轧机试车方案.doc

轧线工艺设备及辅助系统无负荷单体试车方案

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二零零八年四月二十六日

目 录

1 试车组织
2 总则
3 液压系统的调试
4 气动系统的调试
5 稀油润滑系统的调试
6 干油润滑系统的调试
7 高压除鳞水系统调试
8 主轧区设备调试
9 冷床区设备调试
10 精整区设备调试
11 安全措施

1 试车组织
成立试车指挥组，由指挥组统一组织、指挥。试车指挥组下设个区域试车小组。指挥组由下列人员组成。
1.1 试车指挥组

试 车 指 挥
指挥长：
副指挥长：

设备组
液压润滑组
电气组
仪表组
安保组

1.2 区域试车小组
1.2.1 轧机区试车小组
组长：
组员：
1.2.2 减定径机区试车小组
组长：
组员：
1.2.3 钢坯修磨区试车小组
组长：
组员：
1.2.4 冷床、精整区试车小组
组长：
组员：

2 总 则
2.1 通用规定
2.1.1 设备无负荷试车分无负荷单体、无负荷联动试车。本方案仅负责无负荷单体试车部分，无负荷联动试车方案由中冶赛迪三电小组另行编制。
2.1.2 无负荷单体试车由安装单位负责组织，以安装单位为主，设计、设备供货商配合。无负荷联动试车由中冶赛迪负责组织，以三电调试小组为主，安装单位、设备供货商配合。
2.1.3 无负荷联动试车合格后总承包单位、施工单位、监理单位、建设单位（用户）在试车合格证上签字，并办理实物移交。设备移交用户保管，并作负荷试车准备。对试车中暴露出的问题以及需改进完善的部分做好书面记录，在收尾过程中处理，不影响实物移交。
2.1.4 试车前由中冶成工棒材项目部总工程师（或相当于总工程师）作试车交底。参加试车工作的全体人员要认真学习此试车方案。
2.1.5 试车由现场指挥一人发令（其他任何人有意见向指挥讲，无权对操作者发指令），指令应清晰、简洁（避免口齿不清），操作者只能听指挥的指令，操作人员不得自行开机、停机；如遇设备突然冒烟、异常声响、剧烈振动等重大特殊情况岗位人员有权立即停车。
2.1.6 试车时各部位都要安排专人在岗监护，试车未结束不得擅自离岗。
2.1.7 对设备运行期间如发现设备运转有问题及时报告指挥，由指挥决定是否停机检查。经判断属于不影响正常运转的小问题，记录下来，试车结束安排时间统一处理。
2.1.8 设备运转期间施工单位对设备运行状态做好书面记录。
2.1.9 施工单位准备好温度计、转速表、振动仪、对讲机等设备仪器，确保单机试车的执行、通畅、准备。
2.2 设备试运转条件
2.2.1 设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，质量符合设计图纸或规范的要求，施工过程记录及资料齐全。
2.2.2 车间管路供应的能源介质已供应到用户点，其品质负荷设计要求。
2.2.3 设备各润滑点已经加入了润滑油（脂），其品质和量满足设计要求。
2.2.4 厂房照明已投入正常运行。
2.2.5 车间电器设备校线打点工作完毕，控制系统操作正确。
2.2.6 试车区域地坪施工完毕，杂物清理干净。
2.3 试车准备
2.3.1 试车现场特别是主电室、液压润滑站等要害部位已配备了足够的灭火器材。
2.3.2 试车工具、测试量具、仪表、通讯工具、灭火器材、记录表格已经备齐应放在试车现场。
2.3.3 设备本体及周围环境已清扫干净，设置了明显的警戒线和警示标志。

