齐齐哈尔机床厂四工位组合机床控制系统设计.docx

本科毕业设计(论文)

题　　目：齐齐哈尔机床厂四工位
组合机床控制系统设计
学　　院：信息工程学院
专　　业：自动化
学　　号：
学生姓名：
指导教师：

二○○九 年 五 月 二十 日

齐齐哈尔机床厂四工位组合机床控制系统设计

摘 要
本论文设计的组合机床是由通用部件组合而成,其控制系统是采用电气、液压、机械组合的控制方式.在此我主要是针对该控制系统的电气控制电路进行设计，机械、液压控制系统仅作基本说明.
本论文设计的控制系统在硬件设计方面，首先确定电力拖动方案与电动机选择，然后确定继电-接触器控制系统设计方案，最后对主电路，变压器，控制电路等进行设计，同时控制系统的核心控制由德国的西门子（SIEMENS）公司的S7系列可编程控制器（PLC）完成.
在软件设计方面采用老改新法设计和创新法设计梯形图（功能表图），使用SIMATIC S7-200的专用编程软件STEP 7-Micro/WIN V3.1对程序进行编写、调试、写入.
本论文对四工位组合机床和编程控制器（PLC）的基本知识进行介绍，具体说明本论文涉及的SIMATIC S7-200模块、功能、使用方法和编程软件STEP 7-Micro/WIN V3.2的使用方法.详细阐述了组合机床控制系统的设计，其中包括设计思想及步骤硬件设计部分、软件设计部分、元件选型等.

关键字：四工位组合机床、机械控制、电气控制、可编程控制器（PLC）

Qiqihaer Machine Tool Plant Four-Machine
Control System Design
Chen Cheng

Abstract
In this paper, a combination of machine tool design is a combination of common components, the control system is the use of electrical, hydraulic, mechanical control portfolio. I was mainly in the control system for electrical control circuit design, mechanical, hydraulic control system for a basic description only.
In this paper, the design of the control system in hardware design, first of all to identify with the electric drive motor options, and then determine the relay - contactor control system design, the last of the main circuit, transformers, control circuit design, etc. At the same time, control system the core of the control of Siemens from Germany SIEMENS's S7 Series Programmable Logic Controller (PLC) to complete.
In software design using the old design to new and innovative design ladder diagram (Chart menu), the use of SIMATIC S7-200 special programming software STEP 7-Micro/WIN V3.1 on the procedures to prepare, debug, write.
In this paper, the four-station modular machine tool and programming controller (PLC) to introduce basic knowledge of the specific implications of this thesis SIMATIC S7-200 modules, functions, use of methods and programming software STEP 7-Micro/WIN V3.2. Combination of detailed design of machine control systems, including design concepts and hardware design steps of the part of software design, component selection and so on.

Keyword： four worktable assorted mashinetool、mechanical control、
Electric Control、Programmed controller (PLC)

目 录

第1章 引 论 1
§1.1 四工位组合机床概述 1
§1.2 可编程控制器概况 2
§1.3 SIMATIC S7-200（PLC）简介 3
§1.3.1 产品概述 3
§1.3.2 SIMATIC S7-200 CPU 3
§1.3.3 S7--200扩展模块 4
§1.4 编程软件STEP 7-Micro/WIN介绍 6
§1.4.1 计算机配置要求 6
§1.4.2 STEP 7--Micro/WIN基本操作 6
第2章 四工位组合机床控制系统的设计概述 10
§2.1 设计思想及步骤 10
§2.2 电气硬件设计部分 10
§2.2.1 电力拖动方案确定和电动机选择 10
§2.2.2 继电-接触器控制系统设计方案确定 10
§2.2.3 主电路设计 11
§2.2.4 变压器的设计 12
§2.2.5 控制电路设计 13
§2.2.6 液压回转工作台的电气控制电路设计 15
§2.2.7 液压动力头电气控制电路设计 19
§2.2.8 指示灯电路设计 22
§2.2.9 总电路设计 22
§2.3 新旧标准对照表 25
§2.4 PLC软件编程设计 25
§2.4.1 老改新法设计 25
第3章 结束语 33
致谢 34
参考文献 35
附录 37

