钢结构焊缝探伤检测方案及钢结构检测方法.docx

目 录

一、 现场探伤方案…………………………………………（5）
二、 现场安装无损检测人员须知…………………………（2）
三、 现场射线无损检测安全操作管理规程………………（2）
四、 现场辐射事故应急预案………………………………（2）
五、 无损检测专用工艺规程………………………………（19）

现场射线探射方案

编制人：
批准人：

一、探伤内容
本工程为XXXXX，根据设计及规范要求需进行射线探伤。
二、探伤方案及时间
本次探伤采用便携式X射线探伤设备进行，从20XX年X月XX日起每天22:00~23：00；00:30~6:00
三、管理方案
1．目的
在进行X射线探伤工作时，射线对周围人员身体造成一定伤害，为了避免X射线造成对人体的伤害，特制定本管理方案。
2.措施
2.1因施工需要在施工现场进行X射线探伤时，要采取以下措施：
a).探照前要设置防护区（以作业地点问为半径30m至40m）并经射线报警检测合格。
c）.安全圈外的通道处，要设专人警戒，并设置报警装置。
d）.由于是夜间现场探伤.设有红灯警示。
e）.射线探伤人员和操作必须在安全圈外，或具备防护措施的操作室内操作。
f）.由于道路在防护区以内，进出人员与车辆在专人的引导下通过。
2.2X射线设备和参数选用时应尽量避开施工人员集中的时间进行
2.3在施工现场探伤应尽量避开施工人员集中的时间进行
2.4射线操作人员持证上岗
2.5射线探伤时，操作人员应在安全区域内进行操作
2.6射线探伤完毕后，拆除隔离，进行正常生产活动
3.职责
项目经理；XX
探伤人员：XX
监护人员：XX
四、作业区域
详见示意图：

现场射线无损检测安全操作管理规程

受控状态
编 号 EO/JLYR.10.11-2010
发布日期 XX
实施日期 XX

编制：XXX 审核：XXX 批准：XXX

现场射线无损检测安全操作
管理规程
为了确保现场（野外）辐射场所专业人员和放射装置的安全，根据国家《放射性同位素与射线装置安全和防护条列》及国家卫生部发布的《放射工作卫生防护管理办法》和国家环保局批发的《放射性同位素与射线装置安全许可管理办法》等的相关规定，特制定本规程。
1.从事放射工作的无损检测人员上岗前必须接受国家卫生防疫部门组织的体检，并经省环保厅组织的辐射防护知识培训考核取得《放射工作人员证》，方可从事放射工作，并持证上岗。
2.无损检测人员进行反放射工作时，必须佩带个人射线剂量计，携带射线计量报警仪并穿戴好射线防护用品。
3.本公司在现场（野外）施工安装设备时，通常采用X射线检测。如果需要使用同位素放射装置时，在同位素放射源送往现场（野外）使用前，必须按国家环保、卫生和公安部门规定的要求审报，完清各项相关手续，并按书面规程的相关要求，做好装置的包装、警示标志、运输、存放、储存等一系列管理措施，并经许可才能实施。
4.在产品制作或安装现场（野外）进行X射线检测工作前，应按GB16357《工业X射线探伤放射卫生防护》的标准，围绕辐射作业现场划出控制区和管理区的范围。
5.如果在现场（野外）进行γ射线检测工作前，应按GB18465《工业γ射线探伤放射卫生防护》的要求，围绕辐射作业现场划出控制区和监督区范围。
6.应在控制区边界外设置围栏和醒目的警示标志，夜间探伤应设置红灯警示，并在各个路口安排专人看管，整个作业过程应有专人负责统一指挥，绝对防止任何人员误入辐射场所内，造成放射责任事故。
7.射线检测作业时，探伤人员应根据选用辐射的最高能量和辐射方向、角度、周围的环境、人员活动等因素，使用辐射剂量报警仪对工作区域的辐射水平进行测试，找出最低辐射剂量水平的安全位置，设为装置的操作控制点，尽可能利用现场的地形或设施进行屏蔽，必要时可启用设备的延时系统进行更远距离的操作。
8.由于在安装现场（野外）作业，环境条件极为恶劣，而且经常是在夜间进行。因此作业前应对活动范围进行必要的清理，排除可能的不安全因素。在工作场所应有充足的照明设施，必须带好安全帽，防止被碰撞及坠落物体得打击。
9.在高空作业时系好安全带，脚手架与箱板应架设牢固，严禁现场进行交叉作业，造成安全意外事故发生。
EO/JLYR.10.11-2010