3 液压系统调试
3.0.1 管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。
a 试压用冲洗油试；试压范围：以我们安装管线短接串联分系统试压；注：（系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、阀台、压力传感器以及蓄电器等均不得参加压力试验。）
b 试压先用一台大流量油泵把压力提到1.6MPa时，再由一台100MPa试压泵把压力逐步提高到实验压力。（按C条试验压力应逐级升高）
C 试验压力应逐级升高，每升高0.2MPa稳压2-３分钟，达到试验压力后稳压10分钟，然后降至工作压力，对管道进行全面检查，将漏点和缺陷纪录好，重试压至合格，并填好自检纪录。
b试验压力如图纸有规定则按照图纸规定进行试压,如无规定则按以下规范执行:系统工作压力< 16MPa时，试验压力取1.5倍工作压力；系统工作压力在16 Mpa-31.5 MPa时，试验压力取1.25倍工作压力。
e 试验压力：
钢坯修磨区为20MPa
粗轧区为22.5 MPa
中精轧区为22.5 MPa
冷床区为22.5 MPa
精整区为20 MPa
机修间为14 MPa

3.0.2 油泵电动机手动盘车，应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。确认正常后启动电机空运转30分钟，运转应平稳，无异常噪声和温升。
3.0.3 启动油泵，将压力调到20～30%系统工作压力，低压循环10～30分钟，应无异常噪声。逐步提高系统压力，按设计值设定系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动；带有流量调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。
3.0.4 模拟压力变化调试压力指示和报警装置，应动作灵敏、准确。
3.0.5 利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确（高位----报警，低位----报警，油泵电机不能启动，最低位----报警，油泵电机停转）。
3.0.6 模拟油温变化，调试温度控制系统，其动作应灵敏、准确[加热器：≤20℃电加热器接电；≥ 40℃电加热器关。冷却器：≥45℃冷却水电磁阀接电（接通）≤35℃冷却水电磁阀关（冷却水关）。 ≥60℃高温报警，≤15℃低温报警。
3.0.7 以低压小流量的工况向油缸充油排气，使液压驱动设备全行程动作1～2次，按设计值设定系统压力、流量控制阀和行程监控装置。
3.0.8 液压驱动设备反复运行3～5次，运行应平稳，无卡阻、无爬行、无振动，位置准确。

4 气动系统的调试
4.0.1 管路吹扫直至出口气流无灰尘和颗粒状的杂质。自动排水式分水滤气器调试后必须能自动排水。
4.0.2 以低压小流量向气缸送气，使气动设备全行程动作1～2次，按设计值设定系统压力、流量控制阀和行程监控装置。再反复运行3～5次，运行应平稳，无卡阻、无爬行、无振动。
4.0.3 气压驱动设备往复动作3-5次，运行应平稳，无卡阻、无爬行、无振动，位置准确。

5 稀油润滑系统调试
5.0.1 管道吹扫、试压、油循环冲洗已合格。
a 试验压力：
粗轧区为1.0 MPa
中轧区为1.0 MPa
精轧区为1.0 MPa
减定径区为1.0 MPa
5.0.2 油泵电动机手动盘车，应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。确认正常后启动电机空运转30分钟，运转应平稳，无异常噪声和温升。
5.0.3 启动油泵，将压力调到20～30%系统工作压力，低压循环10～30分钟，应无异常噪声。逐步提高系统压力，按设计值设定系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动；带有流量调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。
5.0.4 模拟压力变化调试系统溢流阀、压力指示和报警装置，应动作灵敏、准确（电子压力开关：油压≥0.7MPa时，高压报警；油压≤0.25MPa时，延时10s，若油压仍＜0.25MPa时，则发出报警信号并启动备用泵）。
5.0.5 利用向油箱加油和向系统送油时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确（高位----报警，低位----报警，油泵电机不能启动，最低位----报警，油泵电机停转）。
5.0.6 模拟油温变化，调试温度控制系统，其动作应灵敏、准确[加热器：≤40℃电加热器接电；≥ 45℃电加热器关。冷却器：≥42℃冷却水电磁阀接电（接通）≤38℃冷却水电磁阀关（冷却水关）。 ≥55℃高温报警，≤30℃低温报警。
5.0.7 模拟过滤器前后压力差调试差压指示和报警系统，当压差达到0.1MPa时，发出堵塞报警信号。应进行滤网清洗。
5.0.8 调试完毕必须使系统的液位、压力、温度的指示、报警、连锁信号及动作均符合设计技术文件要求，管道应无泄露。
6 干油润滑系统调试
6.0.1 干油系统试验压力：
系统公称压力40 MPa，实验时，由10 MPa开始逐渐升高，每升高5 MPa，检查一次，各接口及焊接头不得有渗漏现象。
6.0.2 系统管道安装完毕，油站储油桶里已按设计加注了润滑脂。
6.0.3 启动油泵电机向系统供油，检查分配器指针的动作应一致（即指针要么都是出针或都是缩回）。油泵连续运转向系统供油，直至终端压力操纵阀自动换向。
6.0.4 油泵自动换向后继续运转向系统供油，直至第二次自动换向。
6.0.5 调试中检查自动换向压力、每次供油油泵连续运转时间应符合设计或规范的要求。
6.0.6 将系统置于自动工况，记录供油周期（即两次自动启泵供油的间隔时间）应符合设计或规范的要求。