第1章 引 论
§1.1 四工位组合机床概述
一般通用机床适用于生产批量不大的单件,小批量甚至成批生产的机械加工中,随着生产的发展和生产规模的扩大,产品往往是大批量生产,为此设计和生产了各种专用机床和自动线.
组合机床的电气控制系统是由通用的控制机构或典型环节所组成.组合机床的控制一般均采用机械,液压,电气相结合的控制方式.其中电气控制往往起着连接中枢的作用.
四工位组合机床是对特定的工件进行加工的一种高效率,自动化的专用加工设备,这种机床是具有自动工作循环,并能实现自动调整的加工设备,它能够用十几把甚至几十把刀具同时进行加工.
本组合机床是由通用部件组合而成,其控制系统是采用电气,液压,机械组合的控制方式.在此我们主要是对电气控制电路的设计.液压系统只作为参阅使用,
该组合机床由液压动力头和液压回转工作台两大部分组合而成,它用来加工一种轮毂工件上十二葛孔所用的专用机床,立式动力头上装有36把刀具,其中12把钻头,12把扩钻头和12把铰刀,加工位共有四个:第一个是装卸工件;第二个是钻孔
工序;第三个是扩孔工序;第四个工位是铰孔工序.
加工工位布置图见下图（图1-1）所示

图1-1 四工位组合机床工作台示意图

§1.2 可编程控制器概况
可编程控制器（Programmable Controller，简称PC）.与个人计算机的PC相区别，用PLC表示.PLC是在传统的顺序控制器的基础上引入了微电子技术、计算机技术、自动控制技术和通讯技术而形成的一代新型工业控制装置，目的是用来取代继电器、执行逻辑、记时、计数等顺序控制功能，建立柔性的程控系统.国际电工委员会（IEC，International Electrical Committee）颁布了对PLC的规定：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计.它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程.可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工控
制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计.
相对一般意义上的计算机，可编程控制器并不仅仅具有计算机的内核，实质上是它经过一次开发的工业控制用计算机.从另一个方面来说，它是一种通用机，不经过二次开发，它就不能在任何具体的工业设备上使用.PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点.再加上其体积小，可靠性高，抗干扰能力强，控制功能完善，适应性强，安装接线简单等众多优点，可编程控制器在问世后的短短30年中获得了突飞猛进的发展，在工业控制中得到了非常广泛的应用.可以预料：在工业控制领域中，PLC控制技术的应用必将形成世界潮流.
PLC程序既有生产厂家的系统程序，又有用户自己开发的应用程序，系统程序提供运行平台，同时，还为PLC程序可靠运行及信息与信息转换进行必要的公共处理.用户程序由用户按控制要求自行设计.

§1.3 SIMATIC S7-200（PLC）简介
§1.3.1 产品概述
S7--200系列是一种可编程序逻辑控制器（Micro PLC）.它能够控制各种设备以满足自动化控制需求.S7--200的用户程序中包括了位逻辑、计数器、定时器、复杂数学运算以及与其它智能模块通讯等指令内容，从而使它能够监视输入状态，改变输出状态以达到控制目的.紧凑的结构、灵活的配置和强大的指令集使S7--200成为各种控制应用的理想解决方案[1].
§1.3.2 SIMATIC S7-200 CPU
S7--200 CPU将一个微处理器、一个集成电源和数字量I/O点集成在一个紧凑的封装中，从而形成了一个功能强大的微型PLC.参见图1-2.在下载了程序之后，S7--200将保留所需的逻辑，用于监控应用程序中的输入输出设备.

