二氧化碳气体保护焊焊接施工作业指导书secret.doc

二氧化碳气体保护焊焊接

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中国****局集团****机电设备安装有限公司

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二氧化碳气体保护焊焊接

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版 本： ****
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持 有 者：

2008年 3 月发布 2008年 3 月实施

目 录

1. 目的 01
2. 适用范围 01
3. 材料要求 01
4. 焊件坡口形式的选择 01
5. 作业条件 01
6. 施工工艺 03
6.1 工艺流程 03
6.2 操作工艺 03
7. 质量标准 12
8. 成品保护 13
9. 应注意的问题 14
9.1 材料和质量要求 14
9.1.1材料的关键要求 14
9.1.2技术关键要求 14
9.1.3质量关键要求 14
9.1.4职业健康安全关键要求 14
9.1.5环境关键要求 14
9.2 质量记录 14
9.3 安全环保措施 15
10. 当设计对厚板有Z向性能要求时的焊接工艺措施 15
10.1 选择合理的焊接接点连接形式 15
10.2 焊材及母材的选择 17
10.3 使用涂层和垫层 17
10.4 防止层状撕裂的工艺措施 17
11. 附加说明 18

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文件编号：****6
版 本：****
标题：二氧化碳气体保护焊焊接
页 码： 第 1 页 共 20 页
1. 目的：指导安装队伍及相关工种进行二氧化碳气体保护焊作业。
2. 适用范围：本作业指导书适用于钢结构制作与安装二氧化碳气体保护焊焊接。作业指导书规定了一般低碳钢、普通低合金钢的二氧化碳气体保护焊的基本要求。
3. 材料要求：
A、钢材及焊接材料必须按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并要具有质量证明书或检验报告。
B、焊丝成份应与母材成份相近，主要考虑碳当量含量，它必须具有良好的焊接工艺性能。焊丝含C量一般要求<0.11%。其表面一般有镀铜等防锈措施。
C、CO2气体纯度不低于99.5%，含水量和含氧量不超过0.1%，气路系统中应设置干燥器和预热装置。当压力低于10个大气压时，不得继续使用。
4. 焊件坡口形式的选择
A、要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。
B、不同板厚的钢板对接接头的两板厚度差(t -t1)不超过表1规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选择；否则应在厚板上作出如表中图示的单面a）或双面削薄b），其削薄长度L≥3(t - t1)。
表1
较薄板厚度（mm）
≥2～5
＞5～9
＞9～12
＞12
允许厚度差
(1)（mm）
1
2
3
4

5. 作业条件
A、焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
B、当焊接区风速过大而影响焊接质量时，要采用挡风装置。对焊接现场进行有效防护后方可开始焊接。

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C、施焊前打开气瓶高压阀，将预热器打开，预热10～15分钟，预热后打开低压阀，调到所需气体流量后焊接。
D、直径不大于1.2mm时，二氧化碳气体流量一般为6～15L/min为宜。当选用大电流焊时，焊速提高，室外焊及仰焊时，必须采用较大气体流量。
E、为保证焊接过程的稳定性，细丝导电嘴孔径一般不大于焊丝直径的0.1～0.25mm，粗丝焊导电嘴孔径一般应不大于焊丝直径的0.20～0.40mm。送丝软管内的曲率半径不得小于150mm。
F、焊丝伸出长度以10倍焊丝直径为宜。
G、焊前要对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。
H、施焊前，焊工要复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，即时修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见表2的规定。
焊接连接组装允许偏差值 表2
项目
允许偏差（mm）
连接示意图
对接间隙a
±1.0

边缘高差（mm）
4＜t≤8
8＜t≤20
20＜t≤40
t＞40
1.0
2.0
t/10但不大于3.0
t/10但不大于4.0

坡口
坡口角度α钝边ρ
±5°
±1.0

搭接
长度L
间隙a
±5.0
1.0

顶接间隙a
1.0

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6. 施工工艺
6.1 工艺流程
拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正→打磨→打砂→油漆→搬运→贮存→运输
6.2 操作工艺
A、焊丝直径的选择 根据板厚的不同选择不同的直径，为减少杂含量，尽量选择直径较大的焊丝，见表3。
B、焊接电流和电弧电压的选择，见表4。
C、典型的短路过渡焊接工艺参数，见表5。
焊丝直径的选择 表3
母材厚度
≤4
＞4
焊丝直径
5.0-1.2
1.0-2.5
常用焊接电流和电弧电压的范围 表4
焊丝直径
（mm）
短路过渡
细颗粒过渡
电流(A)
电压(V)
电流(A)
电压(V)
0.5
0.6
0.8
1.0
1.2
1.6
2.0
2.5
3.0
30-60
30-70
50-100
70-120
90-150
140-200

