多用工作灯前盖注塑模具设计说明书.docx

目 录

中英文摘要-------------------------------------------------------2

第一章 绪论------------------------------------------------------2

第二章 模具设计
2.1 零件材料选择及性能------------------------------------3
2.2 注射机的选择与校核------------------------------------3
2.3 浇注系统设计------------------------------------------6
2.4 型腔分型面设计----------------------------------------7
2.5 成形零件工作尺寸的计算--------------------------------8
2.6 脱模力的计算------------------------------------------11
2.7 模架的选择--------------------------------------------12
2.8 导向机构的设计----------------------------------------13
2.9 顶出件的设计------------------------------------------14
2.10 注塑模温控系统的设计----------------------------------16

第三章 模具的CAD/CAM设计
3.1 多用工作灯前盖制品的设计------------------------------18
3.2 型腔的加工--------------------------------------------18

设计总结---------------------------------------------------------21

参考文献---------------------------------------------------------22
Abstract

This text about moulding plastics the computers of mould assist designing for manufacturing, divide, The former is to mould , type core, the organization of drawing of patterns, It pumps core the designs of organization the latter make ds who engineer make behind the entity with CAXA, Carry on cutter set up, walk one hundred sheetses of parameter set up and turn into cutter orbit and put and deal with and turn into G code.
Keyword: Mould plastics the mould , the computer assists designing for manufacturing.

摘 要 :本文是关于注塑模具的计算机辅助制造设计,分为注射摸具的设计和摸具加工制造,前者是对模腔,型芯,脱模机构,抽芯机构的设计,后者用CAXA制造工程师做成的3 d实体后，进行刀具设置,走刀参数设置并生成刀具轨迹，后置处理生成G代码。
关键词: 注塑模具, 计算机辅助制造设计。
第一章 绪 论
模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的工具。对塑料模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度，外观，物理性能等方面均达到要求的优质制品。以模具的使用角度，要求高效率、自动化、操作简便；从模具制造的 角度，要求结构合理，制造容易，成本低廉。
塑料模具影响着塑料制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同向性、外观质表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在塑料加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模，合模和取制件过程中的手工劳动，为此常采用自动开合模和自动顶出机构。在全自动生产时还要保证制件能自动从模具上脱落。另外，模具对塑料制品的成本也有相当的影响。除简易模具外，一般来说制模费是十分昂贵的。一副优良的注射模具可生产制品百万件以上，压制模约能生产二十五万件。当批量生产不大时，模具费用在制品成本中所占的比例将会很大，时应尽可能地采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求。塑料制件使用要求和造型设计起着重要作用。高效的全自动的设备也只有装上能自动化生产的模具才能发挥其效能，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提。由于工业塑件和日用塑料制品的品种和产量要求量很大，对塑料模具也提出了越来越高的要求，因此促使塑料模具生产不断向前发展。
计算机辅助设计（Computer Aided Design，简写为CAD），是指利用计算机的计算功能和高效的图形处理能力，对产品进行辅助设计分析、修改和优化。它终合计算机知识和工程设计知识的成果，并随计算机软硬件的不断提高而逐渐完善。本设计采用AUTOCAD和CAXA两套软件进行设计。

第二章 模具设计
2.1 零件材料选择及材料性能
本设计的塑料制品先用ABS塑料成型，ABS是丙烯晴，丁二烯和苯乙烯三种单体的三无共聚物，ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学性的优良性能，且价格便宜，原料易得。综上所述，选用ABS塑料。
技术指标如下：
密度（g/cm） :1.5 比容(cm/g) :0.92
扩拉强度（mpa） :50 拉伸弹性模量（mpa） :2.5x10
吸水率 24h(％) :0.3 收缩率(％) :0.3-0.7
熔点(℃) : 130-160 弯曲强度（mpa） :80
硬度(hb) :9.7 体积电阻率（Ω.cm :6.9x10
冲击强度kj/m (无缺口):261 (缺口):11
热变形温度(℃) : (0.45mpa) 90-108 , (1.80mpa) 83-103
2.2　注射机的选择与校核
1．制品的体积估算
从CAXA制造工程师的零件体积计算， 其具体步骤如下:
打开“制造工程师XP”，点击[文件] [打开] [Part1] [打开] [工具] [查询] [零件属性]，得: 多用工作灯前盖的体积为13.60cm
2.塑件的质量
ABS的密度为1.02-1.16g/ cm 取ρ=1.07 g/ cm
塑料质量M=ρv=1.07x13.60=14.55g
因为2个型腔同时加工 所以总塑料质量为M*2=29.10g

