否符合焊接要求；拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
3、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。
4、施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不能顺方向一次焊成。
5、浇筑前的检查
a在钢筋与模板间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。保证位置准确，使钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求。
b在浇筑混凝土前，对安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查，符合规定要求后，浇筑混凝土。
6、施工要点
1）存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放设置统一格式的标识牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。
2）所有钢筋工都要进行培训，电焊工持证上岗。
3）所有钢筋的弯曲和调直都采用冷处理方法。
4）钢筋准确安装，采用混凝土垫块作为定位垫块。保证钢筋的保护层厚度。
5）钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后进行混凝土浇筑。并填好隐蔽工程记录，以便查考。
6)钢筋电弧焊时，焊接地线与钢筋接触良好，防止因起孤而烧伤钢筋。
5.6、 先张法预应力空心板梁的施工
（1） 工程组织
K47+724.5机耕通道采用20片10m跨径的预应力混凝土先张法空心板。预制场设长线形台座20槽，每台座可同时预制10m空心板8片。使用龙门吊用于梁的吊移。
（2） 先张法预应力空心板的施工方法
1、模板制作
先张法台座的混凝土底板作为空心板梁的底模，台座底板上铺设8mm厚钢板，保证底板的平整光滑，底模宽度1.24m，两端底模设置成楔块形式。
端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的预应力筋孔要求均在一条中心线上。由于施工中实际存在的偏差，预应力筋张拉时筋位有移动，制作时端模力筋孔可按力筋直径扩大2mm～4mm。先张法制作预制板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰左右，为保证梁体的外形尺寸，侧模制作要增长1‰。
2、预应力筋制作
预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定。将下好料的钢绞线运到台座一端，钢绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导装置，以利于钢绞线沿直线前进。引导工具利用钢管加工而成，前端做成圆锥形状。穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。
3、 预应力筋张拉
1）张拉前的准备工作
张拉前，应先安装定位板，检查定位板的预应力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。
2）张拉程序
本标段先张法初应力采用单根张拉，待达到初应力后，在张拉端采用平行式千斤顶方法进行多根同时张拉。
钢铰线的张拉程序为：0---25%--50%---100%（持荷5min锚固）
3）操作程序
调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。
‚初始张拉
施加初应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。
ƒ正式张拉
张拉端控制张拉采用两台YDD2500型千斤顶顶推活动横梁进行整体张拉。张拉过程中两台千斤顶施加荷载的速度应保持一致，使活动横梁与固定横梁始终平行状态。张拉时，由初张时的25σcon整体张拉到控制应力50%σcon 稍停，量测出顶长度保证动梁平行于固定横梁后再整体张拉到控制应力100%σcon，持荷5min锚固，记录此时钢绞线50%σcon到100%σcon 的伸长值△L1 （即初应力至最大张拉控制应力间的实测伸长值）。
④持荷
预应力筋张拉完成后，按规范要求持荷5min，以减少钢丝锚固后的应力损失。
⑤锚固
补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。
4）钢筋骨架绑扎
钢筋骨架的绑扎须符合图纸和规范要求。
①所有钢筋在加工之前，进行清污、除锈和调直处理。钢筋制作拟在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。φ12mm以上主筋的连接采用电弧焊。对焊工作由持有上岗证书的焊工执焊。正式施焊前应取对焊试件，送中心实验室检验，施焊时记录下电压、电流、气温、风力、风向等资料。检验合格后方准予正式施焊。下料前应核对图纸无误后方准下料。
②钢筋弯制前应对预应力槽口处作钢筋模型以确定钢筋与锚头有无干扰，以便事前采取措施，使钢筋避免开槽口。绑扎钢筋前先在底模板表面上用粉笔按图划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接长采用电弧焊工艺，单面焊焊缝长≥10d，双面焊焊缝长≥5d（d为钢筋直径）；所有接头位置应互相错开，接头长度区内受力钢筋接头面积不超过25%该接头断面面积；绑扎板梁顶面负弯矩钢筋应每个节点均要绑扎，所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面均应放置砂浆垫块，混凝土垫层的厚度及强度应满足要求。
③钢筋装配程序是：安装梁底支座上垫板---→在底模上准确的标出各段钢筋网片的定位线---→分段安装底板部分及腹板钢筋（安装内模板）---→绑扎顶板钢筋（安装外模板和堵头模板）。
在安装堵头模板前，要检查梁底预埋钢板位置是否准确，梁端有伸缩缝位置的开槽及预埋钢筋是否与图纸中所要求的一致；边梁翼板上要注意预埋防撞墙钢筋、伸缩