大桥工程辅助墩墩身盖梁施工方案.docx

千厮门嘉陵江大桥工程

墩身施工专项方案

中交二航局重庆千厮门大桥项目经理部
2012年7月

墩身施工专项方案

编号：FA-QSM025

编制
技术主管

审核
工程部长

审批
总 工

目录
一、编制依据 4
二、工程概述 4
2.1、概述 4
2.1.1 工程地理位置 4
2.1.2 工程范围及工程规模 5
2.1.3 自然条件 5
2.1.4 工程地质 6
2.2、施工平面布置 7
2.3、主要施工方法 8
2.3.1 关键施工工序及施工难点 8
2.3.2 墩身（盖梁）施工模板配套 8
2.4、主要施工设备 8
三、墩身施工 11
3.1、测量放线 12
3.2、安全操作平台及爬梯搭设 12
3.2.1 人行爬梯及安全操作平台施工 12
3.2.2脚手管外架施工 14
3.3、施工缝处理 15
3.4、墩身钢筋施工 15
3.4.1 工艺流程 15
3.4.2 钢筋进场校验 15
3.4.3 钢筋加工 15
3.4.4 钢筋运输 15
3.4.5 墩身钢筋安装 15
3.5、墩身预埋件施工 16
3.5.1 塔吊附着预埋件 16
3.5.2 内模支撑预埋件 16
3.5.3 埋设连通孔 16
3.5.4 隔仓底模施工预埋件 17
3.5.5 盖梁施工托架牛腿预埋件 17
3.6、墩身模板施工 17
3.6.1 内模板施工 17
3.6.2 外模板施工 19
3.6.3 空心段封顶施工 20
3.7、墩身混凝土施工 21
3.7.1 混凝土配合比设计 21
3.7.2 混凝土外观质量保证措施 22
3.7.3 浇筑前准备 22
3.7.4 混凝土浇筑 22
3.7.5 模板拆除、混凝土养护及修饰 23
3.8、防撞墩围堰施工 24
3.9、脚手架接长 25
四、墩顶盖梁施工 25
4.1、施工工艺 25
4.2、施工准备 26
4.3、盖梁支架安装 27
4.4、模板工程 28
4.5、钢筋工程 29
4.6、混凝土工程 29
4.7、模板拆除 32
4.8、盖梁质量检验 32
4.9、支座垫石施工 32
4.10、预应力施工 33
五、施工进度计划 36
六、资源需求计划 36
6.1、材料需求计划 36
6.2、设备需求计划 37
6.3、劳动力计划 37
七、质量保证措施 38
7.1、质量保证体系 38
7.2、质量管理流程 39
7.3、施工质量控制 39
八、施工安全保证措施 40
8.1、管理措施 40
8.2、安全技术措施 43
8.2.1施工安全措施 43
8.2.2施工安全用电措施 43
8.2.3木工安全操作规程 43
8.2.4起重工安全操作规程 44
8.2.5架子工安全操作规程 45
九、文明施工及环保 45
9.1、文明施工、环境保护目标 45
9.2、文明施工措施 45
9.3、环境保护措施 46
9.3.1加强检查和监控工作 46
9.3.2防止大气污染措施 46
9.3.3降低噪音措施 46

一、编制依据
1）《重庆东水门长江大桥、千厮门嘉陵江大桥BT融资建设总承包招标文件》
2）《重庆千厮门嘉陵江大桥工程两阶段施工图设计》（招商局重庆交通科研设计院有限公司、林同棪国际工程咨询（中国）有限公司 2010.12）
3）《城市桥梁工程施工质量验收规范》（DBJ50-086-2008）
4）《工程建设标准强制性条文(公路工程部分) 》(建标[2002]99号)
5）《公路桥涵设计通用规范》(JTG D60-2004)
6）《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)
7）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
8）《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES01-2004）
9）《工程测量规范》（GB50026—2007）
10）千厮门大桥总体施工组织设计及相关文件
二、工程概述
2.1、概述
2.1.1 工程地理位置
千厮门嘉陵江大桥位于渝中半岛千厮门处，通过渝中隧道与东水门长江大桥贯通，形成连接江北城区、解放碑CBD和南岸弹子石片区的公轨两用快捷通道，如图2.1-1所示。
渝中隧道