图1-2 S7--200 微型CPU
Siemens公司提供多种类型的CPU以适应各种应用.表1--1中对各种CPU的特性作一简单比较.
注：蓝色框内所选为本论文设计的控制系统所用的S7-200的CPU.
CPU 224接线图如图1-3所示：

图1-3 CPU 224接线图
§1.3.3 S7--200扩展模块
S7--200系列提供多种类型的扩展模块.可以利用这些扩展模块完善CPU的功能.表1-1列出了现有的扩展模块.
表1-1 S7--200扩展模块

1、数字扩展模块
数字扩展模块如表1-2所示:
表1-2 数字扩展模块

注：蓝色框内所选为本论文设计的控制系统所选用的S7-200的扩展模块.
2、EM223扩展模块的接线图
EM223扩展模块的接线图如图1-4所示:

图1-4 EM223扩展模块的接线图
§1.4 编程软件STEP 7-Micro/WIN介绍
§1.4.1 计算机配置要求
计算机配置要求如图1-5所示:

图1-5 计算机配置要求
§1.4.2 STEP 7--Micro/WIN基本操作
1、打开STEP 7--Micro/WIN
点击STEP 7--Micro/WIN的图标，打开一个新的项目，图1-6所示为一个新项目.注意左侧的操作栏.可以用操作栏中的图标，打开STEP 7--Micro/WIN项目中的组件.点击操作栏中的通讯图标进入通讯对话框.可以用这个对话框为STEP
7--Micro/WIN设置通讯参数.
2、为STEP 7--Micro/WIN设置通讯参数

图1-6 新建STEP7-Micro/WIN项目
在示例项目中使用的是STEP 7--Micro/WIN和RS--232/PPI多主站电缆的缺省设置.按图1-7检查下列设置：
⑴ PC/PPI电缆的通讯地址设为0.
⑵ 接口使用COM1.
⑶ 传输波特率用9.6Kbps.

图1-7 通讯设置
3、与S7--200建立通讯用通讯对话框与S7--200建立通讯：
⑴ 在通讯对话框中双击刷新图标.
STEP 7--Micro/WIN搜寻并显示所连接的S7--200站的CPU图标.
⑵ 选择S7--200站并点击OK.
如果STEP 7--Micro/WIN未能找到S7--200 CPU，请核对通讯参数设置，并重复以上步骤.建立与S7--200的通讯之后，就可以创建并下载示例程序.
4、创建一个例子程序
这个例子程序在三个程序段中用6条指令，完成了一个定时器自启动、自复位的简单功能.在本例中，用梯形图编辑器来录入程序.下面给出了完整的梯形图和语句表程序.语句表中的注释，解释了程序的逻辑关系.时序图显示了程序的运行状态.图1-8为该例的程序.

图1-8 示例程序
5、打开程序编辑器
点击程序块图标，打开程序编辑器，见图1-9.注意指令树和程序编辑器.可以用拖拽的方式将梯形图指令插入到程序编辑器中.在工具栏图标中有一些命令的快捷方式.在输入和保存程序之后，可以下载程序到S7--200中.