16-18
17-19
18-21
18-22
19-23
20-24

160-400
200-500
200-600
300-700
500-800

25-38
26-40
27-40
28-42
32-44
注：最佳电弧电压有时只有1～2V之差，要仔细调整。
不同直径焊丝典型的短路过渡焊接工艺参数 表5
焊丝直径mm
0.8
1.2
1.6
焊接电流A
100-110
120-135
140-180
电弧电压V
18
19
20

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D、细颗粒过渡的电流下限值及电弧电压范围，见表6。
E、1.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数，如表7。
F、半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。
G、二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。
H、重要焊缝要加引弧板，熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
I、打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5mm～2mm；盖面焊时焊接熔池边缘要超过坡口棱边0.5mm～1.5mm，防止咬边。
J、不能在焊缝以外的母材上打火引弧。
不同直径焊丝细颗粒过渡的电流下限值及电弧电压范围 表6
焊丝直径(mm)
1.2
1.6
2.0
3.0
4.0
焊接电流(A)
300
400
500
650
750
电弧电压(V)
34-45
1.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数 表7
熔滴过渡形式
焊接电流A
电弧电压V
气体流量(L/min)
适用范围
短路过渡
160
22
15-20
全位置焊
细颗粒过渡
400
39
20
平焊
K、常用普通低合金结构钢施焊最低温度，可按表8选用。
L、对于非密闭的隐蔽部位，要按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
M、焊接工艺参数示例
a.焊丝CO2焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数，见表9。
b.焊丝CO2焊T型接头贴角焊焊件的焊接工艺参数，见表9。
N、在组装好的构件上施焊，必须严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
a.控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表10。焊接收缩量参见表11。
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b.在约束焊道上施焊，要连续进行；如因故中断，再焊时要对已焊的焊缝局部做预热处理。
c.采用多层焊时，要将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
O、因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。
a.普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16℃；热矫时，其温度值应控制在750～900℃之间。
b.普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃；热矫时，其温度值不得超过900℃。
c.同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
常用普通低合金钢施焊温度 表8
钢号
使用对象
接头种类
焊接方法
金属厚度t (mm)
最低的施焊温度(。C)
12Mn
一、二级重要钢结构
对接
自动焊
t≤25
t＞25
-10
-5
18Nb

16Mn
对接

T型接
手工焊
（碱性焊条）
t≤14
14＜t≤22
22＜t≤30
t＞30
-10
-5
0
+5
16MnCu

14MnNb

15MnV
T型接

(包括搭接）
气体保护焊

手工焊
（碱性焊条）
t≤16
16＜t≤20
t＞20
t≤12
12≤t≤20
t＞20
-10
-5
0
-10
-5
0
15MnTi
十字接
手工焊
（碱性焊条）
t≤8
8＜t≤16
t＞16
-10
-5
0

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Φ1.2焊丝CO2焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数 表9
板
厚
焊丝直径
接头形式
装配间隙
层数
焊接参数
备注
焊接
电流
电弧电压
焊接速度
焊丝外伸长
气体流量
mm
mm
mm
A
V
m/min
mm
l/min
6
1.2

1.0-1.5
1
270
27
0.55
12-14
10-15
d为焊丝直径
1.6

1
1
400-
430
36-38
0.80-0.83
16-22
15-20
1.2

0-1
2
190
19
0.25
15
15
210
30
2.0

1.6-2.2
1-2
280-
300
28-30
0.30-0.37
10d但不大于40
16-18
8
1.2

1-
1.5
2
120-
130
26-27
0.3-
0.5
12-40
20

130-
140
28-30
0.4-
0.5

1.6

1
2
350-
380
35-37
0.7
16-22
20-25

400-
430
36-38

1.6

1.9-2.2
2
450
41
0.48
10d但不大于40
16-18
用铜垫板，单面焊双面成型
2.0

1.9-2.2
2
350-
360
34-36
0.40
10d但不大于40
16
采用陡降外特性
2.0

1.9-2.2
3
400-
420
34-36
0.45-0.5
10d但不大于40
16-18
采用陡降外特性

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Φ1.2焊丝CO2焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数 续表9
板厚
焊丝直径
接头形式
装配间隙
层数
焊接参数
备注
焊接电流
电弧电压
焊接
速度
焊丝外伸长
气体流量
mm
mm
mm
A
V
m/min
mm
l/min
8
2.0