图 2.1-1工程地理位置平面图
2.1.2 工程范围及工程规模
千厮门嘉陵江大桥路线起于渝中区陕西路（起点桩号YK13+782.0=ZK13+780.5，渝中隧道进洞口），自东向西设隧道穿越陕西路、市轮船公司、道门口农贸市场、轨道交通1号线小仕字车站，拐向北下穿筷子街、市消防一支队、民族路、市中医院、嘉陵索道、沧白路于洪崖洞与南国丽景之间设千厮门嘉陵江大桥跨越嘉陵江，跨过嘉陵江后线路接江北城中央商务区，与江北城大街南路和金沙路相交。
本项目墩身（盖梁）施工为P1和P3两个辅助墩：
表2.1-1墩身工程量统计表
墩位
混凝土（m3），钢筋（Kg）
C40
Φ32
Φ28
Φ25
Φ22
Φ20
Φ16
Φ12
Φ10
辅助墩
P1
793.1
--
39992
--
17609
--
33728
1031
--
P3
783.7
--
39394
--
17301
--
31880
1051
--
表2.1-2盖梁工程量统计表
墩位
混凝土（m3），钢筋（Kg）
C40
Φ32
Φ28
Φ20
Φ16
Φ12
辅助墩
P1
397.9（C50）
--
6173
1807
17286
--
P3
336.8（C50）
--
6043
1761
12937
--
2.1.3 自然条件
1）气象
工程区域属亚热带湿润气候，具冬暖春早、雨量充沛、夜雨多、空气湿度大、云雾多、日照偏少等特点，年平均气温为18.0～18.8℃。
2）气温
多年平均气温18.3℃，月平均最高气温是8月为28.1℃，月平均最低气温在1月为5.7℃，日最高气温43.0℃(2006年8月15日)，日最低气温-1.8℃。
3）降水量
多年平均降水量1082.6mm左右，降雨多集中在5～9月，降雨最高达746.1mm左右，日降雨量大于25mm以上的大暴雨日数占全年降雨日数的62%左右，小时最大降雨量可达62.1mm，最大日降雨量达266.7mm(2007年7月17日)。
4）湿度
多年平均相对湿度79%左右，绝对湿度17.7hPa左右，最热月份相对湿度70%左右，最冷月份相对湿度81%左右。
5）风
全年主导风向为北，频率13%左右，夏季主导风向为北西，频率10%左右，年平均风速为1.3m/s左右，最大风速为26.7m/s。
2.1.4 工程地质
根椐地质勘察资料：本工程沿线处露地层为侏罗系中统沙溪庙组沉积岩层和第四系全新统土层。表层主要为第四系因人类工程活动堆填的人工填土；下伏基岩为侏罗系中统沙溪庙组陆相沉积岩层，主要岩性可划分为砂岩、砂质泥岩。
1）地形、地貌
大桥位于嘉陵江河口段，曾家岩弯道下游的金沙碛滩段，下距朝天门河口0.8km。嘉陵江经曾家岩弯道后逐渐放宽，至千厮门弯道，河面宽度由不足300m放宽至1000m。工程河段属宽浅河段，“U”形河槽，其中右岸为冲刷岸，岸壁陡峻，区域内人口密集、高楼林立、建筑密度大；左岸为淤积岸，边滩发育，岸坡平缓，区域内已完成旧城综合改造，路网完善、部分土地尚未开发。枯水时水流坐弯，洪水时则水流直冲金沙碛滩面。
2）水文
千厮门大桥跨越嘉陵江河流，江水自西向东流，在朝天门汇入长江，平均水面坡降0.28‰，最大流量44800m3/s，最小流量242m3/s，多年平均流量2160 m3/s，江面宽450～500m，平均流速0.1～6.0m/s ，平均含沙量2.372kg/m3。
2009年三峡水库完全投入使用后，三峡大坝坝顶高程185m（吴淞高程、下同），正常蓄水位175m，防洪限制水位145m，枯水季低水位155m。水库调度运行方式为：每年5月末至6月初，坝前水位降至汛期防洪限制水位145m；汛期6-9月，水库一般维持此低水位运行，遇大洪水时期根据下游情况，水库排洪蓄水，库水位抬高，洪峰过后，仍降到145m运行；汛末10月，水库充水，水位逐步升高到175m；11月到次年4月，水库尽量维持在高水位。成库后，朝天门五年一遇洪水位184.3m(黄海高程、下同)、十年一遇水位186.7m、二十年一遇水位188.6m、五十年一遇水位190.9m、一百年一遇洪水位192.7m。
3）航道
千厮门嘉陵江大桥河段通航标准为国家Ⅲ级航道。设计通航常水位+175.0m(吴淞高程)，通航净高18m。
4）地震
大桥桥墩区抗震基本烈度为VI度，按VII级设防。
2.2、施工平面布置
1）塔吊布置
在P3墩渝中侧承台边布置一台125t.m塔吊，在P1墩上游侧设置一台125t.m塔吊，距P1墩承台边约6米。
2）临时材料堆场
P1墩墩身施工期间受水位影响，可在靠P1墩侧不受水位影响的洪崖洞停车场前端设置一个临时材料堆场，根据每天材料用量由交通船及时运输备料。
P3墩施工材料按顺序堆放于临时场地。