图1-9 程序编辑器
第2章 四工位组合机床控制系统的设计概述
§2.1 设计思想及步骤
由于四工位组合机床是由一些电气控制基本环节组成.我们可以利用这些基本环节的组合对组合机床进行设计，然后将各部分联系起来，再根据要求对整体电路进行分析，进行修正，直至达到控制要求，作出继电接触器原理图.在高技术日新月异发展的今天，可编程逻辑控制器（PLC）作为现代工业自动化的一个主要手段，正在越来越广泛地在我国推广和使用，为此采用“老改新法”----翻成梯形图，编写程序，作现场接线图，并在PLC机中进行调试，进行修改，直至达到控制要求为止.
§2.2 电气硬件设计部分
§2.2.1 电力拖动方案确定和电动机选择
1、机床的主电路由三台三相交流笼型异步电动机及其附属电气元件组成，由于电动机容量都不大，故可采用直接起动控制.
2、根据生产机械的技术要求，选择电动机.
⑴主轴电动机为立式，防护式，断续周期性工作制，额定电压为380V，功率P=0.0646 kw(D的单位为mm)的交流异步电动机.
⑵液压泵电动机为卧式，封闭式，连续工作制，额定电压为380V的交流异步电动机.
§2.2.2 继电-接触器控制系统设计方案确定
1、为满足生产机修额的工艺要求，应充分了解工作性能，结构特点，运动情况，加工工艺过程及加工情况.考虑控制方案时，采用必要的联锁与保护环节，保证生产工艺要求.
2、为满足控制电路的电压值要求，采用降压变压器，二次电压为AC28V,AC220V三种电压，28V电压在经桥式全波整流为24V直流输出供给电磁阀电路.
3、为保证控制电路工作的可靠性，对电器元件的连接要求需考虑，应尽量减少触电数和连接导线长度和导线数，防止出现寄生电路.各种指示灯与控制电路分开供电.
4、为了说明机床工作在什么状态，并便于维修，设置了9个指示灯，它们分别为电源，主轴，液压泵，冷却泵，回转，夹紧，快进，工进，快退.采用安全电压DC24V单独供电.
5、为了保证操作人员，电气设备，生产机械设备的安全，并能有效地制止事故的扩大，在电气控制电路中，采取了一定的保护措施，有短路保护，过载保护，失电压，欠电压，零电压保护，联锁保护，限位保护，过电流保护等.同时为了保证安全， 系统设置了急停按钮， 当系统异常情况时，按下SB急停时，直接切断硬件电源，以防止事故的发生[2].
6、从操作与维修人员工作出发，在满足生产机械要求的前提下做到电路简单，工作可靠，经济合理.
§2.2.3 主电路设计
1、设计要求
⑴主轴电动机单方向起动，要求有短路及过载保护.
⑵液压泵电动机单方向起动，有短路及过载保护.
⑶冷却泵电动机单向工作，有短路及过载保护.
2、元件选用
⑴根据上述要求，我们选用三台电动机：
M1-控制主轴的电动机；
M2-控制液压泵的电动机；
M3-控制冷却泵的电动机.
⑵再根据电动机的控制要求选元件：
QF-控制总电源的断路器，实现短路与过载保护；
FU1-FU3—控制各电动机短路保护；
KM1-控制主轴电动机单向工作；
KM2-控制液压泵电动机工作；
KM1-控制冷却泵电动机工作；
FR1-FR3-用于各电动机的过载保护控制.
⑶作出电路草图
根据上面所选元件作出主电路，如图2-1所示.

图2-1 主电路

§2.2.4 变压器的设计
1、设计要求
⑴主电路要求供电电压为交流380V.
⑵控制电路要求供电电压为交流220V.
⑶直流控制电路（电磁阀电路）供电为直流24V，由桥整电路供给（整流之前为交流28V）.
⑷指示灯电路供电电压为直流24V.
2、元件选用
TC-选用输出端的变压器，分别输出为220V,28V.
VC-桥式整流装置，输出为直流24V.
3、作变压器草图
根据以上所选元件作出变压器草图，如图2-2所示.

图2-2 变压器电路
§2.2.5 控制电路设计
1、设计要求
⑴主轴电动机M1和液压泵电动机M2可以同时起停，也可以单独起停.
⑵要求在动力头工作进给时，冷却泵电动机M3才接通，但也可以随时调整.
2、元件选用
KM1-KM3控制M1-M3单向起动工作接触器；
SB1-总停按钮；
SB2，SB3-M1与M2起动按钮；
SB4，SB5-M1与M2停止按钮；
SB6-冷却泵电动机（M3）调整按钮；
SB7-冷却泵电动机单独停止按钮；
SA1-控制M1与M2的同时与单独起停开关；
SA2-实现动力头工进时自动起动与手动调整的开关；
FR1-FR3--M1-M3过载保护热继电器；
SA3-照明开关；
HL1-电源指示灯；
EL-照明灯.
3、作控制电路草图
根据所选元件与工作要求画出控制电路图，如图2-3所示.

