某船厂埋入式双肢柱钢结构施工组织设计hyc.docx

船厂修船项目海事及岸外二期工程分段装焊工场施工组织设计一、工程概况。1.1本船厂修船项目海事及岸外二期工程分段装焊工场工程，位于泉州市净锋镇斗尾区,施工图由中国船舶工业第九设计研究院设计。1.2本工程为单层三连跨钢结构厂房体系。横向宽度为96米，分为36米两跨、24米一跨；纵向长度216米，柱距12米，建筑面积约20736平方米。檐口高度为15.7M及25.95M, 屋脊高度分别为18.00M及28.85M。建筑安全等级为二级，7度抗震设防。1.3主体结构钢柱为焊接H型钢组成的双肢柱、材质为Q235B，杯口式基础设计，钢柱插入基础内为8001650mm。其中GZ1为H500*300*16*28共16根、长度约18米、重约7吨/根，GZ2、GZ3为H800*500*20*25各16根、长度约28米、重约20吨/根， GZ4为H800*500*22*28共16根、长度约28米、重约22吨/根，GZ5为H600*300*18*30共2根、长度约18米、重约9吨/根，GZ6为H800*500*25*30共2根、长度约28米、重约26吨/根，GZ7为H800*500*25*30共2根、长度约28米、重约29吨/根，GZ8为H800*500*30*30共2根，长度约28米、重约28吨/根。24米跨屋面为焊接H型钢梁，规格为H（10009001000）*350*14*16mm，共19榀、每榀重约4.2吨；36米跨屋面由74榀角钢式钢屋架组成, 每榀重约4.0吨；12M及20M标高位置共设置170根焊接H型钢吊车梁，其中柱距12米跨吊车梁160根、单根重约7吨；柱距24米跨吊车梁10根、单根重约20吨，材质为Q345B。1.4本工程墙面檩条采用高频焊接H型钢300*150*4.5*8、材质为Q345B,部分采冷弯C型钢C300*80*20*3.0。其中36米跨屋面檩条为Z250*75*20*2.5及Z250*75*20*2.0,24米跨屋面檩条采用高频焊接H型钢300*150*4.5*8及300*150*4.5*6,天窗侧檩条采用H300*200*6*8高频焊接H型钢，材质为Q345A。1.5本工程1.2米以下为240厚小型砼空心砌块，1.2米以上为彩板。屋面及墙面彩板基材厚度为0.53, 屋面为暗扣式彩板。天沟采用1.2mm厚不锈钢板天沟。1.6钢构件及摩擦面采用喷砂处理，连接摩擦面抗滑移系数为0.45,采用10.9级摩擦型高强螺栓连接, 除锈等级为Sa2.5要求。1.7钢构件表面除高强螺栓连接摩擦面及工地焊缝两侧50mm范围之外均在车间喷涂环氧富锌底漆底漆一道（漆膜厚度不小于60um），现场中间漆为环氧云铁防锈漆一道，两道氯化橡胶面漆。二、工程招标范围本工程招标范围：按甲方提供的工程量清单范围承包。三、施工执行的规范标准工程建设强制性标准条文工程测量规范GB50026-93建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50502-2002建筑桩基技术规范JGJ94-94建筑地基处理技术规范JGJ79-2002钢筋焊接及验收规程GBJGJ18-96钢筋机械连接通用技术规程JGJ/T27-2001建筑工程施工质量验收统一标准JGJ107-96建筑施工安全检查标准JGJ59-99建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001钢结构制作安装施工规程YB9254-95建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002碳素结构钢GB700-88埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-99屋面工程施工质量验收规范GB50207-2002砌体工程施工质量验收规范GB50203-2002建筑给水排水及采暖工程质量验收规范GB50242-2003建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-2002质量、环境和职业健康安全管理手册闽建工S01-2004四、工程质量：合格五、施工准备1.技术准备1.1组织有关人员阅读图纸熟悉工程设计内容，准备好图纸会审资料，做好图纸会审记录。