图2.2-1 施工平面布置图
3）进场道路
进场道路为原桩基承台施工临时通道，考虑后期受洪水水位影响，靠江侧P3墩施工在洪水期作业时墩身处于水中，人员上下考虑在岸侧与墩之间搭设安全通道。
2.3、主要施工方法
2.3.1 关键施工工序及施工难点
1）设备选型
需要充分利用塔吊进行施工作业，设备工作强度大，性能要求高。
2）施工道路组织难度大
P1墩位于渝中区侧已建嘉滨路桥下，无法修建便道，材料、机械等通过船运至施工现场，混凝土浇筑在桥上利用泵车进行，需与有关部门协调，占用半幅公路。
3）高墩作业，安全风险高，混凝土泵送较困难，且混凝土外观质量要求高。
4）混凝土组织难度大
市区内采用商品混凝土，商品混凝土质量不稳定，且受道路通行情况影响较大。
2.3.2墩身（盖梁）施工模板配套
根据水位施工期特点，靠江侧墩身必须在水位上涨前将施工高度抢出并高于水位高度，拟投入两套模板分别抢施工P1墩、P3墩。
盖梁施工时先加工一套P3墩盖梁模板，P3墩盖梁施工完成后对模板进行适当修改，然后施工P1墩盖梁。
2.4、主要施工设备
1）施工塔吊
在P1墩附近安装一台125t.m塔吊，间距P1墩6m，靠上游侧布置；在P3墩边安装一台125t.m塔吊。
如下表所示不同塔吊起重性能参数表。
表2.4-1 125t.m塔吊起重曲线表（45m臂长）
幅度
18.4
20
23
25
31
34
40
45
起重量
两倍率
5.00
5.00
5.00
5.00
5.00
4.91
4.03
3.49
四倍率
10.00
8.99
7.65
6.07
5.38
4.81
3.93
3.39
根据起重表中数据并结合现场事情施工需求， P1、P3墩塔吊选择臂长为45m。
2）混凝土输送泵
根据墩身高度和现场实际情况，墩身施工时可直接采用车泵布置在栈桥边或者高架桥边泵送混凝土入仓。
3）安全通道
为考虑后期洪水影响，沿栈桥与墩身爬梯之间布置临时通道，以保证高水位期间人员上下安全。

图2.4-1 P3墩临时通道布置示意图
三、墩身施工
千厮门大桥辅助墩墩身采用翻模法施工工艺，按模板高度4.5m进行节段划分，逐段向上翻模施工。
翻模法施工工艺流程框图见图3-1。
钢筋预埋、承台混凝土浇注、养护、接合面凿毛
测量放线
钢筋定位骨架安装
接合面处理
立筋、箍筋绑扎
钢筋加工运输至现场
拉勾筋绑扎

钢筋定位骨架拆除
混凝土浇注
混凝土养护、模板拆除
墩顶施工
测量校核合格
钢筋验收合格
人行爬梯安装
模板安装

图3-1 翻模法施工工艺流程
3.1、测量放线
测量在承台上放测出墩身四角点，并用红油漆标识，同时测出四角点标高，木工用墨斗线弹出墩身轮廓线。
3.2、安全操作平台及爬梯搭设
根据现场实际情况，拟考虑P1、P3墩采用人行爬梯及安全操作平台施工，首段搭设外脚手架。
3.2.1 人行爬梯及安全操作平台施工
根据现场实际施工情况，拟考虑在桥墩墩横桥向江北侧搭设人行爬梯。
人形爬梯利用墩身对拉螺杆孔设置牛腿，牛腿上支撑人行爬梯转角平台横梁及爬梯纵梁，如下图示意图：

图3.2-1人形爬梯示意图
安全操作平台采用整体移动外架，如下所示：

图3.2-2安全操作平台实景图
钢筋主筋连接9m，为防止钢筋绑扎完成后，钢筋笼发生倾覆，在采用钢筋绑扎平台绑扎完成后，在钢筋笼内安置固定架，进行体系转换，待模板安装完成后，再安装钢筋绑扎平台，取出钢筋固定架，再次进行体系转换，具体步骤见图3.2-3。

图3.2-3安全操作平台转换流程图
3.2.2脚手管外架施工
墩身施工节段长4.5m，对于墩身较高或者较低时，考虑钢筋主筋长度和现场实际情况进行节段长度调节。施工脚手架首次搭设高度6～9m，采用外径48mm、壁厚3.5mm焊接钢管，用扣件连接。