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10.进入容器作业时，必须有良好的照明和通风条件。使用的电源电压符合GB3805《安全电压》的规定，不得超过36V，且有良好的绝缘措施。人员进入容器后，在容器外应有专人监护和配合。
11.操作人员应了解放射设备装置的结构和工作原理；掌握基本的操作程序；熟悉设备装置安全系统的状况，严格按照设备使用说明书和设备安全操作规程进行操作。
12.没操作前应严格认真检查设备装置的电源、电缆间的连接情况、、绝缘、接地是否良好、机械或电动传动系统、循环冷却系统状况、安全保护系统状况是否正常。由于通常是在带电状态下作业，因此，操作至少应有两人以上进行，以防止意外事故的发生。
13.现场检测设备装置进机的电源，无损检测的人员不得自行插（搭）接应通知施工现场的专业电工配置，并应告知不得随意拉闸断电，需要断电应事前通知无损检测人员，否则当射线装置在运行中突然断电，容易造成设备损坏和γ源收不回来的危险。
14.当射线装置在调试或运行中出现安全事故时，应对整个监督区范围加强警戒。任何人都不得拆卸同位素放射源装置进行修理，必须报告上级，通知专业维修人员进场修复后才能继续作业；如果发生掉源时，应立即报请国家特种专业人员进场寻找丢失的放射源。
15.现场使用的放射性同位素与射线装置的存放应远离人员稠密的区域，单独妥善保存，并设有专人负责监护管理。特别应防止被盗，应立即启动现场辐射事故应急预案，并保护好被盗现场。

现场辐射事故应急预案
第A/0版

受控状态
编 号 EO/JLYR.10.11-2010
发布日期 2010-07-01
实施日期 2010-07-01

编制：XXX 审核：XXX 批准：XXX

现场辐射事故应急预案
在现场（野外）进行作业时，如发生下列情况之一，应立即启动现场辐射事故应急预案：
（1）在现场（野外）进行作业时，发现有人进入辐射控制区范围，发生误照射时;
(2)作业时同位素装置发生卡源，造成放射源不能收拾时；
（3）发现同位素放射源掉源时；
（4）射线设备或同位素装置被盗时；
1.当发现辐射控制区范围有人被误照时，操作人员应立即切断X射线机高压或回收γ射线源，指挥被误照射人员快速脱离辐射现场，认真了解被误照人员进入控制区的时间和在辐射场的位置，视其被伤害的程度，同时通知公司现场施工负责人和主管施工现场的安全人员到场。
2.如果误照情况非常严重时（指误照射人员被误照的时间较长或距放射的距离很近），公司现场施工负责人员应首先拨打当地120急救电话迅速来车，被照射者送往医院抢救。
3.公司现场施工负责人员保护好事故现场的同时，立即通知业主的施工现场负责人到场，并配合业主的安全、保卫等部门对事故的调查、取证和事故的分析提供依据。
4.事故发生后，本公司现场施工负责人，应及时向公司上级主管领导报告，如实详细的汇报事故的情况，请领导指示。
5.公司领导了解事故情况后，应主动与业主公司领导取得联系，请求业主及时向所在辖区的上级主管和卫生、环保、公安等部门报告，并积极采取有效措施，做好安抚工作，尽量减少和消除事故的危害和影响，主动配合当地卫生、环保部门的检测，以及公安部门的调查取证工作。
6.在现场使用放射性同位素装置时，如果发生设备卡源，导致放射源出、入传动系统失灵时，应遵照装置使用说明书的规定，安装置故障程序进行，如果按正确的排除方法不能排除故障时，应请装置生产单位的专业维修人员来排除。任何人员都不允许采用拆卸装置来排除事故。这时还应加强做好射线源安全范围的防护措施，增强警戒人员和警戒标志等。
7.在使用放射性同位素装置过程中，突然发现掉源时，首先应在监督区边界整个范围加强人员昼夜警戒和增加警示标志等；并及时报请国家特种专业人员进场寻找放射源。
8.如果发现放射设备，特别是同位素放射性装置（源）被盗时，应立即向当地公安、卫生、环保部门通报，然后向单位主管部门汇报，并保护好被盗现场，以利于尽快破案。
注：在现场作业前做好下列部门及人员的联系方式登记，当发生辐射事故时，现场辐射事故应急预案才能有效运转。