参加设计技术交底，做好交底记录。1.2编制切实可行的施工方案，及时上报公司和监理部门审批，并做好分项工程的技术交底工作。1.3各专业要分别编制预防质量通病的技术措施。1.4编制施工预算，并根据预算和进度计划编制材料供应计划，报送物设部门审批采购。1.5提前做好原材料的试验准备工作。1.6 配合土地管理局测量分队进行轴线的测量定位，提前进行测量仪器的检验，对红线桩坐标的进行复测与核对，以及埋设与保护轴线控制桩。2.施工现场准备2.1按照文明施工标化工地的要求，对主要施工干道的地坪进行硬化。2.2统一筹划，按照总平面布置图组织搭设好临时设施，以利于施工生产顺利进行。2.3布置施工及消防用水管网，确保现场施工用水及生活区用水安装到位，用水量详见临时用水计算。2.4施工临时用电布置及埋设临时用电线路、安装各类标准电箱，确保现场各类机械设备用电及生活区生活用电。用电量详见临时用电计算。3.劳动力及物资的配备3.1施工管理人员应按照各自的岗位责任迅速到位开展各项准备工作。3.2劳务队伍按暂设基础工程和主体工程的需要分批进场。3.3做好各种材料、主要构配件及机具进场计划，提前做好周转材料的计划，使其满足连续施工的需要。对进入现场的机具认真做好检修与保养，使其处于待良好的操作状态。3.4做好岗前的技术培训工作，对经理部全体人员和各施工班组进三级安全教育，并履行签字手续。4.场外协调准备4.1开工前甲、乙双方应签订好施工合同并协商办理好施工许可证等有关施工手续。4.2协助发包方会同设计单位、供应商提出建议完善设计内容和设备物资选型。4.3协调同建设单位现场代表监理单位代表关系，商定确保施工成本、工期、质量达到最优化组合的现场管理方式。六、钢结构制作及安装计划为加快安装速度尽可能缩短工期需要，计划以第10轴为界向两端推进每跨分两个施工区，且应按BC轴、CD轴、AB轴顺序加工构件，加工厂及现场应结合进度要求进行构件制作及安装。施工分区如下图示意：1. 制作安装施工部署1.1构件制作厂生产计划：为确保工程进度要求，拟分四条生产线进行构件加工。其中双肢钢柱共72根、其翼板与腹板为全熔透焊接（一级焊缝有395M、二级焊缝4016M），第10轴位置两根墙柱、抗风桁架以及柱间支撑安排两条生产线加工；170根焊接H型钢吊车梁及其支撑系统、49榀钢托架及两根钢托梁安排一条生产线负责加工；钢屋架及其支撑系统安排一条生产线加工；除镀锌檩条外H型钢檩条及部分柱间支撑可在现场制作。由于跨度大彩板事先生产运输不便，计划设备机台运到现场生产。1.2钢构件生产投入主要机械设备制造厂主要机械设备序号机械设备名称型号规格数量（台）备 注1焊接H型钢生产线成套设备1）多头直条气割机CG1-3000A42）自动组立机HG-150043）自动埋弧焊机M2G-2*100044）翼缘板矫正机JC4042抛丸除锈设备QF6936-H43吊车LDB-10T84吊车LDB-5T105吊车LD-3T46CO2半自动焊机KR500207焊剂烘干箱X2YH-6068超声波探伤仪CTS-22A29油漆测厚仪CTG-10210等离子切割机PS-55411摇臂钻床Z3050812剪板机QH-13*2500413联合冲剪机Q35-16A414半自动切割机CGI-302015滚剪倒角机DG-20416经纬仪南京6”617CO2气体保护焊机30台焊缝打底用18手工焊机20台点焊组立用1.3钢构件制作车间劳动力计划根据本工程的结构特点、工程量情况及施工现场和工期要求，车间拟投入劳动力计划如下表：车间劳动力准备计划序号主工序名称工作量工种及数量计划天数1全熔透双肢柱制作（一级焊缝有395M、二级焊缝4016M）72根（约660吨）拼装工40个分四组，电焊工20个分四组20天完成2墙柱、抗风桁架及柱间支撑（18）80根拼装工20个分四组，电焊工12个分四组10天完成3BH吊车梁170根拼装工30个分四组，电焊工20个分四组30天完成4吊车梁支撑及49榀钢托架及两根钢托梁49榀拼装工20个分四组，电焊工10个分四组20天完成5钢屋架制作74榀拼装工40个分四组，电焊工20个分四组25天完成6钢屋架支撑制作约70吨拼装工30个分四组，电焊工20个分四组20天完成7H型钢檩条制作（部分可在现场加工）950根拼装工30个分四组，电焊工20个分四组20天完成注：.劳动力安排计划随进度调整；.劳动力可交叉作业；.