图3.2-4脚手管外架实景图
脚手管要求保证质量，壁厚严格按3.5mm控制，确保施工安全。
墩身施工脚手架搭设时，除了支撑在承台面的脚手管外的其他脚手管底口，都支垫5cm厚脚手板以增加接触面积。
脚手管搭设按常规施工。脚手架上设人行通道，人行通道的走道板设防滑条，同时在脚手架高度4.5～5.5m处铺设脚手板，形成施工平台。
3.3、 施工缝处理
对承台与墩身交接处、墩身节段间混凝土面需凿毛，露出新鲜、密实混凝土，并冲洗干净。
3.4、墩身钢筋施工
3.4.1 工艺流程
钢筋进场检验 → 钢筋加工 → 钢筋运输 → 钢筋安装
3.4.2 钢筋进场校验
钢筋进场后，应附有出厂质量合格证和质量检验报告单；检查进场所有钢筋的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，钢筋外观是否受损，检验合格后才收料。
进场材料经过验收后，方可进场堆放，并挂标牌，注明钢筋品牌、进场时间、数量、检验人员、检验情况等。钢筋露天堆放时，底部设枕木垫高隔离地面，顶面遮盖帆布等，防止锈蚀及污染。
钢筋入库后，及时对钢筋按试验规程要求，进行取样试验，并将实验检验结果填写在材料标识牌上。
3.4.3 钢筋加工
墩身钢筋主筋采用9m定尺钢筋，主筋连接用剥肋滚轧直螺纹套筒连接。
钢筋下料前应将钢筋调直并清理污垢，下料后两端头用砂轮切割机切平，再进行剥肋、套丝等工序。
3.4.4 钢筋运输
钢筋加工完成后，用载重汽车配吊车将钢筋吊运到施工现场。钢筋水平箍筋临时堆放在施工脚手架上，钢筋主筋转运到位，堆放在地面上或钢栈桥上，及时吊安。
3.4.5 墩身钢筋安装
1）工艺流程
主筋定位设置 → 主筋连接 → 水平箍筋、拉勾筋绑扎 → 表层钢筋焊网施工 → 垫块施工及钢筋检查。
2）主筋定位设置
在脚手架上口设置脚手管定位框架，根据测量放出的墩身位置线用吊垂球的方法调整定位框架位置，使定位框架内边线与钢筋主筋外边线重合后，将脚手管定位框架固定在施工脚手架上。
3）主筋连接
吊车将主筋吊入定位框架内，根据设计说明要求直径大于22mm的主筋连接采用剥肋滚轧直螺纹套筒连接，并在定位框架上临时固定。
钢筋主筋接长施工应满足：同一断面接头的截面面积不超过总截面面积的50%，且相邻接头断面间距大于35d。同时满足规范（DB50/5027-2004）的要求。
4）水平箍筋、拉勾筋绑扎
节段施工高度4.5m，自下而上绑扎箍筋、拉勾筋，间隔绑扎呈梅花形，钢筋绑扎间距应满足设计和规范要求。
5）垫块施工及钢筋检查
钢筋骨架成型后，在钢筋外围绑上环形塑料垫块，垫块按照1m×1m间距布置，垫块与钢筋位置相碍时，调整垫块位置。
经监理工程师检查钢筋绑扎合格后，才进行下步施工。
3.5、墩身预埋件施工
3.5.1 塔吊附着预埋件
P1、P3墩边各安装一台125t.m塔吊，墩身施工过程中需要埋设塔吊附着预埋件以保证塔吊施工安全。
3.5.2 内模支撑预埋件
浇筑节段顶面下20cm处埋I12型钢支撑，工字钢埋入混凝土15cm，伸出混凝土表面18cm，埋设间距1.5m。要求预埋位置应准确、牢固，并保证型钢表面齐平。
3.5.3 埋设连通孔
对于矩形空心墩身，按设计要求安装φ10cmPVC管，并用定位钢筋固定。

图3.5-1PVC管预埋实景图
3.5.4 隔仓底模施工预埋件
辅助墩空心墩墩身内设三个隔仓，中间两道隔仓板及顶面一道封顶。隔仓及封顶施工时，在墩身内侧埋设支撑牛腿，牛腿上搭设型钢及竹胶板面板形成支撑体系。
3.5.5 盖梁施工托架牛腿预埋件
根据盖梁施工方案，在墩身顶层节段埋设托架牛腿预埋件。具体详见盖梁托架施工。
3.6、墩身模板施工
考虑模板周转，为保证墩身外观质量，墩身外模板采用钢模板，由工厂加工而成。内模板考虑采用竹胶板模板，结构形式同承台模板结构。
3.6.1 内模板施工
1）内模设计原则
①内模采用竹胶板模板，倒角部分加工钢模板；
②内模安装后标高不低于安装后的外模标高；
2）内模施工平台搭设
内模板施工平台拟考虑设置在支撑内模板的I12型钢上，型钢伸出混凝土表面18cm，内模板底口占用12cm，剩余6cm长度可用于铺设5cm厚脚手板作为临时施工平台。
3）内模板加工
内模板倒角采用竹胶板面板，方木背带，型钢支撑，倒角模板加工成楔形，以方便拆模。