EO/JLYR.10.11-2010
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附：启动现场辐射事故应急相关部门及人员通讯联系电话：
公司现场施工安全员：
公司现场施工负责人：
业主现场施工负责人：
辖区卫生部门主管负责人：
辖区环保部门主管负责人：
辖区公安部门主管负责人：
辖区急救医院部门主管负责人：
辖区消防部门主管负责人：

承压设备制造、现场组焊及安装

无损检测

专
用
工
艺
规
程

程序
姓名
职称
日期
编制

审核

批准

承压设备制造、现场组焊及安装
无损检测专用工艺规程
1 适用范围
1.1凡公司生产制造、组焊及安装的压力容器及其压力管道的无损检测按本专用工艺规程
1.2也适用于金属原材料、零部件的无损检测
1.3除非另有要求，常压容器、非压力容器及其管道、附属结构件的无损检测可参照本规程
2 编制依据及执行标准
2.1编制依据
2.1.1公司压力容器制造《质量保证手册》
2.1.2《无损检测通用工艺规程》
2.2执行标准
2.2.1JB/T4730-2005《承压设备无损检测》（以下简称标准）
2.2.2按产品设计图样的规定及用户要求
3 人员要求及职责
3.1应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，取得相应无损检测资格，从事相应的无损检测工作，并负责相应的技术责任。
3.2无损检测人员应持证上岗，Ⅰ级人员应在Ⅱ级人员的指导下工作。
3.3无损检测工艺规程及工艺卡应由Ⅱ级资格以上人员编制，Ⅲ级资格人员审批后执行检测工作。
3.4由Ⅱ级资格人员签发无损检测报告，并Ⅲ级资格或相关负责人员审批后执行检测工作。
3.5所有的检测技术资料在产品完工后有评片人员统一归纳整理，确认准确完整之后及时存档，并保存7年以上。
3.6无损检测人员的视力应不低于5.0（小数纪录值为1.0），按GB11533的规定进行检测，并每年检查一次，不得有色盲。
3.7无损检测整个质量控制系统的工作质量，必须接受当地国家质检部门的审查，无损检测人员应予以积极的配合。
4 无损检测方法使用原则及实施依据
4.1检测方法
主要有射线检测、超声检测、渗透检测、磁粉检测四种。
4.2使用原则
4.2.1根据受检产品的材质、结构、制造、焊接方法、使用条件和可能产生的缺陷性质及形态等选择适宜的检测方法。
4.2.2承压设备制作无损检测的方法选择、无损检测比例及合格级别、检测实施时机、检测技术等级、组合检测技术要求等必须遵循《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150《钢制压力容器》、GB151《管科式换热器》的规定。
4.2.3各种检测方法相关因素及表面要求和检测时机见本规程附录一。
4.2.4射线检测适用于金属材料融化焊对接焊接接头的检测。材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、钛及钛合金、镍及镍合金及其合金材料的复合板。其具体的检测技术要求应符合JB/T4730.2标准的相关规定。
4.2.5超声波检测适用于钢板、复合板、零部件、焊接接头的检测。其具体的检测技术要求应符合JB/T4730.3标准的相关规定。
4.2.6渗透检测适用于非磁铁性材料、焊接坡口、焊接接头表面开口缺陷以及铁磁性材料但采用磁粉检测受工件结构的局限的表面检测。其具体的检测技术要求应符合JB/T4730.5标准的相关规定。
4.2.7磁粉检测适用于磁铁性材料的原材料、零部件和焊接坡口、焊接接头表面、近表面缺陷的检测。其具体的检测技术要求应符合JB/T4730.4标准的相关规定。
4.2.8《承压设备无损检测》第一部分：通用要求JB/T4730.1的规定适用于以上各种无损检测方法。
4.3实施依据
4.3.1无损检测委托单
4.3.2本专用工艺规程和工艺卡（各种检测工艺卡见本规程附件一）
4.3.3设计图样及用户要求
5各种检测方法执行工艺规定方案
第一部分：射线检测
1 检测设备
XY-2515、XX-Q3505、XXH-3505、XXQ-2505、Co-60γ-射线机、4Mev驻波直线加速器等。
设备的选择应根据射线源能量的大小及射线源种类和透照厚度等因素等按JB/T4730.1标准4.2条的规定。
2 射线能量级曝光量
2.1射线能量
2.1.1常规的X射线透照不得任意采用高能量、短时间的透照方式，应根据透照的材料和厚度及结构状况而定，使用的最高管电压不应超过标准4.2条的规定。
2.1.2γ射线和高能X射线应根据材料和厚度、透照方式和要求的技术是、等级按标准4.2.2条和表4的规定。
2.2曝光量
a X射线拍片曝光量按选用机型相应的曝光曲线进行选取；
b γ-射线的曝光时间用专用计算器，很据使用的胶片的特性及类别选取不同的曝光系数因子而定。γ射线总的曝光时间应不小于输送源往返所需时间的10倍。
c 直线加速器的曝光量按设备设置条件或实验的依据进行选取。
2.2.1X射线透照：当F=700mm时的曝光量（标准推荐值）
A级、AB级应不小于15mA.min
B级应不小于20mA.min
2.2.2 当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
3胶片的选用
3.1 AB级一般为T3类或T2类胶片，
B级为T2或更高类别的胶片
如：柯达AA400/T3、柯达 MX125/T2、天津Ⅲ型/T3、天津Ⅴ型/T2等或合同要求选择更高类别的胶片。并配与相应胶片使用的显、定影液配方。
3.2采用γ-射线透照裂纹敏感性大的材料（如Cr-Mo钢）时，应采用T2类或T1类胶片。
4胶片处理
4.1可采用自动冲洗或手工冲洗方式处理，手工冲洗应为槽洗。
4.2胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。
5增感屏一般为铅箔屏，铅箔增感屏的选用应根据射线的能量、种类和检测的技术级别并按下表的规定：
铅箔屏
射线源
前屏厚度
mm