3.据体积选注射机
本设计的注射量为29.10g,根据《模具设计与制造》表3-1及塑料用量选用卧式注射机XS-ZY-125
该注射机的主要技术参数如下：
型号 XS-ZY-125
结构型式 卧式
锁模方式：液压－机械
注射方式 螺杆式
螺杆直径（mm） 42
理论注射容量(cm) 125
注射压力(mpa) 1190
锁模力（KN） 900
最大注射面积（mm） 320
模具厚度（mm） Hmax=300
Hmin=200
模板最大行程（mm）=300
拉杆空间(mm) 260X290

注射行程 115
圆嘴圆弧半径R=12
喷嘴孔径 d=4　　
最大成型面积(cm) 320
4.注射机有关工世参数的校核与
（1）注射量的校核
据式V≤0.8V
式中：V—塑件与浇注系统的体积（cm）
V—注射机的注射量（cm）
0.8—最大注射容量的利用系数
则有：0.8xV=0.8X200～400=160～320 cm
故满足要求
（2）注射压力的校核
塑件成开所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，基关系按下式校核
P≤P
式中 P—塑件成形所需的注射压力（mpa）,一般取40
P—所选取注射机的额定注射压力（mpa）
查《塑料模具设计制造与应用实例》表4-1有 P=35mpa
已知P=109mpa
故满足P≤P
(3)锁模力的校核
模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的锁模力，其关系按下式校核:
P A≤F
式中 P—模具型腔压力(Mpa) 一般取40 ～60Mpa
A—塑件与浇注系统在分型面上的投影面积(cm)
F—注射机额定锁模力(KN)
已知 P=35Mpa A约为250+290=16650N
P A=35X16650=5.8X10N≤F=2.54xX10N
故满足要求
2.3浇注系统的设计
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。浇注系统设计好坏对制品性能、外观和成型难易程度影响颇大
根据注塑件的要求及模具的结构等方面来选择浇注系统。
1. 浇口形式
选择浇口形式应该遵循以下原则：
（1） 尽可能采用平衡式设置；
（2） 型腔排列进料均衡；
（3） 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象；
（4） 确保耗料量小；
（5） 不影响塑件外观。
根据以上原则，决定选用侧浇口形式，这种浇口的优点为：去浇口方便，残留痕迹小；熔体流速高；翘曲比直接浇口小；宜成型薄壁、复杂形状制品。其缺点有：注射压力损失大；保压补缩作用比直接浇口小；对壳形制品排气不方便，易产生熔接痕。总的来说，侧浇口适用于各种形状及一模多腔制品，是最常用的一种形式。
2.定位圈
定位圈的作用是使注射机的喷嘴与模具主流道浇口保持同心。
根据所选定的浇口套，因为没有标准型号的定位圈跟它配合，所以可以根据浇口套的尺寸设计出定位圈，如下图：

定位圈与浇口套结构

3.浇口套
浇口套亦采用标准型式，B型，B型可以由定位圈压住，防止松动
由定位圈与浇口套的结构可知浇口套的基本尺寸d=20
设计出浇口套的型式与尺寸为：

其中浇口套高度是主观尺寸，根据模架现取其高度值为63推荐值。
4.浇口形式及尺寸
浇口彩圆形截面，由[4]8-16查得
=0.8
式中 d—浇口直径
h—制品平均厚度
则有d=0.8h=0.8 X2=1.4
由《模具设计与制造》表8-17查得浇口厚度为1.3mm

2.4 型腔分型面设计
为将塑件从密闭的模腔内取出,以及为了取出浇注系统,必须将模具分成两个或几个部分,一般将分开模具能取出塑件的面,称为分型面,同时,以分型面为界,模具分成两大部分,即为动模和定模.分型面的方向尽量采用与注射成型机开模方向垂直的方向。合理选择分型面，有利于制品的质量提高，工艺操作和模具的制造。因此，在模具设计过程中是一个不容忽视的问题，选择分型面一般根据以下的原则：
A． 分型面的位置要不影响制品的精度和外观；
B． 尽量简单，避免采用复杂形状， 使模具制造增加困难；
C． 要尽量有利于塑料制品的脱模和抽芯；
D． 有利于浇注系统的合理设计；
E． 尽可能与料流末端重合,以利于系统的排气。
根据零件的特点和分型面的选择原则，采用型腔完全在定模一侧的模具结构形式，这种结构形式便于塑件的脱模,采用分型面的类型为单分型面。如下图所示:

2.5 成形零件工作尺寸的计算
制品尺寸能否达到图纸尺寸的要求，与型腔、型芯的工作尺寸的计算有很大关系。成型零件工件尺寸的计算内容包括：型腔和型芯的径向尺寸（含矩形的长和宽）、高度尺寸及中心距尺寸等。成型零件工作尺寸的计算方法很多，现以塑料的平均收缩率为基准计算。
(1)开模行程
S≥H+H+（5～10）
式中
S—注射机的最大开模行程；
H—塑料制品推出距离（mm）
H—制品高度(mm)
已知S=160 H+H+10=57+30+10=97（mm）≤S
所以满足要求。
(2) 型腔内径尺寸计算
由[1]查4-8模腔工作尺寸计算选用平均尺寸法.(下同)

（mm）
式中 D—型腔内径尺寸（mm）
D—制品的最大尺寸（mm）
Q—塑料的平均收缩率（%），ABS的平均收缩率为0.5%
—制品公差
—系数，可随制品精度变化，一般取0.5~0.8之间,取0.7
—模具的制造公差，一般取=，取0.25
按矩形计算，多用工作灯前盖长度、宽度上的最大尺寸分别为
D=60mm D=50mm
查《模具设计与制造》表7-18，取ABS材料制品的精度等级IT10
查《模具设计与制造》表7-18得 △=0.12
D=（60＋60×0.005-0.7x0.12）=77.916mm
D=(50+50×0.005-0.7x1.12) =50.166mm
(2)型腔径向尺寸的计算
D=（D+DQ+）
式中 D—型芯径向尺寸（mm）
D—制品内径的最大尺寸（mm）
—型芯制造公差（mm）取0.25
其余符号同上
多用工作灯前盖内径+长度、宽度上的最大尺寸分别为
D=56mm D=46mm
查《模具设计与制造》表7-18得=0.12mm =0.1mm，则
D=(56+56x0.5％+0.7x0.12) =56.364
D=(46+46x0.5％+0.7x0.1) =46.3
(3) 型腔深度尺寸的计算H
由《模具设计与制造》式8-20 可得:
H=（h+ hQ-2/3△）
式中 H： 型腔深度尺寸（mm）；
h： 制品高度最大尺寸（mm）；
△、S意义同上。由《模具设计与制造》表7-19得△=0.5 代入公式得
H=（30+30×3.5%-2/3×0.5）
=30.75

(4) 型芯高度尺寸的计算
由《模具设计与制造》式8-21 可得:
h=（H+ HQ+2/3△）
式中 h： 型芯高度尺寸（mm）；
H: 制品深度最小的尺寸（mm）；
△、S意义同上。由《模具设计与制造》表7-19得△=0.7
代入公式得：
h=（28+28×3.5%+2/3×0.7）
=29.45
以上计出的型腔与型芯尺寸并不是最终尺寸，要经过修模后才方可确定。

A． (5)型腔侧壁与底板厚度的计算
本设计的型腔采用瓣合式结构，由于此型腔的特殊性，使其特性兼有组合式与整体式模具的特点，本设计暂且采用整体式结构来计算型腔侧壁与底板厚度。
B． 型腔侧壁
{1}按刚度计算
查查《注塑成型及模具设计实用技术》式7-10得
S≥
式中 S—圆形型腔侧壁厚度（mm）
p—型腔内熔体的压力(mpa) ,p取35mpa
H—承受熔体压力的侧壁高(mm),H=30mm
E—模具材料的弹性模量；对于钢E取2.06×10Mpa;
〔〕: 刚度条件，行腔自由端所允许的径向变形量 （mm）;
引：对于塑料基本尺寸>8～100 mm
〔〕=△/[5+（1+△）]
=0.38/638
=0.06 mm
已知P=25Mpa h=30 mm E=2.06×10Mpa 代入运算可得：
S=1.15×（25×30/0.06×10×2.06）
=13.56 mm
{2}按强度计算
侧壁强度计算公式 查《注塑成型及模具设计实用技术》式7-11得S=r｛(〔〕/〔〕-2P) 1/2-1｝
式中 〔〕： 模具材料的许用应力，Mpa；
r： 型腔半径，可取塑件半径，（mm）。
已知〔〕=160Mpa r=30mm 代入式子可得
S=6.2 mm
为保证满足要求，必须使S≧14 mm。因为采用的型腔周边形状为矩形，所以在设计时必须使型腔到各个边的距离大于或者等于14mm。