图2-3 控制电路

4、工作原理
⑴主轴起动
首先合QF→HL1灯亮，表示电源供电正常

按下SB2→KM1（+）
KM1主闭 M1起动运转
拖动主轴旋转 KM1辅闭自锁
⑵主轴停止
SB4（或SB1）→KM1(-)→KM1主复位→M1停止.
⑶液压泵起动
M2起动，提供高压油，为液压系统工作准备
KM2主闭

KM2辅闭自锁

按SB3→KM2（+）
⑷液压泵停止
按SB5→KM2(-)→RM2主复位→M2停止.
⑸主轴与液压泵同时工作
首先将SA1打在向左位置
M1起动工作
KM1主闭
KM1(+)

M2同时起动工作
KM2主闭
KM2(+)
按SB2

⑹冷却泵手动控制
首先将SA2打在M位置，然后
M3起动，提供冷却液
KM3辅闭自锁
KM3主闭

按SB6→KM3(+)

停止冷却泵按SB7即可.
⑺冷却泵自动控制
首先将SA2打在A位置，当动力头工作进给时KA2（+）→KA2常开闭合→KM3(+)→KM3主闭→M3自行起动工作，提供冷却液.
§2.2.6 液压回转工作台的电气控制电路设计
1、设计要求
⑴液压回转台是靠油路来实现工作台转位工作，液压系统的动作循环是靠电气电路控制.
⑵液压回转工作台上加工工位有四个，一是装卸工件，二是钻孔，三是扩孔，四是铰孔.
⑶回转台的转台动作→自锁销脱开→回转台抬起→回转台回转及缓冲→回转台反靠→回转工作台夹紧→向动力头发出工作信号.
注：回转台转位的液压原理图参阅图2-3.

图2-3 回转台转位的液压原理图
⑷回转台转位必须动力头在原位时才可以实现.
根据上述情况，可画出回转台循环图2-4，工作顺序图2-5.
2、元件选用
根据回转台的工作状态表与电路工作要求选择元件.要求中电磁阀及行程开关动作状态已给出.故在此我们仅选用.一般电磁阀均由中间继电器控制，实现对各种现场信号的传递转换及放大功能.现选：
KA4-回转台抬起；
KA5-回转台回转；
KA6-回转台反靠；
KA7-回转台夹紧；

图2-4 回转台工作循环图

图2-5 回转台工作顺序图
KA8-动力头退回原位；
SA1-回转台手动，自动工作选择开关；
SA2-回转台调整开关；
SB8-回转台回转按钮.
注：回转台的工作状态表参阅下表2-1
表2-1 电磁阀及限位开关工作状态表

3、作液压回转工作台电气控制电路草图
由回转工作台的工作状态表,循环图顺序图及所选元件一起来作液压回转台电气控制电路草图,电路中一并考虑了各工作状态之间的保护,如图2-6所示.
4、工作原理
本液压回转台可实现自动循环与调整的功能,由转换开关SA1实现,SA1打在M档,按动调整按钮SB8即可实现调整,若SA1打在A档,当动力头快退至原位,则回转工作台课自动回转.
当动力头退回至原位,压下行程开关SQ1,同时由于回转台在原位SQ9被压合,KA8得电,使YV5得电,回转工作台抬起,自锁销脱开,压下SQ5,由于KA5处于失电状态,电磁阀YV7得电,回转工作台由于YV10不得电,离合器合着而回转,回转了一定角度压下SQ6,SQ6常开闭合,使KA4得电并自锁,由于KA7,KA6,SQ8均处于常态,YV9得电,回转台实现反靠,反靠后压合行程开关SQ7,因为KA4一直得电,回转台自动落下夹紧.当回转台夹紧压力足够时,压力继电器KP合上,KA7得电,KA7常开闭合,YV10得电,离合器脱开,KA7常闭断开,YV9失电,离合器脱开后压下SQ8,电磁阀YV8得电,液压缸返回,为回转工作台下次工作做准备,同时由KA7常开触点发出向动力头工作信号,使动力头准备工作.