后屏厚度
mm
X射线>250~500KV
0.02~0.2
0.02~0.2
γ射线Co-60AB级
0.5~2.0
0.5~2.0
直线加速器>1Mev~4MevAB级
0.5~2.0
0.5~2.0
6 像质计
6.1采用线性像质计，其型号和规格应符合JB/T7902和HB7684的规定
6.2像质计应根据透照材料按标准2适用的范围选用。
6.3像向制剂的使用及放置按标准4.7条的规定。
7 底片像质计灵敏度
7.1单壁透照，像质计置于源侧时应符合标准表5的规定
7.2 双壁双影透照，像质计置于源侧时应符合标准表6的规定
7.3双壁单影或双壁双影透照时，像质计置于胶片侧时应符合标准表7的规定
在单壁透照中像质计置于胶片侧时，应按标准4.7.2条c、d的规定进行对比试验，保证实际的透照的底片灵敏度符合要求
8 底片黑度
AB级：应控制在2.2~3.5范围内，但最大不超过4.0
B级：应控制在2.3~3.8范围内，但最大不超过4.0
用X射线透照小径管或截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度可为1.5；B级最低黑度可为2.0
9 黑度计
黑度计测定的最大黑度应不小于4.5，测量误差不超过+-0.05.效验方法按标准附录B。黑度计每半年应效验一次，标准黑度片每2年送国家计量部门检定。
10观片灯
观片灯的亮度可调，最大亮度应满足评片要求
11检测条件及原则
射线检测时，应选择合理的透照方式及布置，采用单壁透照或中心透照优先;有利于发现缺陷方向，保证透照灵敏度及底片质量，提高检测工作效率和节能降耗的原则并满足标准4.1条的规定。
12 透照方式
通常采用单壁透照、双壁透照方式是单壁透照不能实施时才允许的。典型的透照方式参见标准附录C。
13 小径管环向对接焊缝的透照布置和透照次数按标准4.1.4和4.1.5的规定
14射线源据工件表面的最小距离f
在满足几何不清晰度，从而保证头照灵敏度，射线源据工件表面的最小距离f的确定应按标准4.3条的规定：
AB级：f>=10d.b2/3(可根据标准诺模图3确定出f)
B级：f>=15d.b2/3(可根据标准诺模图2确定出f)
15 一次透照长度
15.1透照的一次透照长度K值控制应根据检测技术的等级焊缝的类别按JB/T4730.2标准表3的规定。
15.2整条环向对接焊缝的透照次数可按标准附录D中相应规定的曲线图确定。
16 其它
焊缝的编号、标记摆放、原始记录、暗室处理条件、散射线屏蔽及方法等未定事项，按标准要求和公司《无损检测通用工艺规程》的相关规定。
17评片规定
底片的评定由Ⅱ级资格以上人员进行，并实行初评、复评、审核管理制。评片的具体要求按标准4.10条的规定。
18检测比例
压力容器对接焊缝射线检测比例分为全部（100%）和局部两种。
局部检测比例分为：>=20%和>=50%（碳钢和低合金钢制低温容器为50%）
18.1焊缝局部检测的计算方法
18.1.1如果抽查比例为20%时：
B类焊缝：
应根据受检产品的外直径D。（D。=产品内直径φ+2T）,计算每条B类焊缝长度，计算式为：LB=πD。，应检测的焊缝长度为： Lb=πD。×20%。
A类焊缝：
测量每条A类焊缝总长度为LA,应检测的焊缝长度为：La=LA×20%。
18.1.2 在满足抽查率时，还应保证每条焊缝抽查长度不小于250mm。每张底片在满足一次透照长度L3的条件下，应在每条抽查的焊缝长度上进行平均分布。