C．底板厚度的计算
同上以型腔为整体式圆形型腔来计算，查《注塑成型及模具设计实用技术》式7-12得：
1. 底板刚度计算公式： h=0.56r()
式中 h： 圆形型腔底板的厚度，mm
[S]= △/[5+(1+ △)]
△可查的为0.26 所以求的 [S]=0.26/6.26=0.04；
p: 型腔压力(Mpa)；
E: 模具材料的弹性模量；对于钢E取2.06×10Mpa;
已知r=30mm P=25Mpa
代入可得： h=0.56×()
=7.56 mm
2. 底板强度计算公式
查《注塑成型及模具设计实用技术》式7-13得：
h=0.87r(p/〔〕)
r , p , 〔〕 ,的大小和按刚度计算时一样，代入公式得：
h=0.87*30（25/160）
=10.3 mm
所以为满足条件，取h≥11 mm
上面求出的型腔的侧壁厚度和底板厚度当作一个范围，实际在设计时其尺寸只要满足这个要求则可。
2.6脱模力的计算
塑件注射成型后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当起从模具中推出时，就必须先克服因包紧力而产生的摩擦力。脱模力的作用就是为了克服推出机构移动的摩擦力。
由《塑料成型工艺与模具设计》式8.4可得

式中 F—脱模力；
A—塑件包络型芯的面积；
—塑件对型芯单位面积上的包紧力。模内冷却的塑件，取0.8×10～1.2×10Pa，这里取Pa；
—塑件对钢的摩擦系数，约为0.1～0.3，这里取0.2；
—脱模斜度，本塑件为ABS材料选取为1
已知 A=6.44
代入式子有 F=6.44×1.0××(0.2cosl-sin l)
=11.9KN

2.7模架的选择
根据选择的注射机所要求的模具厚度范围：200～300，以及前面计算的模具成型零件的具体尺寸，查《中国模具设计大典》选择 模架型号为：A3-180200-19如下图：

部分尺寸如下：
动模底板 250X200X25
垫块 180X200X63
垫板 180X200X32
动模板 180X200X50
推板 114X200X20
定模底板 180X200X20
型腔板 180X200X32
定模板 250X200X25

由模架的尺寸可以算出模具的闭合高度为
H=25+63+32+50+20+32+25=247mm

2.8导向机构的设计
导向机构的主要作用是保证在模具闭合后，动、定模板位置准确；在模具装配过程中也起了定位的作用，合模时候，引导动、定模板准确闭合，能够承受一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。
（1）导柱的设计
导柱采用的是标准带头导柱（GB/T-4196.4-1984）
一般对导柱有以下几个重要的技术要求：
1．导柱的长度应根据具体的情况而定，一般比凸模端面高出8～12mm
2．导柱的前端做成倒圆角的形状，以便导柱顺利进入导孔
3．导柱的数量为4个，均匀分布在模具周围，其余的要求要根据具体的情况而定，导柱、导套的材料均采用T8A。导柱与导套的配合形式见模具的装配图。
导柱的长度必须比凸模端面的高度高出8～12mm，以免在导柱未导正方向之前凸模先进入型腔，相碰而损坏。所以其长度L≥80+（6～8）=88 mm
所以选取导柱：Φ20×112×30(D×L×L) GB/T4196.4-1984
如下图：

S=5mm D=20mm d=d
(2)导套的选取
根据模架的已知尺寸选取标准带头导套：Φ20×63（Ι）GB/T4196.3-1984，材料为T8A，热处理50～55HRC，图示倒角不大于0.5×45°。
如下图：

d=28mm D=32mm d=d S=6mm R=1mm
2.9顶出件的设计
（1）顶杆的长度
查《注塑成型及模具设计实用技术》式9-7得：
h=h+δ+h+S+δ+h
式中 h： 顶杆的总长度，mm；
h： 凸模的总长度，mm；
h：动模垫板的厚度，mm；
S：顶出行程，mm；
h：顶杆固定板的厚度，mm；
δ ：富裕量，一般 （0.05～0.1）mm,顶杆端面应比型腔平面高出的尺寸；
δ： 顶出行程富裕量，一般为3～6mm,以免顶出板直接顶到动模垫板。
所以：h=98+0.1+0+16+5+16=137.1mm,
取顶杆为Φ8×165 GB/T4169.1-1984，材料为T8A，采用头部局部淬火，淬火硬度在50HRC以上，局部淬火的长度为1.5倍推出行程与配合长度之和，表面粗糙度Ra1.6μm以下，现取0.8μm，如下图所示：