图3.6-1 倒角模板平面图
内模板面板采用18mm厚竹胶板，10×10方木竖肋及2[14型钢背带，模板直接在项目部模板加工场地进行下料加工。

图3.6-2 内模板结构图
4）内模板安装、加固
①倒角模板安装
首先在墩身内壁支撑型钢上铺设10×10方木，调平并加固。根据测点放线确定倒角模板位置，直接采用塔吊吊装倒角模板就位并临时固定在墩身钢筋上。
②模板安装
内模板在外模板安装后进行安装，先安装完成外模板并临时固定在脚手架上，然后逐块吊装内模板并安装对拉螺杆固定。
为了保证墩身壁混凝土厚度，在墩身内模和外模板顶口设置方木内撑杆，内撑杆长度等于墩身壁厚。
5）内模板堵缝
模板间的缝隙均用泡沫胶或者是双面胶进行封堵。
3.6.2 外模板施工
1）外模设计原则
①外模采用钢模板，由专业厂家加工制作；
②外模板表面要求平整光滑，模板刚度要求高；
2）外模板加工
模板面板采用6mm厚钢面板，∠75*5竖肋，∠50*5横肋，2[14型钢背带，拉杆采用φ20圆钢制作。
内模板、外模板加工精度均应满足以下要求：
①模板尺寸 （长、宽） 0,－1mm （肋高） ±5mm
②板面局部不平 1mm
③面板端部倾斜 ≤0.5mm
④板面和板侧挠度 ±1mm
如下图墩身外模板，单块模板高度2.25m，投入三节模板进行翻模板施工，拼装时采用螺栓连接为一体。

图3.6-3外模板结构图
3）外模板安装
①第一节模板安装前，在模板底口位置搁置2～3块钢筋混凝土弧形垫块，钢筋与墩身预埋件焊接固定，垫块外边缘与墩身位置线一致；
②用干净的软泡沫或毛巾清理模板表面，模板表面无残渣；
③涂刷脱模剂，要求涂刷均匀；
④吊装模板压在水泥砂浆带上，按模板尺寸型号进行吊装拼接施工；
⑤测量检查满足要求后紧固对拉螺杆及斜角螺杆，模板竖缝错台不大于2mm。

图3.6-4 模板拼装图
4）外模板调节、加固
首节墩身模板施工时，检查模板底口是否与墩身位置线一致，满足要求后将墩身模板底口与承台上的预埋件连接固定；其余节段模板施工时，安装模板前首先将锚锥顶面调平，确保模板底口平整，然后安装模板，模板底口与已浇筑混凝土面重合约10cm，检查安装模板顶口的表面平整度，满足要求后将墩身内外模板拉杆螺栓紧固。
3.6.3空心段封顶施工
空心墩墩顶实心段在横桥方向底口以下37cm处预留缺口和预埋6个预埋件，拆除内模后上面焊接2[25a型钢作为承重梁，10×10方木作为分配梁，间距30cm布置，方木上面满铺1.2cm厚竹胶板面板。