18.2局部检测的压力容器
下列部位的焊接对接接头必须进行100%射线检测。
a 所有的相交焊缝部位；
b 先拼板后成型凸形封头上的拼接焊缝；
c 设备法兰、补强圈上的拼接焊缝；
d 被补强圈、支座、垫板、内件等的覆盖的焊缝部位；
e 以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的所有焊缝；
f 公称直径>=250mm的接管与长径法兰，接管与接管对接的焊缝；
g 嵌入式接管与圆筒或封头对接的焊缝；
h 设计图样及用户要求检测的焊接接头；
注：以上的焊缝检测长度可计入局部检测长度之内。
19 扩探
经局部检测的焊缝部位，当发现有超标缺陷时，应在该缺陷两端焊缝的延伸部位进行不小于该条焊缝总长的10%的扩探，且扩探的焊缝长度不小于250mm，若仍有不允许的缺陷时，应对该条焊缝进行100%检测。
20 焊缝返修
20.1焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次的应经制造单位技术总负责人批准
20.2返修前的底片（射线原片）和每次返修后复拍的底片及记录应详尽，并妥善保管。
20.3焊缝返修及返修后的检测一般应在相应热处理前进行，返修部位必须全部检测并按原方法要求进行检测合格
21射线检测质量级别
承压设备熔化焊对接焊缝的射线检测质量分级按标准5条的规定。
21.1钢、镍、铜对接焊缝检测质量分级按标准5.1条的规定
a Ⅰ级对接焊缝内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷；
b Ⅱ、Ⅲ计对接焊缝内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。
c 对接焊缝中的缺陷超过Ⅲ级者为Ⅵ级
d 对接焊缝中各类缺陷评定的质量不同时，以质量最差的评定级别。
21.2 圆形缺陷的质量分级
21.2.1 圆形缺陷的评定应选在缺陷最严重的区域，缺陷评定区的大小按标准表8的规定。
21.2.2 在评定区内的缺陷按标准表9的规定换算为点数，然后按标准表10的规定评定出对接焊缝的质量级别。
21.2.3 由于材质或结构的原因，认为返修不必要，可将各级别圆形缺陷的点数放宽1~2点
21.2.4 对接致密要求高的对接焊缝，评片人员可将黑度大的圆形缺陷确定为深空，并将其质量级别评为Ⅳ级
21.2.5 较小尺寸的圆形缺陷可以不计，但应按标准表11的规定
21.2.6 Ⅰ级对接焊缝在评定区不计的圆形缺陷点数不得多于个，超过时降低一级
21.2.7 T<=5mm的Ⅱ级对接焊缝在评定区内的圆形缺陷点数不得多于10个，超过时降低一级
21.3 条形缺陷的质量级别
条形缺陷的质量级别按标准表12的规定进行。
21.4综合评定
在圆形缺陷评定区内同时存在圆形和条形缺陷时，应进行综合评级。综合评级是将圆形和条形缺陷分别进行评级后，将两者的级别之和减一作为综合评级的质量级别，经综合评级的底片应在底片评定表备注栏中说明。
22铝制承压设备熔化焊对接焊缝射线检测的质量分级按标准5.2条的规定。
23 钛及钛合金制承压设备熔化焊对接焊缝射线检测的质量级别分级按标准5.3条的规定。
24 钢、镍、铜制承压设备管子及压力钢管熔化焊环向对接焊缝射线检测的质量分级按标准表6.1条的规定。
25铝及铝合金制承压设备管子及压力钢管熔化焊环向对接焊缝射线检测的质量分级按标准表6.2条的规定。