7 高压除鳞水系统调试
7.0.1 系统设备和管道安装已完，管道焊缝探伤全部合格,支架施工完,质量符合设计要求,管道吹扫、试压已合格。
7.0.2 通过自清洗过滤器向高位水箱注水。
7.0.3 手动盘车使高压水泵电动机旋转1～2周，应轻便、灵活、无异常声响、无卡阻。确认正常后启动电机空运转2h，运转应平稳，无异常噪声和温升。
7.0.4 电机空转合格后连接高压水泵,启动水泵，将压力调到20～30%系统工作压力，低压循环10～30分钟，应无异常噪声。逐步提高系统压力，按设计值设定系统压力阀，在工作压力下连续试运转2h，轴承温升不得超过40℃，轴承温度不得超过80℃，泵体应无漏油及异常的噪声和振动；带有流量调节装置的油泵，调节装置应灵活可靠。
7.0.5 模拟压力变化调试压力指示和报警装置，应动作灵敏、准确。
7.0.6 利用向水箱加水和向系统送水时液面变化调试液位计，其动作应灵敏、准确（高位----报警，低位----报警，油泵电机不能启动，最低位----报警，水泵电机停转）。
7.0.7 将卸荷阀出口管路上的节流阀打开20%左右,将系统水压调到30%工作压力,调试卸荷系统，逐渐升高系统压力至设计值,试验卸荷阀,其动作应灵敏、准确。
7.0.8 以低压小流量的工况模拟红钢除鳞使除鳞装置动作，重复动作1～2次，按设计值设定系统压力、流量控制阀。
7.0.9 模拟过滤器堵塞,试验自动反冲洗功能,动作应灵敏、可靠。

8 轧机区设备
8.1 试车条件：
详见本方案2.2
8.2 主电机运行程序：
8.2.1 1#、2#轧机主电机运行程序：
a 手动盘车1～2周，应轻便灵活无卡阻。
b 空转速度及时间按下图分配。

8.2.2 3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#、23#轧机主电机运行程序：
a 手动盘车1～2周，应轻便灵活无卡阻。
b 空转速度及时间按下图分配。

8.2.3 13#、14#、15#、16#、17#、18#、19#、20#、21#、22#轧机主电机运行程序：
a 手动盘车1～2周，应轻便灵活无卡阻。
b 空转速度及时间按下图分配。

8.3 水平轧机调试
8.3.1 水平轧机横移和换辊装置：
液压缸驱动接换辊小车往返动作3～5次，其行程应符合图纸要求。 小车装入轧辊，调整接轴与轧辊扁头啮合，脱开。
8.3.2 水平轧机主传动机构调试
a 主电机空转合格以后，连接减速机，带动减速机运转30分钟，无异常后联接接轴，然后带动轧辊运行：
电机额定转速的25%运行2h
电机额定转速的50%运行4h
电机额定转速的75%运行2h
电机额定转速按规范连续运行10min
b 在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查主电机的冷却水和温度、电流情况，并做好记录备查。