若因施工条件变化，我公司可随时调入相应劳动力。、以上工程量仅为参考不作结算依据。1.4现场安装准备： 本工程所采用的钢结构构件在加工厂制作成半成品后运至现场拼装焊接，经验收合格后进行安装。现场应平整场地并压实，在地面上铺一层约100mm厚碎石或在预拼装位置找平地面并倒一层150mm水泥地面以便钢构件（如钢柱、钢屋架等）现场拼装。其中钢柱现场拼装平台可采用型钢或角钢制作、钢柱对接焊缝为平焊及立焊可采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺避免钢柱翻身尽可能节省拼装时间，钢屋架采取分段制作运到现场后利用150mm200 mm高枕木进行拼装焊接（焊缝以立焊为主），柱顶系杆支撑及部分屋面支撑可在现场制作。钢柱及钢屋架现场拼装平台如下图所示：钢柱现场拼装示意（三根叠拼） 钢屋架现场拼装示意（三榀叠拼）1.5、钢构件现场拼装焊接：1.5.1、焊前准备：、将电焊机房吊到施焊区域，放置平稳。接通主电源，连接焊机及烘箱电源，做好接地并调试。连接焊机龙头线及地线，将地线并联接在一起焊在基础外露钢筋或预埋件上（如下图），焊接电缆线（龙头线）从焊机至焊钳的长度宜在3050米，如因施工需要加长应考虑焊接电流的衰减。、按焊接工艺要求对焊条进行烘焙，烘烤温度360OC恒温1小时后降温至1000C保温，领用时放在焊条保温筒内，并填好记录。 螺栓固定 焊在钢筋或预埋件上 钢板20mm厚 龙头线、准备焊接用吊篮及简易脚手架，焊工个人工具及劳保安全用品。、由技术人员对焊工进行技术及安全交底，发给作业指导书。1.5.2、焊前检查：、在接到上一个工序的交接单后，方可进行下道工序施工。、焊接前应检查安装的螺栓是否终拧。、按图纸检查坡口、间隙、钝边是否符合设计要求。、清理焊缝区域，按梁宽配上工艺垫板。1.5.3、焊接顺序：本要程钢柱对接焊缝以平焊及立焊为主，钢屋架拼装焊接以立焊为主，为避免钢柱及屋架对接接头焊接过程翻身，可采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽可能缩短构件现场拼装时间。、构件接头的现场焊接，应符合下列要求：完成安装流水区段内的主要构件的安装、校正、固定（包括预留焊接收缩量）；确定构件接头的焊接顺序，绘制构件焊接顺序图；按规定顺序进行现场焊接。、构件接头的焊接顺序，平面上应从中部对称地向四周扩展，竖向可采取有利于工序协调、方便施工、保证焊接质量的顺序。、构件的焊接顺序图应根据接头的焊接顺序绘制，并应列出顺序编号，注明焊接工艺参数。1.5.4、焊接：、本工程现场对接焊接头型式为：单面V型横、立焊全熔透焊缝。、焊接时采用直流反极，电流输出应稳定，焊机接线应牢固。、当风速大于5m/s(四级风)，应采取防风措施方能施焊。、焊接工作完成后，焊工应在焊缝附近打上(或用记号笔写上)自己的代号钢印。焊工自检和质量检查员所作的焊缝外观检查以及超声波检查，均应有书面记录。1.5.5、焊接检验：、焊缝的外观检查：a、焊缝质量的外观检查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。b、焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。c、所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。d、对焊缝上出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷，应予补焊。补焊焊条直径不宜大于4mm。e、修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。、焊缝的超声波探伤检查应按下列要求进行：a、图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，应进行超声波探伤检查。b、超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度，应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认，不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域进行铲磨和修整。