图2-6 液压回转台电气控制电路
若SA1打在M档,按下SB8实现手动调整,控制回转工作台的工作,松开SB8,回转台则停止工作.
注:液压回转工作台控制电路采用直流24V控制

§2.2.7 液压动力头电气控制电路设计
动力头是既能完成进给运动,又能同时完成道具的切削运动.现设计的四工位组合机床,有三个动力头,每个动力头上有12把刀,在回转台夹紧后要求从三个方向同时对工作进行钻,扩,铰功能,从而提高了生产效率.
1、设计要求
⑴动力头必须在回转工作台夹紧后才能起动工作.
⑵要求动力头能实现点动调整控制.
⑶要求动力头在任意时刻实现快退控制.
⑷三个动力头同步工作，电路相同.
⑸动力头工作循环状态夹紧信号（KA7 ）→动力头快进→动力头工进→延时停留 →快退至原位.
2、元件选用
已知SQ1 、SQ2、SQ3 的工作状态，在此不再选择了，其他元件可根据工作要求逐一选用.
YV1 ― 实现工进；
YV3 ― 实现快速进给；
YVZ ― 实现快退；
KT ― 实现延时停留（等待）；
KA1 ― 控制快进电磁阀；
KA2 ― 控制工进电磁阀；
KA3 ― 控制快退电磁阀；
SB9 ― 动力头手动控制按钮；
SB10― 动力头手动快退按钮.
3、作液压动力头电气控制电路草图
根据设计要求与工作示意图、工作循环状态作出液压动力头电气控制电路草图，如图2-7 所示.
4、工作原理
⑴动力头由液压缸带动，可以做前后进给运动.
电磁阀YV1 和YV2都断电时，液压缸进油电磁阀处于中间位置，电磁阀YV3 断电时，关闭回油油路，动力头在原位停止不动.这时，挡铁压动限位开关SQ1 ，其SQ1 常闭断开，切断动力头工作电路，保证回转台工作时，动力头不工作.这时回转台的回转油缸活塞返回原位后压SQ9 , SQ9 常闭复位，切断回转台的工作电路，保证动力头工作时，回转台不动，SQ9 常开闭合，使YV1 与YV3 得电工作，控制动力头实现快速进给，进至碰压SQ2 , SQ2 常开闭合，使KA2 得电，KA2 常闭断开，使YV3 失电，关闭了动力头拖动液压缸回油循环电磁阀，从而减小了压力油的流量，使动力头由快进自动转换为工进状态.当动力头工进到终点时，压动行程开关SQ3 , SQ3 常开闭合，时间继电器KT 得电，KT 瞬时触点立即断开，使中间继电器KA1 、KA2 和电磁阀YV1 、YV3 均断电释放，动力头停止前进.经过延时，时间继电器KT 延时闭合，使电磁阀YV2 得电动作.压力油经电磁阀进

图2-7 液压动力头电气控制电路
入拖动液压缸右侧，推动活塞向左移动，使动力头快速退回.退至原位，压SQ1 、SQ2 常闭断开，使KA3 失电，KA3常开复位使YV2失电，动力头停止运动，另一方面，SQ1 的常开闭合，为回转工作台转位准备.
⑵动力头点动控制
将旋钮开关SA1 置于“M” 位置，按下SB4 ，中间继电器KA1 得电.因为回转台复位后，SQ9 一直闭合，所以YV1 和YV3 通电动作，使动力头向前快进.因为这时KA1 没有自锁，松开SB4 ，故动力头停止运动，实现3点动功能.
⑶任意时刻动力头快退控制
当动力头不在原位时，SQ1 常闭复位，需要动力头快退时，按下SB5 ，中间继电器KA3 得电并自锁，电磁阀YV2 通电动作，动力头快速退回，退到原位后，压SQ1 , KA3和YV2 相继断电，动力头停止运动.