26钛及钛合金制承压设备管子及压力钢管熔化焊环向对接焊缝射线检测的质量分级按标准表6.3条的规定。
第二部分：超声检测
1 范围检测
本部分通常涉及产品为碳钢、低合金钢的原材料、零部件、焊接坡口预定线两侧及开孔部位边缘母材一定范围内材料的分层、裂纹等缺陷或复合板未结合的情况和对接焊缝的质量的检测。按设计图样及用户要求，有的还要对管座角焊缝和T型焊缝焊接质量的检测。
2 检测设备及系统
检测设备使用CTS-22型或数字式超声波探伤仪，压力容器及其受压元件的对接焊缝超声检测应采用可记录的数字式超声仪
2.1采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，对仪器的要求应满足标准3.2.2.1的规定
2.2采用直探头（单晶、双晶）或斜探头
探头的基本要求按标准3.2.2.2的规定。
2.3检测平率一般为2.5~5MHz（碳钢或低合金钢）。
仪器和探头的组合频率误差及脉冲宽度限制标准3.2.1.3.2和3.2.3.3的规定。
2.4 仪器和探头组合系统性能测定按TB/T4730.3标准3.2.2.3的规定和JB/T9214及JB/T10062的规定进行。
2.5扫查覆盖率
探头在工件上扫查移动的间距不能过大，应小于使用探头晶片直径或尺寸的15%。
2.6探头的移动速度
探头在工件上的扫查速度应不大于15%。
2.7耦合剂
除非另有要求，通常使用机油和水。
2.8灵敏度补偿
灵敏度补偿包括工件表面耦合、材质衰减和曲面形状等差异造成声能损失的补偿，这些补偿分别应按标准3.3.6条的规定进行合理的补偿。
2.9扫查灵敏度
扫查灵敏度通常不低于检测时间深度的基准灵敏度。
2.10系统校准
系统校准应在标准试块上进行，并使探头主声束扫查到试块中反射体上稳定的最大反射信号。
2.11 仪器校准
仪器的水品线和垂直线性应按JB/T10061的方法，每三个月进行一次测定。
2.12 新购探头的性能按标准3.4.3条的规定进行测定，满足要求后才能使用。
2.13 检测过程如遇下述情况应对系统进行复核：
a 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；
b 怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；
c 连续检测工作4h以上时和工作结束时。
2.14 检测工作结束时，应对扫描量程和扫查灵敏度进行复核：
a 如果发现任意一点在扫面线上的偏移量超过刻度的10%时,应将检测部位重新检测；
b 对距离—波幅曲线上的校准不应小于3点。如果发现距离—波幅曲线上任一点的幅度下降2dB，应将检测过的部位重新进行检测；若幅度上升2dB，应对所有的记录信号重新评定。
2.15 试块
2.15.1 标准试块
钢板用：CBⅠ、CBⅡ系列
焊缝用：CSK-ⅠA、CSK-ⅢA(T=6~120mm)
CSK-ⅠA、CSK-ⅣA系列（T=120~400mm）
锻件用：CSⅠ、CSⅡ、CSⅢ系列（不锈钢除外）；
2.15.2 对比试块
对比试块应根据检测对象与标准或技术文件相关的要求制作或购置。
3 钢板原材料焊接坡口及开孔部位边缘母材的检测
通常采用直探头和直接接触法，耦合剂一般用水或机油，探头的选择按标准4.1条表1的规定。
3.1 对钢板原材料及焊缝破口预定线规定范围的检测主要是对原材料制造过程中产生缺陷如：分层、裂纹、夹杂等缺陷。
具体检测技术按JB/T4730.3标准4.1的规定，钢板的质量按标准表的3和4.1.8进行评定。