图中D=14mm ,S=5mm
(2)顶杆直径：
查《注塑成型及模具设计实用技术》式9-5得：
d=Φ(L²Q/NE)
式中 d： 顶杆直径，mm；
Φ： 安全系数，范围在1.4～1.8之间，通常取1.5；
L： 顶杆长度，mm；
Q： 脱模阻力，N；
N： 顶杆的根数；
E： 顶杆材料的弹性模量，Mpa。
已知L=165mm, n=6根，Q=6×11.9=71.4KN，代入数据可得：
d = 1.5×(165²×71.4×10/4×2.06×10)
=7.29mm
为使制品能安全脱模，现取d=8mm.

2.10 注塑模温控系统的设计
在注射工艺过程中，模具的温度直接影响着制品质量和注射周期，各种塑料的性能、成型工艺要求的不同相应的模具对温度的要求也不同，ABS在注射成型时所需要的模具温度为40～60C,对于任何塑料制品，模具温度的波动较大都是不利的，过高的模具温度会使塑料制品在冷却脱模后发生变形，延长冷却时间降低生产率。为了避免这种现象的发生，就必须采取模具温度调节系统。
冷却系统的计算
塑料传给模具的热量： Q=nmC

式中： Q——单位时间内塑料传给模具的热量（J/h）
n—— 每小时注射次数
m——每次注射的塑料质量(Kg)
C——塑料的比热容（J/Kg）
——熔融塑料进入模腔的温度（）
——制品脱模温度（）

选定注射机时每小时注射次数为50，则根据以上的公式：
已知 m=0.0196 C=1047 =180 =60

则根据以上的公式：
Q==123127 (J/h)

冷却时所需的冷却水量为：
M=
式中 M—通过模具的冷却水的质量（Kg）
T—出水温度(C)
—进水温度(C)
—导热系数(J/mC)
已知 =1055 一般塑件<5C，对本塑件取3
代入数据得 M==38.9Kg

根据冷却水处于湍流状态下的流速v与水管道直径d的关系，确定模具冷却水道的直径d:
由《模具设计与制造》式8-83有
d= (mm)

式中 M——冷却水的质量(Kg)
v ——管道内冷却水的流速，一般取0.8～2.5m/s
——水的密度(Kg/m)
根据以上公式：
d== 6.3mm
取冷却水管道直径为8mm

一般冷却管道的中线到型腔壁的距离为冷却管道直径的1 ～2倍，现取为8mm.所以。根据模具的特点可以知道模具是不需要加热提升温度的。

第3章　模具的CAXA设计
3.1多用工作灯前盖制品的设计
1．建立新工作界面
文件→新建→点选零0，输入“多用工作灯前盖注塑模具”。
2.建立草图平面
点击平面XY→点击绘制草图
3.产生实体
①绘制60×50矩形→拉伸增料→固定深度30→退出草图→创建过渡，半径3mm，点选下端面及4条侧棱边→过渡→抽壳，厚度2mm,点选上底面→确定抽壳完成→将工件反转 选择底面作草图→作50×40矩形→退出草图→拉伸除料，贯穿→F6→
②创建草图→在上边作两点线，向下作平行线距离10→过第2条直线中点作半径4的圆→拉伸增料→固定深度6→在工件内部的材料突出部分画R2圆→拉伸除料，深度4→
③退出草图→选择工件Y-Z的另一个外表面选择重复步骤②制造一个对称的圆环。CAXA实体生成。
产品如下图：

3．2型腔的加工
由于此型腔由两个完全相同的部分组成，因此只需加工其中一个即可。由于产品与型腔大小不同，因此需重新作产品实体，为了方便分模，在不影响型腔分模形状的前提下，按型腔尺寸绘出实体模型，绘图方面如上。
1． 分模
用CAXA以XY轴为底面向Z轴拉伸画出型腔板，以XY面为型腔底画出XT文件的假实体。进行实体布尔运算 得到设计需要的型腔板。
2． 数控加工（数据均为单个工件的型腔加工数据）
A：粗加工轨迹 所属层：主图层
刀具：r5(25) 刀具半径 = 3.000 刀角半径 = 3.000
主轴转速 = 1000.000 接近速度 = 300.000
切削速度 = 150.000 退刀速度 = 750.000
下刀速度 = 100.000 行间连接速度 = 100.000
起止高度 = 60.000 安全高度 = 50.000
慢速下刀相对高度 = 10.000