图3.6-4 辅助墩墩身封顶支撑体系结构图
竹胶板面板按尺寸下料，铺设后注意与混凝土接触密实，对于有缝隙的地方可铺一层水泥砂浆，确保密实不漏浆。
封口模板安装完成后即可进行实心段钢筋绑扎和模板安装，实心段混凝土一次浇筑成型，墩顶实心段混凝土搅拌、运输、浇注与墩身混凝土施工工艺一致。
3.7、 墩身混凝土施工
3.7.1 混凝土配合比设计
墩身为C40混凝土，盖梁采用C50混凝土，采用泵送施工，混凝土应满足强度、和易性、泵送等要求，其混凝土配合比要求如下：
1）混凝土强度分别为40Mpa、50Mpa；
2）混凝土外加剂要具有缓凝、早强、减水作用；
3）塌落度要求：16±2cm；
4）初凝时间：大于6h。
试验室根据多次试验，初步得出墩身混凝土配合比，满足混凝土设计要求。其配合比具体如下：
C40混凝土：
水泥：粉煤灰：矿粉：砂：石子：水：外加剂＝280：50：50：770：1065：170：7.98
C50混凝土：
水泥：粉煤灰：矿粉：砂：石子：水：外加剂＝350：40：105：691：1103：141：7.92
3.7.2 混凝土外观质量保证措施
为保证墩身混凝土外观质量，需要采取以下措施：
1）外模板面板采用钢面板，注意加工中保证面板平整无凹陷或者突出部分；
2）通过墩身试验段的浇筑选用合适的脱模剂；
3）配置合适的混凝土配合比，并且再施工中根据实际情况由实验室现场微调，保证混凝土质量；
4）现场施工质量按照项目部质量管理有关规定进行控制。
5）成立QC活动小组，专门研究墩身混凝土外观质量问题。
3.7.3 浇筑前准备
墩身混凝土浇筑前，检查施工缝凿毛、清理情况以及墩身模板加固情况、墩身预埋件位置等，还应落实混凝土浇筑材料、机械设备准备情况。
3.7.4 混凝土浇筑
1）混凝土搅拌
混凝土由商品混凝土站提供，按照项目部提供的配合比进行配置，确保浇注强度能够满足墩身混凝土浇筑强度的要求。
混凝土浇筑时，根据砂石料的含水率，实验室人员在浇筑混凝土过程中随时调整用水量和砂、石用量，混凝土拌制时应严格控制水灰比和混凝土塌落度，严格控制搅拌时间。
2）混凝土运输
墩身混凝土单次浇筑最大方量约118m3，考虑运输距离，拟投入用4～5台8m3混凝土运输车运输。
3）混凝土布料及振捣
混凝土运输到施工现场后，经泵车泵送并通过溜筒入仓。
混凝土浇筑对称下料、分层振捣，分层高度一般30cm左右。混凝土振捣应密实，无漏振、过振现象，严格控制棒头插入混凝土的间距、深度与作用时间，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面，甚至空洞等缺陷。一般振动棒作用半径为30cm～40cm；上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝前进行，并且应插入下层5cm左右；每个振动点振捣时间一般为20～30秒。
混凝土浇筑期间，应派专人检查模板，防止出现暴模、漏浆等现象；专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时进行处理。
混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对表层混凝土进行二次振捣，并压实抹平。
3.7.5 模板拆除、混凝土养护及修饰
墩身混凝土强度达到2.5MPa以上时，可拆除墩身模板。模板拆除后应对模板表面进行清理。
墩身混凝土的养护采用在墩身表层涂刷养护剂，对预留孔、表面缺陷等等进行修饰处理，方法如下：
1）对拉螺杆孔修补：
拉杆拆除后将其周围混凝土冲洗干净，涂刷环氧腻子至混凝土表面，再用调好色泽的水泥砂浆抹面，水泥砂浆里应掺一定量的粘胶。
2）缺陷修补修饰：
步骤一：修补人员确定
墩身修补修饰固定由3～5个具备丰富修补修饰工作经验的作业人员完成，不得随意更换，上岗前需经过集中再培训。
步骤二：修补材料和配合比确定
修补材料选取主要考虑材料性能指标和施工易用性，参考以往施工经验选取以下几种材料：①水泥净浆、②水泥砂浆（掺107胶水）、③环氧砂浆。
修补材料配合比由试验室试配确定并主要考虑其与墩身的色差以及材料本身的强度。配合比设计完成后在试验墩上做试验并和同龄期试块进行色差比对，差异较大则进行调整。
步骤三：修补材料适用范围
①深度在1～5mm的缺陷采用水泥净浆修补；
②深度在5～50mm的缺陷采用水泥砂浆修补；
③深度＞50mm的缺陷采用环氧砂浆修补。
步骤四：墩身主要缺陷修补修饰
编制有专门的墩身缺陷修补修饰方案用以指导墩身外观修饰。在此只对业已出现的墩身主要缺陷修补修饰进行说明。
①色差：混凝土表面出现的与混凝土自身色泽不同的黑、白斑点。
修补工艺：先将出现色差的混凝土面用开式砂带振动磨光机打磨，再用黑、白水泥掺配成的干粉干擦一遍。如果仍然不能取得满意的效果则重复上述步骤。
②错台：混凝土在模板拼缝间或两次施工混凝土接头位置出现的不平整现象。
修补工艺：采用磨光机打磨错台位置即可。墩身5m高度以下2mm以内的错台以及墩身高度5m以上5mm以内的错台错台均不予打磨，直接用三角铲刀将错台位置铲平即可。
③边角缺损：墩身边、角部位发生的混凝土损坏现象。
修补工艺：边角缺损范围小于10cm的用水泥砂浆（掺107胶水）修补，大于10cm的用环氧砂浆修补。修补时用钢丝刷及高压水将表面清洗干净并将基面晾干，用抹子将环氧砂浆大力压入缺损部位内，压抹平整，在棱角部位用靠尺取直。抹面时需比墩身表面低2mm左右，待环氧砂浆完全固化后，用水泥净浆将表面压补平整。在水泥砂浆终疑后用细砂纸打磨并根据实际情况决定是否在其表面再擦一层水泥干灰，以使其色泽与混凝土本色接近。
修饰处理完后用塑料薄膜将已浇节段包起来，防止二次污染。
3.8、防撞墩围堰施工
P1墩防撞围堰采用空心薄壁钢筋混凝土结构，如下图平面结构所示，围堰高12.8m。由于围堰与墩身最小间距为80cm，受模板安装空间限制，拟考虑围堰滞后墩身一个节段施工，以保证施工空间。

图3.9-1 P1墩围堰平面尺寸图
P1墩防撞围堰直线段采用竹胶板模板，弧线段采用钢模板，模板结构形式同墩身模板，不再累述。如下图围堰模板拼装示意图：

图3.9-2 P1墩围堰模板拼装示意图
P1墩防撞围堰拟采用翻模板施工工艺，考虑分五段进行浇筑：第一段2.5m、第二段2.5m、第三段2.5m、第四段2.5m、第五段2.8m，施工工艺同墩身施工。
四、墩顶盖梁施工
盖梁施工前，作好施工材料加工、生活办公场地、机械设备的前期准备工作。
4.1、施工工艺
盖梁施工工流程见图4.1-1。