1.9-
2.2
1
450-460
35-
36
0.40-
0.47
10d但不大于40
16-
18
用铜垫板，单面焊双面成型
2.5

1.9-
2.2
1
600-650
41-
43
0.40
10d但不大于40
20
用铜 垫板，单面焊双面成型
9
1.6

1.0
1
420
38
0.5
16-
22
20

340
33.5

1.6
0-1.5
2
360
34
0.45
15
20

10
1.2

1-1.5
2
130-140
20-
30
0.3-
0.5
15
20
V型坡口
280-300
30-
33
0.25-
0.30
300-320
37-
39
0.70-
0.82
1.2

2
300-320
37-
39
0.70-0.82
15
20
X型坡口
2.0

600-650
37-
38
0.60
10d但不大于40
20
采用陡降外特性

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Φ1.2焊丝CO2焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数 续表9
板厚
焊丝直径
接头形式
装配间隙
层数
焊接参数
备注
焊接电流
电弧电压
焊接速度
焊丝外伸长
气体流量
mm
mm
mm
A
V
m/min
mm
l/min
12
1.2

2
310
32
0.5
15
20

330
33
1.6

0-1.5
2
400-
430
36-38
0.70
16-22
20-
26.7

2.0

1.8-
2.2
2
280-
300
20-30
0.27-
0.33
10d但不大于40
18-20
自动焊或半自动焊均可
16
1.2

3
120-
140
25-27
0.40-
0.50
15
20
V型坡口
300-
340
33-35
0.30-
0.40
300-
340
35-37
0.20-
0.30
1.6

2
410
34.5
0.27
20
20
X型坡口
430
36
0.45
16
1.2

4
140-
160
24-26
0.20-
0.30
15
20
无钝边
260-
280
31-33
0.33-
0.40
270-
290
34-36
0.50-
0.60
270-
290
34-36
0.40-
0.50
1.6

4
400-
430
36-38
0.50-
0.60
16-22
25

400-
430
36-38
0.50-
0.60

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板厚
焊丝直径
接头形式
装配间隙
层数
焊接参数
备注
焊接电流
电弧电压
焊接速度
焊丝外伸长
气体流量
mm
mm
mm
A
V
m/min
mm
l/min
20
1.2

4
120-
140
25-
27
0.40-0.50
15
25

300-
340
33-
35
0.30-0.40
300-
340
33-
35
0.30-0.40
300-
340
33-
37
0.12-0.15
1.2

4
140-
160
24-
26
0.25-0.30
15
20
260-
280
31-
33
0.45
300-
320
35-
37
0.40-0.50
300-
320
35-
37
0.40
1.6

0-
2.1
4
400-
430
36-
38
0.35-0.45
16-
22
26.7

2

2
440-
460
30-
32
0.27-0.35
20-
30
21.7
22
2

360-
400
38-
40
0.4
10d但不大于40
16-
18
双面面层堆焊

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Φ1.2焊丝CO2焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数 续表9
板厚
焊丝直径
接头形式
装配间隙
层数
焊接参数
备注
焊接电流
电弧电压
焊接速度
焊丝外伸长
气体流量
mm
mm
mm
A
V
m/min
mm
l/min
25
1.6

2
480
38
0.3
20
25

500
39
25
2

0-
2.0
4
420-
440
30-
32
0.27-0.35
20-30
21.7

2.5
32
2.5

600-
650
41-
43
0.4
10d但不大于40
20
双面面层堆焊，材质16Mn
40以上
2

0-
2.0
10层以上
440-
500
30-
32
0.27-0.35
20-30
21.7
U型坡口
2.5
2

0-
2.0
10层以上
440-
500
30-
32
0.27-0.35
20-30
21.7

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焊接反变形参考数值 表10
板厚t
mm
f
(mm)（α+2）/2
反变形角度
（平均值）
B（mm）
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700