c、全熔透焊缝的超声波探伤检查数量，应按设计文件要求。受拉焊缝应100%检查;受压焊缝可抽查50%，当发现有超过标准的缺陷时，应全部进行超声波检查。d、超声波探伤检查应根据设计文件规定的标准进行。超声波探伤的检查等级按钢焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级 GB11345-89规定进行验收。e、超声波检查应做详细记录，并写出检查报告。f、经检查发现的焊缝不合格部位，必须进行返修。并应按同样的焊接工艺进行补焊，再用同样的方法进行质量检查。g、当焊缝有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时，必须将缺陷清除后重焊。清除可用碳弧气刨或气割进行。h、焊缝出现裂纹时，应由焊接技术负责人主持进行原因分析，制定出措施后方可返修。当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处开始，沿裂纹全长进行清除后再焊接。i、低合金结构钢焊缝返修，在同一处返修次数不得超过2次。对经过2次返修仍不合格的焊缝，否则要更换母材，或由责任工程师会同设计和专业质量检验部门协商处理。应会同设计或有关部门研究处理。1.6现场安装主要工序流程：基础杯口复测（标高、水平度、柱间距）吊装钢柱、柱间支撑钢柱校正钢吊车梁安装钢架梁预拼装吊装钢架梁、屋面支撑钢构系统调整结构验收屋面板墙面板场地清理自检验收1.7施工机械的选择及吊车行走路线1.7.1由于本工程工期紧，为确保工程质量及进度我司结合实际情况，拟采用多台汽车式吊车同时吊装，同时加工厂日夜加工以保证构件及时运送到工地现场确保构件吊装不间断施工。其中24米跨边柱(GZ1共16根、GZ5共2根)每根柱重约79吨、长度约18米，钢梁共19榀、每榀重约4.2吨,安装高度为15.70米,据此每个施工区可选用一台25吨吊车配合一部50吨吊车进行钢柱安装，钢屋架梁以10轴为界采用两台25吨吊车两个分区同时安装；B、C、D三轴钢柱重量约22吨（部分28吨左右）、长度约28米，每个施工区可采用一台25T汽车吊配合一部80T吊车进行钢柱安装，36米跨钢屋架每榀重约4.0吨拟采用两台50吨汽车式吊车以10轴为界两个分区同时安装。吊车梁及钢托架采用25T吊车安装、部分采用50T吊车安装。墙面檩条为H 300*150*4.5*8（重约350KG/根），屋面檩条为Z250*75*20*2.5（重约100KG/根）、H 300*150*4.5*8及H300*200*6*8均可采用16T或25T吊车进行安装。25T、50T及80T吊车性能如下表1、表2、表3所示。吊装路线沿跨内开行，构件堆放及吊车行走路线详附页。1.7.2吊车性能参数QY25A型起重机起重性能参数 表1臂长（m）10.217.625工作半径（m）起升高度（m）起重量（t）起升高度（m）起重量（t）起升高度（m）起重量（t）3.23.54.04.55.05.56.07.08.09.010.011.012.014.016.018.020.022.010.09.839.559.238.868.457.986.795.125.025.023.021.019.017.015.012.3510.217.7517.6017.4317.2517.0516.8416.3515.7715.1114.3413.3512.389.594.2915.814.313.112.111.210.49.18.07.16.385.624.933.252.9525.024.8724.7324.424.0323.623.1322.5922.020.6118.916.7513.979.999.68.88.27.16.25.54.94.44.03.32.72.251.841.42QY50型起重机起重性能参数 表2臂长（m）10.417.624.832工作半径（m）起重量（t）起重量（t）起重量（t）起重量（t）33.544.555.566.5789101112141618202224262829504338343027.52522.720.115.712.7272727272724.922.921.219.516.313.311.19.48.05.94.4181818181816.7514.712.6119.58.26.14.73.62.72.01212121210.759.758.98.06.24.83.72.852.151.61.150.80.680吨汽车起重机起重性能参数 