进刀方式：垂直
退刀方式：垂直
走刀方式：环切加工(从里向外)
顶层高度 = 32.000 底层高度 = 0.000 每层下降高度 = 2.000
加工行距 = 2.000
加工精度 = 0.500
加工余量 = 0.600
毛坯类型：拾取曲面
下刀方式：垂直
下刀点的位置：斜线的端点或螺旋线的切点
切入毛坯：直接切入
加工时间 = 144.83 分钟
加工轨迹明细单
序号
代码名称
刀具号
刀具参数
切削速度
加工方式
加工时间

1
粗加工G代码.cut
25
刀具直径=6.00 刀角半径=3.00 刀刃长度=30.000
150
粗加工
145分钟

2
粗加工G代码.cut
25
刀具直径=6.00 刀角半径=3.00 刀刃长度=30.000
150
粗加工
145分钟

B：等高线加工轨迹 所属层：主图层
刀具：D4 r2(24) 刀具半径 = 2.000 刀角半径 = 2.000
主轴转速 = 1000.000 接近速度 = 300.000
切削速度 = 200.000 退刀速度 = 800.000
下刀速度 = 100.000 行间连接速度 = 100.000
起止高度 = 60.000 安全高度 = 50.000
慢速下刀相对高度 = 10.000

进刀方式：垂直
退刀方式：垂直
顶层高度 = 32.000 底层高度 = 0.000 每层下降高度 = 0.300
加工精度 = 0.010
加工余量 = 0.000
加工时间 = 134.73 分钟
加工轨迹明细单
序号
代码名称
刀具号
刀具参数
切削速度
加工方式
加工时间

1
无
24
刀具直径=4.00 刀角半径=2.00 刀刃长度=30.000
200
等高线
135分钟

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无
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刀具直径=4.00 刀角半径=2.00 刀刃长度=30.000
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设计总结
历时一个多月的毕业设计终于结束了，通过这些天的设计学习，自己的专业知识和独立思考问题的能力有了很大的提高，对我走向社会从事专业工作有着深远的影响。现在就谈谈对本次毕业设计过程中的认识和体会。
首先，我真正明白了什么才是模具设计。以前做设计，基本上都是从指导书上照搬，没有什么自己可以发挥的空间，现在就不同了，一个题目摆在那里，任你发挥、任你想象。当然，这次设计并不是使我想象力丰富了，而是解放了我的思想束缚，十二年了，一直都是生活在条条框框里，人变得死板、僵硬，
其次，我在这次设计中翻查了大量资料。以前的我，是很少往图书馆里跑的，最多就是到里面去借本小说、传记来看。在本次设计中，你不得不整天到图书馆，没办法的，找一个数字都要找上半天。
再次，本次设计中，我学会了一些软件，也熟习了一些以前学过的软件。本设计用过的软件有AUTOCAD,CAXA制造工程师，CAXA线切割，（CAXA实体设计本来也做了一点，结果时间不够，还是算了）。在此我重点讲讲我在用CAXA时的所学、所感。CAXA给人的感觉就是简单、实用，就拿CAXA线切割来说，只要在AUTOCAD上绘出轮廓图，再在CAXA中读入，然后依轮廓生成3B代码即行，真的很方便，简单。再说CAXA制造工程师，这个软件我是培训过的，本以为十拿九稳，结果还是问题一大堆。
还有，在设计的过程中，也出现了一些客观不足的问题，就是模具结构、 注射机只能靠想象，没有实践条件，不能根据实际的情况来作合适、客观地修改，这样做出来的，难免有些缺点和不足，由于诸多原因，本次设计存在一些不足和有待改善的地方，希望老师能够看待。
还有，我觉得这一点应该着重讲，作为一个模具的设计者，应该考虑到模具实用、简单、高效、价格便宜、符合市场经济的需求。我觉得如果认为的设计简单，你就应该认真去做好设计，做到每一个步骤都明明白白，让人心服口服。我这次设计很有意义，既是做了别人所做的，又学了别人所没学的，真的很充实。
在设计的过程中，也出现了一些客观不足的问题，就是模具结构、注射机只能靠想象，没有实践条件，不能根据实际的情况来作合适、客观地修改，加 上我自己的实践经验又不多，这样做出来的设计，难免有不足之处，希望老师能够看待。

鸣 谢
衷心感谢刘卫国老师对我的悉心指导。

参考文献