施工准备、墩位复测
结合面处理
盖梁支架安装
盖梁端底模铺装
墩身钢筋调整
盖梁钢筋绑扎
盖梁侧模安装
测量放线
盖梁支架加工
盖梁模板加工
盖梁钢筋加工
浇筑混凝土
混凝土养护
挡块钢筋绑扎和垫石钢筋、支座预留孔预埋
结合面处理
垫石钢筋绑扎及模板安装
浇筑混凝土
混凝土养护
测量放线
模板拆除
预应力施工

图4.1-1盖梁施工工艺流程图
4.2、施工准备
1）混凝土结合面处理
墩身混凝土强度达到2.5Mpa时即可人工凿毛。要求凿除表面浮浆和松弱层，露出新鲜石子，凿毛完毕后将结合面冲洗干净。
2）施工、结构用材准备
盖梁支架和模板在后场加工区加工后转运至现场拼装成型，盖梁钢筋由后场下料后转运至前场堆放，施工时由塔吊吊装施工。施工用机具和小型设备提前转至现场安全地方堆放整齐。
4.3、盖梁支架安装
根据现场施工实际情况，辅助墩P1、P3墩盖梁支架采用墩旁托架支架。
按照支架设计图纸要求，预先在墩身上埋设预埋件并做好标记，一次焊接拼装墩旁托架以形成整体支撑平台。托架安装好后调整主梁位置及标高并安装端底面模板，测量定位放线，绑扎盖梁钢筋，安装侧模。托架图如下所示：

图4.3-1 P1、P3墩墩旁托架示意图
托架安装过程中特别注意托架主梁及斜联支撑体系焊接质量，要求焊缝饱满，确保施工安全。
4.4、模板工程
1）模板设计
盖梁模板由于其周转次数少，从经济方面考虑采用18mm厚竹胶板面板，侧模板采用10×10木方竖肋，I14横肋和2[14竖向背带组合而成，2[14背带采用φ20对拉螺杆锁紧固定盖梁侧模板；端底模板采用10×10木方横肋，2[10竖肋，两边端模板设置φ20对拉螺杆锁紧，由于盖梁长度18m，拉杆布置参考承台拉杆布置方法。
其它墩盖梁模板经周转使用或者改制后使用。
2）模板加工
模板由后场加工制作，加工完毕后进行试拼，并检查验收合格后的模板方可投入使用。