3.2对复合板原材料焊接坡口及开孔部位边缘母材一定范围的超声波扫查。主要检出焊接坡口裂纹和基材与复材之间的未结合情况。具体检测技术要求按JB/T4730.3标准4.4条承压设备用复合板超声波检测的相关内容进行。
复合板检测的质量分级按标准表10进行。
但必须注意：在焊缝坡口边缘母材50mm范围内未结合的指示长度>=25mm时，是不允许的，应定为Ⅳ级。
4低碳和低合金钢锻件的超声波检测
碳钢和低合金钢锻件的超声波检测技术按标准4.2的规定，质量分级按标准表6、表7和表8的规定分别评定；
5奥氏体钢锻件的超声波检测
奥氏体钢锻件的超声波检测技术按标准4.7的规定，质量分级按标准4.7.8条表15和表16分别评定
6钢制承压设备对接焊缝的检测
6.1全熔化焊对接焊接接头的检测按JB/T4730.3标准5条的规定，检测技术等级应按设计图样及用户要求
6.2 承压设备的对接焊接接头检测技术等级本公司通常选用B级或C级，B级检测时按标准5.1.2.2.2的规定，一般以斜探头直接接触法检测；C级检测时还需要先按标准5.1.4.4条的规定的使用斜探头对接焊缝进行检测。
6.3耦合剂一般为机油
6.4 探头K值得确定是根据板厚的大小按标准表18进行的
6.5检测频率一般为2~5MHz（低碳或低合金钢）
6.6 使用试块：CSK-ⅠA、CSK-ⅢA(T=6~120mm)，按标准5.1.5.2条表14规定的灵敏度制作距离波—幅曲线
当T=6~8mm的对接焊缝按标准附录G规定进行检测和质量分级
6.7声能损失的补偿应根据材质的衰减因素和工件表面的形状、粗糙程度以及耦合状况应与试块相同。如有差异认为有必要时应按标准附录F规定的方法进行实测。通常补偿应不小于-4dB，其补偿的dB值应同时计入距离波—幅曲线。
6.8 采用一次反射法时，探头移动区应>=1.25P,
P=2KT 或2Ttgβ；
采用直射法时，探头移动区应>=0.75P.
6.9当T=8~46mm时：（B级技术）
T=8~25mm，探头K=3~2.0;T=25~46mm,K=2.0~1.5，可采用一种K值探头，采用直射法和一次反射法，单面双侧进行扫查；
6.10当T>46~120mm时：（B类技术）
探头K=1.5~1.0可用一种K值，采用直射法，双面双侧进行扫查；如果只能在双面单侧（如与封头连接的B类焊缝）或单面双侧（另一面不能实施时），应采用两种K值探头进行检测。
6.11当T>120~400mm时：（B类技术）
应用两种K值的探头（折射角相差>=100），采用直射法，双面双侧进行扫查；
6.12 横向缺陷检测时，按标准图12规定的方法进行扫查，当焊缝余高磨平后，按标准图13规定方法进行扫查；检测横向缺陷时，各线灵敏度均应提高6dB。
6.13 C级技术等级的检测按标准5.1.2.2.3的规定进行检测；
6.14 检测时的扫查灵敏度不低于最大声程处评定线灵敏度。
7管座角焊缝的检测
管座角焊缝的检测一般采用直探头的为主，斜探头为辅。应根据管座的结构形式。找到最佳的检测面，探头入射的声束尽可能垂直缺陷进行扫查。具体做法按标准5.1.6.3条规定进行检测。
7.1 直探头的距离波—幅曲线灵敏度按标准表21规定进行调校；
7.2 斜探头的距离波—幅曲线灵敏度按标准表19规定进行调校。
8 T型焊接接头的检测
8.1 T型焊接接头的超声波检测技术按标准5.1.6.4条的规定；
8.1.1 斜探头：