表3主臂起重性能表工作半径(m)吊臂长度(支腿全伸)吊臂长度(不伸支腿)12.0m18.0m24.0m30.0m36.0m40.0m44.0m12.0m2.580.045.015.03.080.045.035.015.03.580.045.035.015.04.070.045.035.011.74.562.045.035.027.09.55.056.040.032.027.08.05.550.037.029.227.022.06.86.045.034.327.225.022.05.86.539.431.525.323.222.018.05.07.035.629.123.721.520.318.04.38.027.825.421.018.817.715.712.03.29.520.820.817.815.714.613.212.02.010.019.219.217.015.013.812.611.41.711.016.515.613.512.411.410.411.814.714.712.611.410.69.712.014.214.212.411.210.49.513.012.512.511.310.29.38.814.610.010.010.09.08.57.815.09.49.49.48.78.27.616.08.18.18.17.77.117.86.26.26.26.86.320.04.54.54.55.15.622.03.43.44.04.423.03.03.03.53.926.01.72.22.627.01.92.228.01.61.930.01.01.331.01.11.8钢结构安装劳动力计划表根据本工程的结构特点、工程量情况及施工现场和工期要求，主体钢结构安装过程中拟投入劳动力计划如下表：劳动力准备计划序号主工序名称工作量工种及数量计划天数1钢柱现场拼装焊接72根每跨电焊工 8个，安装工20个分四组拼装每跨4天2钢柱及支撑吊装（24米跨：25T配50T各两部；36米跨：25T配80T各两部）72根每跨起重工8个，安装工30个，分四组吊装每跨3天3吊车梁及钢托架安装（25T两部，部分50T吊车）170根每跨起重工4个，安装工10个，分两组吊装每跨6天436米跨钢屋架现场拼装74榀每跨电焊工 8个，安装工20个分四组拼装每跨4天536米跨钢屋架及屋面部分支撑安装（50T吊车两部）74榀每跨起重工4个，安装工16个，分两组吊装每跨6天624米跨钢架梁及支撑安装（25T吊车两部）19榀每跨起重工4个，安装工16个，分两组吊装4天7屋面檩条及支撑安装（Z250*75*20*2.5、重约100KG/根）1068根起重工6个，安装工36个，分六组同时安装5天8墙面檩条及支撑安装（H 300*150*4.5*8、重350KG/根）890根起重工8个，安装工32个，分四组同时安装4天9屋面天沟安装1080米安装工30个，分五组3天10屋面彩板安装20736 M2安装工48个，分六组4天11墙面彩板安装15143 M2安装工40个，分四组6天12涂装等收尾工作涂装工20、安装工20个，分四组20天注：.以上劳动力安排计划随进度调整；.劳动力可交叉作业；.若因施工条件变化，我公司可随时调入相应劳动力。、以上工程量仅为参考不作结算依据。1.9施工进度计划表（详见横道图）。七、主要施工工艺流程本工程钢柱为双肢柱，由于抛丸机规格为1.9*1.3, 双肢柱拼装后无法通过抛丸机除锈,故采取先把单根BH钢柱、接连角钢杆件进行抛丸除锈并涂防锈底漆一道（应预留焊接位置），然后进行双肢柱拼装。柱距24米跨吊车梁（高22003000）无法通过抛丸机除锈，拟采用喷砂除锈。1.1钢结构制作工程1.1.1.钢构件（BH型钢）生产工艺流程质量控制点：原（辅）材料入库检验放样切割下料质保书、外观检验、必要时进行理化复验清单、标示尺寸、图号清渣、对接、矫正组立埋弧自动焊矫正装配、点焊、装引弧板、引出板焊剂烘干、焊缝清洁、焊缝缺陷修整翼缘板矫正、边缘修补、磨平二次装配二次焊接二次矫正放样、下料、钻孔、点焊焊接顺序、焊缝尺寸、包角、清渣、磨光焊接变形矫正抛丸（喷砂）除锈涂装包装、发运检查、喷丸、清灰清渣、防锈、底漆、面漆喷涂验收、包装、发运清单说明：材进厂必须核对钢材质量保证书，并对钢材外观依照GB3274规定进行质量鉴定，检验钢材的材质、厚度、宽度、长度,钢材的厚度的负偏差应在允许的范围内。