8.4 立式轧机调试
8.4.1 换辊装置调试
a液压缸空载往复5-10次 升降装置放下轧机 连接缸与轧机往复动作 设定接近开关位置 轧机升至上极限位置 启动接轴托架液压缸 连杆带动卡板 卡住半接手 轧机工作座降至换辊轨道 检查半接手与轧辊轴头的脱离（反复5次，保证生产时正常）。
8.4.2 立式轧机调试
a主电机空转合格后，带动减速机运转30分钟，无异常后装上轧辊，带动轧辊运行。
电机额定转速的25%运行2h
电机额定转速的50%运行4h
电机额定转速的75%运行2h
电机额定转速按规范连续运行10min
b在运行的全过程中，要检查各部分轴承的温度，并注意检查各接手的连接情况，检查减速箱的油路和音响，对主电机的冷却水和温度进行监控。

8.5 活套装置调试
（1）活套由气缸托起，但托力应符合设计要求。

8.6 飞剪调试
8.6.1 冷却风机电动机手动盘车确认无异常之后，启动空转2小时，合格后带动风机连续运转2小时。运行中检查风机的冷却水和温度、电机电流情况。运行应平稳，无异常噪声、温升，进出水温符合设计要求。
8.6.2 主电动机空转
主电动机手动盘车确认无异常之后，启动空转2小时。运行中检查轴承的温度、电机电流情况。运行应平稳，无异常噪声、温升，电机温度符合设计要求。
8.6.3 主电机空转合格以后，确认剪刃间隙和重叠量应符合设计要求。确认无异常之后合上离合器，带动飞剪运行：
额定转速的25%运行2h
额定转速的50%运行4h
额定转速的75%运行2h
额定转速连续运行10min
8.6.4 在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查冷却风机电机的冷却水和温度、电流情况，并做好记录备查。

附页：a 液压缸技术数据
粗轧机：
粗轧750水平立式轧机1H、2V
锁紧装置工作行程：10mm
换辊横移小车液压缸 V=100mm/s
机架横移液压缸V=40mm/s
锁紧液压缸工作行程：205mm V=15mm/s
平移液压缸工作行程：750mm V=5mm/s
3H、4V、5H、6V轧机
换辊横移装置
最大行程1915mm
辊换移液压缸V=100mm/s
平移液压缸
缸径:Ф200
杆径:Ф110 mm
工作行程:700 mm
V=50mm/s
锁紧装置
缸径:Ф200 mm
工作行程:30 mm
V=15mm/s
辊型调整及换辊液压缸V=60mm/s
中轧轧机：
换辊液压缸
活塞直径：80mm
活塞杆直径：45mm
最大行程（包括缓冲行程）：1650mm
速度V=推出80mm/s V=返回100 mm/s
调节装置液压缸技术数据
活塞直径：125mm
活塞杆直径：56mm
最大行程（包括缓冲行程）：785mm
曲轴调整装置液压缸技术数据
活塞杆直径：63.5mm
最大行程（包括缓冲行程）：145mm
卡簧油缸液压缸技术数据
活塞直径：145mm
活塞杆直径：100mm
最大行程（包括缓冲行程）：12mm
连接液压缸 插入V=40mm/s 返回V=60mm/s
竖直辊移动液压缸 插入V=200mm/s 返回V=290mm/s
精轧立式轧机：
活塞直径：125mm
活塞杆直径：70mm
最大行程（包括缓冲行程）：720mm
曲轴调整装置液压缸技术数据
活塞杆直径：63.5mm
最大行程（包括缓冲行程）：115mm
卸辊装置液压缸技术数据
活塞直径：63mm
活塞杆直径：45mm
最大行程（包括缓冲行程）：1300（180）mm
液压缸速度 下降V=80mm/s 上升V=120mm/s
卡簧油缸液压缸技术数据
活塞直径：145mm
活塞杆直径：100mm
最大行程（包括缓冲行程）：30mm
14、16轧机
竖直辊移动液压缸V=200mm/s
连接液压缸 插入V=40mm/s 返回V=60mm/s
18轧机
垂直换辊液压缸 前进V=120mm/s 返回V=190mm/s
支撑辊移动液压缸 V=150mm/s
连接液压缸 插入V=40mm/s 返回V=60mm/s
精轧水平轧机：
液压缸技术数据
活塞直径：125mm
活塞杆直径：70mm
最大行程（包括缓冲行程）：720mm
曲轴调整装置液压缸技术数据
活塞杆直径：63.5mm
最大行程（包括缓冲行程）：115mm
卸辊装置液压缸技术数据
活塞直径：63mm
活塞杆直径：45mm
最大行程（包括缓冲行程）：1300（180）mm
液压缸速度 下降V=80mm/s 上升V=120mm/s
卡簧油缸液压缸技术数据
活塞直径：145mm
活塞杆直径：100mm
最大行程（包括缓冲行程）：30mm
13、15轧机
连接液压缸 插入V=40mm/s 返回V=60mm/s
18轧机
垂直换辊液压缸 前进V=120mm/s 返回V=190mm/s
支撑辊移动液压缸 V=150mm/s
连接液压缸 插入V=40mm/s 返回V=60mm/s