图4.3-3 P1、P3墩盖梁模板示意图
2）模板安装
模板安装前清理墩顶杂物，并根据现场情况冲洗干净。同时打磨清理模板面板，并均匀涂刷脱模剂。
①放线
支架安装完成后，测放出墩顶中心线，并作标记。再根据墩顶中心线定出底模安装位置线，最后在底模或支架上定出侧模安装位置线。
②模板安装
支架安装调整到位后，即可开始安装盖梁模板。模板设计结合现场实际施工情况，先将端底模整体吊装在支架上，按照测量位置焊接固定端底面模板，绑扎钢筋，然后安装侧模板，最后用型钢和对拉螺杆将盖梁侧模牢固的固定于支架上。模板安装完毕后，测放并标记出支座垫石、预留孔位置和高程，预埋垫石钢筋及支座预留孔。安装底模时注意调整底模高程，严格按设计尺寸要求进行施工。
③模板检查
模板安装完成后，测量检测模板的标高、平面位置是否满足设计要求，不能满足要求则用千斤顶进行调整，注意调整过程中适当松动对拉螺杆，待调整完毕后固定好螺杆。
④模板堵缝
模板底口与墩身空隙或模板与模板空隙用泡沫或砂浆进行堵塞，也可采用橡胶海绵条堵缝，以多次重复使用。
4.5、钢筋工程
盖梁钢筋在后场配料并转运至前场，待端底模安装固定好后绑扎钢筋，钢筋在绑扎时要严格控制好尺寸，特别是主筋长度，以保证主筋的净保护层距离。在成型钢筋骨架四周绑扎定型垫块以保证混凝土保护层厚度。定型垫块绑扎4.6、混凝土工程
单个盖梁混凝土方量为395m3，混凝土强度等级为C50，一次性浇筑完成，不设施工缝。混凝土采用分层浇注，分层厚度为20cm－40cm，并充分振捣密实。
1）浇筑准备
混凝土由商品混凝土站提供，按照项目部提供的配合比进行配置，确保浇注强度能够满足墩身混凝土浇筑强度的要求。
混凝土浇筑时，根据砂石料的含水率，实验室人员在浇筑混凝土过程中随时调整用水量和砂、石用量，混凝土拌制时应严格控制水灰比和混凝土塌落度，严格控制搅拌时间。
④检查钢筋是否按设计图规定的截面位置布置，并确保在混凝土浇筑过程中不变形。
3）混凝土配合比方案
按要求进行混凝土配合比的设计和优化。选用低水化热及较低含碱量的水泥，坚固耐久、级配、粒径良好的洁净集料，掺入适量粉煤灰、矿粉和高效能减水剂等降低水泥用量来优化混凝土配合比，以尽可能降低胶凝材料中的硅酸盐水泥用量，减少混凝土水化热。严格的规定混凝土原材料的级配和粒径，限制混凝土中胶凝材料的最低和最高用量。
4）混凝土运输
盖梁混凝土单次浇筑最大方量约395m3，考虑运输距离，拟投入用6～8台8m3混凝土罐车运输。
5）混凝土浇筑
混凝土运输到施工现场后，经泵车泵送，通过溜筒入仓，入仓卸料要求如下：
均匀分层的对称布料，分层浇筑厚度30cm左右，并充分振捣密实。混凝土卸料高度超过2m时，必须设置导管或溜槽。导管或溜槽应保持干净，并在浇筑前用水湿润墩身混凝土表面。
混凝土浇筑应分层连续进行，用插入式振捣器充分振捣密实；
按设计规格书要求严格控制混凝土的入模温度，即不宜超过28℃并不应超过30℃，夏天可采用冷却水冲洗骨料办法；冬季可加热拌和用水，必要时搅拌罐外包土工布保温，确保混凝土入槽温度不低于5℃。
6）振捣作业
混凝土浇筑时配备数量足够的插入式振捣器，使其振动能力大于混凝土浇筑能力。混凝土浇筑时，由工班长统一指挥振动，配6-8名熟练振捣工。
振捣作业中应注意的事项：
混凝土浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍，振动器捣固混凝土的层厚，对于泵送混凝土采用30～40cm为宜；使用插入式振动棒振动时，水平移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过50cm为宜，与侧模保持50mm～100mm的距离；插入式振动棒的振动深度，一般不应超过振动棒长的2/3~3/4，分层浇筑时，应插入下层混凝土50mm～100mm，使上下层混凝土结合牢固。
混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再下沉且无明显气泡为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。尤其注意模板底处的振捣。
混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s～40s为宜；振动器不能直接接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振捣器，万一出现故障，可以迅速更换。
如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：
①混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；
②振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；
③混凝土表面呈现平坦、浮浆；
④混凝土已将模板边角部位填满充实。
7）混凝土养护
。整个养护期内始终保持混凝土面处于潮湿状态，杜绝出现干湿循环现象。8）防止混凝土发生温度裂缝的措施
由于盖梁体积较大，需解决大体积混凝土产生过大水化热问题，防止盖梁混凝土产生温度裂缝。拟采用以下措施：
①优化混凝土配合比。选用低热水泥，最佳级配的骨料，掺适量粉煤灰和高效能减水剂等降低水泥用量来优化混凝土配合比，以减少混凝土水化热。
②夏季施工时，确保混凝土浇筑温度不高于30℃，必要时采用洒水降低骨料的温度，使用冰水拌制混凝土，以降低混凝土入模温度。冬季施工时，温度不低于12℃，必要时对拌和用水加热，浇注后采取保温养护措施，以减少内外温差。
③控制分层浇注混凝土，分层厚度控制在20～40cm。
④混凝土浇筑后，及时进行养护。
4.7、模板拆除
盖梁模板考虑周转利用，待盖梁混凝土强度达到设计要求后，即可进行各模板的拆除。模板拆除的顺序是先拆侧模和端模，然后拆除底模，最后拆除支架。
盖梁侧模计划在混凝土浇筑完成2－4天后进行拆除，底模计划在混凝土浇筑完成6－8天后进行拆除。拆模时间须根据现场实际天气情况及混凝土强度达到情况进行调整和合理确定。模板拆除后须及时喷涂养护剂进行养护，以防止混凝土表面因养护工作不到位而开裂。
4.8、盖梁质量检验

外观质量要求：表面平整洁净，混凝土蜂窝面不得超过规定允许比例。预埋件外露部分需进行防腐处理。
4.9、支座垫石施工
支座垫石施工时间为箱梁施工前10天左右。
1）平面位置放样
测量人员放样出支座垫石四角点，木工根据该点用墨斗线弹出支座垫石位置线。
2）钢筋绑扎与模板支立
绑扎前清除预埋钢筋上的锈迹，按不同的支座型号埋设支座地脚螺栓预留孔。支立垫石模板并加固。
3）垫石标高测量放样
①垫石施工前，测量进行全桥水准联测，经平差处理后的水准点才能作为支座垫石标高的放样依据。
②测量放样支座垫石顶标高。按比设计标高低5mm控制（或根据测量中心的技术