合格方可使用。对不同钢材使用不同焊接材料，如焊丝、焊剂、焊条应符合GB5117、GB5118、GB1300、GB5293标准，核对质量保证书，质量保证期，并对外观进行检验，合格方可使用。本钢构制造采用全自动工艺流水线生产方式，钢板、腹板、翼缘板采用全自动气割，其余采用半自动气割，焊接H型钢采用CO2气体保护焊打底然后由门式埋弧自动焊机盖面，两台同时进行焊接。后采用翼缘校正机进行自动校正，零部件预先经钢砂抛丸除锈后进行构件拼装。端头板与节点板焊一律采用CO2气体保护焊进行焊接，根据不同钢板采用不同焊接材料，焊材必须采船级社及相关规范认可的产品。涂装油漆必须先检查油漆质量及保质期，按图纸规定厚度进行喷涂。各工序质量把关，必须严格按生产工艺流程进行质量检验。1.1.2. 角钢式钢桁架制作工艺流程质量控制点： 1） 制作程序：2） 制作方法及要点：弦杆腹杆的放样及画线：根据细化后的施工图，对弦杆及腹杆进行计算机放样，同时对弦杆的相贯点进行编号，并将相应的数据录入相贯线生产线主控机，然后进行切割。将切割后的各杆件进行编号，并按顺序进行放置。对弦杆的弯曲：根据细化后的施工图首先进行分段，考虑到桁架的体型较大，单体运输难以实现，故将桁架以每两轴为一个单元。弦杆的放样采用投影放样法，然后进行弯曲。模具的制作：根据细化后的施工图，制作桁架组对模具，模具采用固定式的。模具制作完成后，应首先对模具进行校核；每次使用模具前必须对其进行校核。由于抛丸机规格为1.9*1.3,桁架整体拼装后无法通过抛丸机除锈,故采取先对桁架各杆件(角钢、板件)进行抛丸除锈并涂防锈底漆一道（应预留焊接位置），然后进行拼装。桁架组对：首先将上、下弦杆放置在模具上，之后将腹杆从桁架中部向两端按编号顺序组对，组对完成后，应及时对所完成的桁架进行校核。如发现尺寸出现过大偏差，应及时加以校正。除工艺要求外零件组装的的间隙不得大于1.0mm。在拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。桁架的焊接：本工程桁架的焊接采用E43 系列的焊条，对接焊缝均为全熔透等强对接焊缝。焊缝要求饱满，不得有夹渣、未焊透、气孔、咬肉等缺陷。施焊前，首先要进行焊接收缩实验，取得数据后，在焊接时要预留焊接收缩余量，以减少焊接所产生的误差。施焊前，还应对焊工进行焊接考试，考试合格后方可允许其进行焊接作业，同时，焊接所用的焊条必须按规定进行烘干，未经烘干的焊条不得使用。本工程采用的焊条为E4315，E4316 和E5015，E5016，其烘干温度为350 度400 度，烘干时间为1 小时。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。施焊顺序：先从上弦中间到桁架两端，再从下弦两端到桁架中间。施焊过程中，焊条应放置在保温筒中。焊接完成后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺评定的焊缝及部位打上焊工钢印。当采用火焰矫正组焊变形时，同一部位加热不宜超过两次，加热矫正后应缓慢冷却。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。节点除锈喷漆：桁架焊接完成后，应对桁架节点进行除锈，并在车间喷涂环氧富锌底漆底漆一道（漆膜厚度不小于60um），杆件表面涂层应均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。3）工厂的组装或预拼接本工程钢屋架跨度为36米，计划分三段制作。为保证工厂制作的构件在现场组装和安装的精度及质量，部分构件在工厂内制作时，应1：1放地样，然后按地样进行组装或预拼装焊接时采用两名焊工对称施焊，以保证质量。预拼装完成后，检查构件各项指标，达到技术要求后，拆成散件并编号运输。1.1.2钢构件生产质量管理保证体系：钢结构防腐保证体系注：钢结构处于特殊环境，如海洋大气或水土环境，要严格依设计要求选择聚氨脂、氯化橡胶等涂料、严格按照要求，使钢材表面预处理达到等级规定及涂料施工环境、涂层厚度要求等，以确保质量。