a. 距离波—幅曲线灵敏度应以腹板厚度按标准表19规定进行调校。
b．在翼板外侧扫查时一般使用KI探头；在腹板一侧扫查时，探头K值根据腹板厚度按标准表18选择
8.1.2 直探头：距离波—幅曲线灵敏度应以翼板厚度按标准表22规定进行调校
8.2 对缺陷进行等级评定时，均以腹板厚度为准。
9堆焊层超声检测
9.1堆焊层超声检测技术按标准5.2条的规定，
9.2质量分级按标准表24的规定进行评定。
10．钢制承压设备管子及压力管道环向对接焊缝的超声检测
10.1钢制承压设备管子及压力管道环向对接焊缝的超声检测技术按标准6.1条的规定
10.2 试块的选择按标准6.1.2条；
10.3探头K值的选择按标准表29规定；
10.4距离波—幅曲线灵敏度按标准iao30进行调校
10.5 质量分级按标准表31的规定进行评定
11综合上述焊接接头超声波检测：
11.1 斜探头K值应根据板厚T按标准5.1.4.2条，表18的规定选择。
11.2 检测频率一般为2~5MHz
11.3 使用CSK-ⅠA和CSK-ⅢA试块(T=6~120mm)按标准表19规定的灵敏度制作距离波幅曲线；
11.4 扫查方式按标准5.1.6条的有关规定
11.5 检测时的扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度
11.6 横向缺陷的扫查方式应在焊缝两侧做斜平行或在磨平后的焊缝上及两侧做平行扫查，见标准图12和图13
11.7 横向缺陷检测时的扫查灵敏度应将各线灵敏度提高6dB。
11.8 对接焊缝缺陷测定、定量、指示长度、评定原则按标准5.1.7和5.1.8条的规定
11.9 焊接接头质量分级按标准5.1.9条表23的规定进行评定
第三部分：渗透部分
渗透部分应按无损检测委托单指定的部位和渗透检测工艺卡规定的技术要求进行检测。
1 检测范围
a 除非另有要求，一般为容器的C、D类焊缝的表面；
b 用复合板制容器的焊接坡口表面、焊接过渡层各层间表面积焊接完工后的A、B、C、D类焊接的复层焊缝表面；
c 管板与换热管连接的封口焊接表面
d 补焊修磨后的表面或其它需要检测的表面
e 异种钢或非铁磁性材料焊接的焊缝表面
f 因结构原因磁粉检测不能实施的部位表面
2 表面要求及检测时机
表面要求及检测时机见本规程附录一
3 渗透检测方法
3.1承压设备原则上采用溶剂去除型着色渗透检测法（代号为ⅡC-d）
3.2 使用的渗透剂必须是同一型号，禁止混用
3.3 使用生产厂家对渗透剂中硫（镍基合金材料）、氯、氟（奥氏体钢和钛及钛合金材料）合金含量控制在标准规定范围的承诺产品
4 试块的选用
4.1 通常选用镀铬试块（B型试块）用来检验渗透剂检测系统灵敏度及操作工艺的正确性
4.2 铝合金试块（A型试块）
a 在正常情况下（10~50摄氏度）检验渗透检测剂以及比较两种渗透检测剂性能的效果
b 当检测温度低于10摄氏度或高于50摄氏度时，用来鉴定渗透检测剂在非标准温度下的性能。鉴定的方法按标准附录B
4.3 试块使用的处理及保存应按标准3.3.6.6条的规定
5 灵敏度的确定
承压设备的焊接质量检测灵敏度应为3级（高灵敏度），应使用镀铬试块（B型），显示出三处裂纹痕迹
6 检测基本程序：
6.1 溶剂去除型着色检测方法（ⅡC-d）
标准温度下：10~50摄氏度
实施步骤：表面处理清洗干燥—渗透（>=15min）—去除干燥（约10min）—显像（7min后）—观察评定—复验（重新开始）—后处理（去除残留剂）