12
1。30’40”
2
2.5
3
4
4.5
5

14
1。22’40”
2
2.5
3
3.5
4
5
5.5

16
1。4’
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4
4.5
5
5

20
1。
1
2
2
2.5
3
3.5
4
4.5
4.5
5
5

25
55’
1
1.5
2
2.5
3
3
3.5
4
4
4.5
5
5
28
34’20”
1
1
1
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
3.5
3.5
30
27’20”
0.5
1
1
1
1.5
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
36
17’20”
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1.5
1.5
1.5
1.5
2
40
11’20”
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1
1

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焊接收缩量 表11
结构类型
焊件特征和板厚
焊缝收缩量(mm)
钢板对接
各种板厚
长度方向每米焊缝0.7；
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H型钢
断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm
四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3
断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm
四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7
断面高大于1000mm的各种板厚
四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5
格构式结构
屋架、托架、支架等轻型桁架
接头焊缝每个接口为1.0；
搭接贴角焊缝每米0.5
实腹柱及重型桁架
搭接贴角焊缝每米0.25
圆筒型结构
板厚小于等于16mm
直焊缝每个接口周长收缩1.0；
环焊缝每个接口周长收缩1.0
板厚大于16mm
直焊缝每个接口周长收缩2.0；
环焊缝每个接口周长收缩2.0
7. 质量标准
详见《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001。
一级、二级焊缝质量等级及缺陷等级 表12
焊缝质量等级
一 级
二 级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
100%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
100%

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注：探伤比例的计数方法按以下原则确定：对工厂制作焊缝应按焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm；当焊缝长度不足200mm时，应按整条焊缝进行探伤。
二级、三级焊缝质量标准 表13
项目
允许偏差
缺陷分类
二级
三级
未焊满指不足设计要求
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每100.0mm焊缝内部缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t且≤0.5 连续长度≤100.0
且焊接两边咬边总长≤10%焊缝总长
≤0.1t且≤1.0长度不限
弧坑裂纹
允许存在个别长度≤0.5的弧坑裂纹
电弧裂纹
允许存在个别电弧擦伤

接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1.0

每1000.0焊缝应不超过1处

表面夹渣
深0.2t长≤0.5t且≤20.0

表面气孔
每50.0焊缝长度允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：表内t为连接处较薄的板厚。
8. 成品保护
A、构件焊接后的变形，要进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正必须符合下列要求：
表14
项 目
允 许 偏 差
柱底板平面度
5.0
桁架、腹杆弯曲
1/1500且不大于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲
H/250且不大于5.0mm
牛腿翘曲
当牛腿长度≤1000时为2
当牛腿长度＞1000时为3

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B、凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等都要清除干净。要求平的焊缝要将焊缝余高磨平。
C、根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500 mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
D、要在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
E、用红色油漆标注中心线标记并打钢印。
F、钢构件制作完成后，要按照施工图的规定及《钢结构工程施工质量验收规范》进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。
9. 应注意的问题
9.1 材料和质量要求
9.1.1 材料的关键要求
A、焊接材料的品种、规格、性能等必须符合现行国家产品标准和设计要求。
B、重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
C、所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观检查，均要符合设计图纸和规程的要求。
9.1.2 技术关键要求
焊工必须严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。
9.1.3 质量关键要求
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。
9.1.4 职业健康安全关键要求
焊工须有合格证及施焊资格，禁止无证上岗。
9.1.5 环境关键要求
雪雨天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
9.2 质量记录
作好质量记录。