双肢柱和行车梁由于构件太高，工厂的抛丸机设备高度为1.9米宽度为1.3米，只能把双肢柱的BH部件和角钢零部件等分别先抛丸后，再进行拼装，最后节点焊缝打磨干净。涂料环境施工方法选择除锈等级大于Sa2.5级钢材表面预处理专业人员涂料工程施工生产车间技术部检验防腐工程涂料设计涂料工艺制定防锈等级选择涂料品种选择涂料稀释剂等检验品种、型号、质量、保质期专职检验员进厂钢材检验品质部公司成品检验检验二次涂装表面处理及修补出厂对进入生产现场的钢材，焊接材料、连接用紧固标准件、金属压形板、及涂装材料的品种规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，按进料情况分批检验，检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告合格后方可使用。检测工具：经省技术监督局检验合格的卷尺、角尺、钢卷尺、游标卡尺、焊缝检验尺寸；着色深透探伤、涂层测厚仪、超声波探伤仪；对钢构的外形及焊缝内在质量进行检测。检验标准：按Y3301-92、GB50205-2001、GB15159-88。凡涉及结构安全和使用功能的重要试件以及有关材料，按规定进行见证取样检测。1.1.3气割下料工艺序号工 序技 术 要 求1划 线在平整钢板端头划线，线粗0.5mm，线与线之间平整距离0.5mm2割缝宽度板材或型材的厚度14 mm以下为2 mm；厚度1626 mm为2.5 mm；厚度2850 mm为3 mm。3气 割 气割允许偏差要求如下： 1、翼缘板、腹板宽度2mm 2、切割面平面度005t且不大于2.0mm 3、割纹深度0.2mm 4、局部缺口深度1.0mm4清 渣无挂渣、无毛刺。用磨光机打磨干净。5接 长小于规定长度的钢板需对接时，按规范要求各种板厚的坡口尺寸，装配对口错边0.5mm,正面焊接背面清渣后焊接，打磨干净进行超声波探伤检查，合格为止。6矫 正焊缝修磨：发现缺口深度1.0mm要补焊，磨后再进行矫正，保证对接钢板直线度小L/3000且不大于2.00mm，不得有0.5mm错边，平面度0.5t备 注1、 对接焊缝要求为二级焊缝，焊缝不准出现气孔、裂缝等缺陷，接缝两端要包角，焊后修磨。2、 直条长度方向气割采用多头气割机，其余用半自动切割机，气割具体规格按图纸尺寸。3、 钢板长度方面余量另订。4、 t表示钢板厚度。1)钢材切割面应无裂纹,夹渣,分层,和大于1mm的缺陷2)气割的允许偏差应符合下表规定项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度005t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。1.1.4组立工艺序号工 序技 术 要 求1装配腹板边缘毛刺和渣质要打磨干净，腹板中心偏差移2mm,截面高度500h1000允许偏差3.0 mm，翼缘宽度允许偏差3.0mm，扭曲5mm，腹板局部不平度在1m范围内2mm2点焊焊脚高度小于实际焊角高度三分之二，K80mm，每隔约500 mm长点焊。3装焊引弧板一端装引弧板，另一端装引出板，规格如下：钢板厚度与翼缘板和腹板厚度一样，尺寸：长度80mm、宽度50mm4清渣去除点焊飞溅1)组装前零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30mm50mm范围内的缺锈、毛刺、污垢等清除干净。2)钢材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3)组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊顺序等因素确定。构件的隐蔽部位应接，涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。4)焊接组装连接的允许偏差应符合下表规定：1.1.5埋弧自动焊工艺焊丝牌号焊丝直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度m/min焊接位置H10Mn24.0mm650-70028-3238-50船形焊剂牌号焊剂烤温度焊剂保温时间h焊角高度mm焊工资格符合GB50205-2001的要求HJ4312502按图纸要求持证技术要求：1、 BH型钢焊接顺序：