9 冷床区设备调试

9.1.1 冷床输入、输出辊道、对齐辊道、下料辊道调试
a 启动辊道电机正向、反向空转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。
b 辊道正向、反向运转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。
9.1.2 冷床主传动试车
步进机构连续运转4小时，液压传动和气压传动设备运行应灵活、平稳、无异常振动和声响；离合器、制动器动作灵活卡阻、动齿条动作同步检查、步进动作周期稳定。
9.1.3裙板
气压驱动裙板升降，连续运行4h，裙板升降轻便、灵活，升降动作应同步，运动周期符合设计。

10 精整区设备

10.1 冷剪调试
10.1.1 主电动机空转
主电动机手动盘车确认无异常之后，启动空转2小时。运行中检查轴承的温度、电机电流情况。运行应平稳，无异常噪声、温升，电机温度符合设计要求。
10.1.2 主电机空转合格以后，确认剪刃间隙和重叠量应符合设计要求。确认无异常之后合上离合器，带动飞剪运行：
额定转速的25%运行2h
额定转速的50%运行4h
额定转速的75%运行2h
额定转速连续运行10min
10.1.3 在运行的全过程中，检查联合减速箱的音响、供油、各轴承的温度，并检查冷却风机电机的冷却水和温度、电流情况，并做好记录。

10.2 辊道调试
10.2.1 启动辊道电机正向、反向空转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。
10.2.2 辊道正向、反向运转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。

10. 3 定（短）尺料矫直机组调试
10.3.1 启动辊道电机正向、反向空转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。
10.3.2 辊道正向、反向运转2小时，运行应平稳、无异常噪声和温升。
10.3.3 推钢机试车：推钢机气缸动作灵活，平稳；

10.4 收集台架试车：摆动链气缸动作灵活，链条动作平稳，无卡阻；

10.5 砂轮锯试车：
10.5.1 锯片送进机构按工艺操作程序全行程往返行走3～5次，运行应平稳、无卡阻、无异常噪声，行程符合设计要求。
10.5.2 锯片旋转机构连续运转1小时，动作应平稳，无异常声响和卡碰现象。
10.5.3 材料夹紧装置，锯罩开启装置按工艺动作程序，动作3~5次。各部动作应平稳，无异常声响和卡碰现象。

11 安全措施

11.1 试车区域所有的孔洞都要加盖盖板或按设计安装正式护栏；地面及设备应清扫干净，道路要通畅，设临时警界线，挂警示牌。禁止非试车人员、车辆入内。
11.2 试车区域正式照明要放亮。
11.3 试车区域、特别是主电室、液压、润滑站内等要害部位要配置足够的灭火器材。
11.4 操作室、电气室、液压站、润滑站、试车期间实行封闭管理，应挂警示牌，试车人员佩证出入，无关人员不得入内。
11.5 项目部应设立安全保卫小组，对车间已安装好的设备负责巡视保卫，做好成品保卫工作；对车间里的液压，润滑站等部位，项目部保卫人员应进行巡视。
11.6 任何人不得随意拆动已安装设备。