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9.3 安全环保措施
A、认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
B、牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
C、坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间用气体的安全措施。
D、搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88标准，保持良好状态，保证用电安全。
E、各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。
F、切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。
G、文明施工具体措施
a.对施工人员进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识。
b.实行区域管理，划分责任范围，定期进行文明施工检查。
c.切实加强火源管理。车间禁止吸烟，电、气焊及焊接作业时应清理周围的易燃物，消防工具要齐全，动火区域要安放灭火器，并定期检查。
d.废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。
e.做好成品的外观及形体保护，减少污染。
10. 当设计对厚板有Z向性能要求时的焊接工艺措施
在高层及超高层钢结构中，大量采用厚板焊接。由于钢板存在微裂纹等缺陷、Z向力学性能差，因此厚板焊接、特别是大于40mm钢板焊接时，易导致层状撕裂。
10.1 选择合理的焊接接点连接形式
由于规范往往只考虑节点连接的强度及施工的可行性，而对厚板焊接时的层状撕裂未做明确规定，因此在按规范要求进行焊接设计时并不能保证避免层状撕裂的现象发生。为此，在进行大于40mm厚钢板焊接时，必须选择合理的节点连接形式，图1以减小局部区域由于焊缝收缩引起应力集中或尽量避免钢板Z向受拉。
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A、在满足要求焊透深度的前提下，采用较小的焊接坡口角度及间隙，图1.a。
B、在角接接头中，采用对称坡口或偏向册板的坡口，减小板厚方向承受的收缩应力，图1.b。
C、采用对称坡口，减小焊接收缩应力，图1.c。
D、在T型或角接接头中，不应在厚板方向受焊接拉应力的板材端部设置焊缝，而应使该板厚度方向受拉的板材端部伸出接头焊缝区，图1.d。
E、在T型、十字型接头中采用过渡段，以对接接头取代T型、十字型接头，图1.e、图1.f。
F、对大型连接节点，建议采用图的构造设计来避免或减小厚度方向的应变，图1.g。

图1
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10.2 焊材及母材的选择
A、对有特殊要求的部位，可选用Z向延性性能好的钢材
B、在满足受力要求的前提下，尽可能选择屈服强度低的焊条。
10.3 使用涂层和垫层
采用软金属丝（一般为低强度的焊条）做垫层，使收缩变形发生在焊缝中，而避免在母材中产生应力集中。或在节点焊缝处涂焊一层低强度延性焊接金属，让焊缝收缩变形发生在涂焊金属中，如图2。
图2
10.4 防止层状撕裂的工艺措施
A、T型焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过渡层，如图3。
图3
B、厚板焊接时，可采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并适当的提高预热温度。
C、当板厚≥80mm时，对Ⅰ类或Ⅱ类以上钢材箱形柱角焊缝，板边火焰切割面宜用机械方法去处淬硬层，图4。
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图4
D、对大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技术，并选择合理的焊道次序，以控制收缩变形，焊接过程中，应用锤击法来消除焊缝残余应力。
E、采用合理的焊接顺序和方向。
a.先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能较自由地收缩。
b.先焊错开的短焊缝，后焊直通长焊缝。
c.先焊工作时受力较大的焊缝，使内应力合理分布。
F、采取反变形降低局部刚性。
G、当焊缝金属冷却时，锤击焊缝区，锤击时温度应维持在100℃～ 150℃之间或在400℃以上，避免在200℃～300℃之间进行；多层焊时，除第一层和最后一层焊缝外，每层都要锤击。
H、焊前预热。
I、加热减应区。
11. 附加说明
A、工艺参数对焊缝形状的影响，见图5。

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B、其他因素对焊缝形状的影响
a.引弧：引弧前要求焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离。还要注意剪掉粗大的焊丝端头，因为球状端头的存在等于是加粗了焊丝直径，并且该球面端头覆盖了一层氧化膜，对引弧不利。为清除未焊透、气孔等引弧的缺陷，对接焊应采用引弧板，或在距板材端部2～4mm处引弧，然后缓慢引向接缝的端头，待焊缝金属熔合后，再以正常焊接速度前进.
b.熄弧：一条焊缝焊完后，应注意将收尾处的弧坑填满。如果收尾时立即断弧则会形成低于焊件表面的弧坑，过深的弧坑会使焊道收尾处的强度减弱，并且容易造成应力集中而产生裂纹。

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c.T型接头焊接时，易产生咬边、未焊透、焊缝下垂等现象。为了防止这些缺陷，在操作时，除了正确执行焊接工艺参数，还要根据板厚和焊角尺寸来控制焊丝的角度。如果焊角尺寸为5mm以上，可将焊丝水平移开离夹角处1～2mm。见下图。

d.焊角尺寸小于8mm时，可以采用单层焊。焊角尺寸小于5mm时，可用直线移动法和短路过渡法进行匀速焊接。焊角尺寸在5～8mm之间时，可采用斜圆圈形送丝法进行焊接。
e.焊角尺寸在8～9mm时，焊缝可用两层两道焊，第一层用直线移动送丝法施焊，电流稍偏大，以保证熔深足够。第二层，电流稍偏小，用斜圆圈形左焊法施焊。焊角尺寸大