§2.2.8 指示灯电路设计
1、设计要求
⑴为了便于观察与维修、检查、故设置了指示灯电路，对各种状态进行指示，我们对本电路列出9 个状态进行指示显示.
⑵指示灯电路用低压24V直流电源独立供电.
2、元件选用
HL1 ― 电源指示；
HL2 ― 回转台转位指示；
HL3 ― 回转台夹紧指示；
HL4 ― 动力头工进指示；
HL5 ― 动力头快进指示；
HL6 ― 动力头快退指示；
HL7 ― 主轴电动机工作指示；
HL8 ― 液压泵电动机工作指示；
HL9 ― 冷却泵电动机工作指示.
3、作指示灯电路草图
根据上述所选元件及各状态指示要求画出指示灯电路草图.为了避免发生寄生电路，用独立直流24电源供电，如图2-8所示.
§2.2.9 总电路设计
首先将以上所有基本电路组合成一个完整的电路，然后根据任务书给出的条件进行逐一分析是否符合控制要求，主要是当电路组合成一体后，各环节相互之间的连接、互锁、保护等要考虑周全.经过反复多次的修改，最后画成总电路如图2 一9所示电路（注：电路中电容C 用作电路断电时的放电作用）.

图2-8 指示灯电路

图2-9 四工位组合机床电气控制原理图
§2.3 新旧标准对照表
虽然现在采用新标准，但在我国很多地区的很多工厂，特别是90年代以前的机器，还是采用旧标准画图，为了使学生能适应社会的需求，我们采用新旧标准对照的方法，即将四工位组合机床电气原理图中所用的元件列成表，然后用旧标准元件符号表明即可，见表2-1 ，以便读图.
表2-1 新旧标准对照表

§2.4 PLC软件编程设计
PLC 控制的设计有两种方法：一是将老产品改造成新产品―“老改新法” ；二是根据条件与要求直接设计出梯形图― “创新法”.现仅以老改新法进行设计.电路图在前面已设计出来，以老改新法为重点阐述它的设计思路、方法.
§2.4.1 老改新法设计
1、采用老改新法设计梯形图的一般步骤为：
⑴列出对应元件的状态表（PLC 与J-C 对照表）.
⑵根据状态表画梯形图.
⑶根据梯形图编程.
⑷将程序送入PLC 机调试.
⑸最后画出现场接线图.
2、下面具体阐述：
⑴列出I / O 、TMR / CNT 、内部线圈的状态表
①输人状态表
本论文中我采用德国Siemens公司生产的S7-200系列PLC 机型.
首先选机型.机型根据原设备电气控制电路中的I / O 点数来确定.从电气控制电路图中可知，输人信号有27 点；输出信号有21 点，总共有48 点，从总点数可知，S7-200的CPU选用CPU224本机数字量14入\10出，同时选用扩展数字模块2块，具体型号为EM223(8I/8Q)，所以PLC机总共30I\26Q ，虽然多出部分点数，可以做扩展与备用，一般输入输出点应留有15％～20％ 的余量.大型接触器和电磁阀的线圈一般不宜作为PLC的直接负载[3]，输出电压不为直流24V的器件全部采用接入中间继电器加二次回路的方法，在这就不在复述，后面接线图也仅给出简化中间继电器的直接用电气元件代替的图例，具体位置在图上会标出.当机型确定后可作输人状态表见表2-2 .
注：接触器，电磁阀较多时，为防止电磁干扰，可以在PLC的输出端与电磁阀、接触器线圈之间增加了固态继电器进行隔离，这样就避免了可能产生的误动作.实践证明，这种隔离措施是行之有效[4].
②输出状态表
在输出模块的选用中，为了保护PLC 机，可在输出端处用一中间继电器（放大器）进行放大与隔离控制，使负载出现故障时不直接影响PLC 机，而由中间继电器控制动作.为了使PLC 机工作可靠，一般要求采用单独变压器供电，分别起隔离、保护作用，可使工作稳定.
输出状态表见表2-3.

表2-2 输人状态表

表2-3 输出状态表

③中间元件状态表
中间元件状态包括中间继电器、时间继电器等PLC 内部元件的编号.注意：在J 一C 电路中，时间继电器KT 既有延时触点，又有瞬动触点.在PLC 中我们如何解决这一问题呢？我们采用内部线圈的对应触点作为定时器的瞬动触点使用.
下面我们作出中间元件状态表，见表2-4 .
表2-4 中间元件状态表

⑵作梯形图
根据继电接触器电气控制电路图与所作的各状态表来画梯形图.在作梯形图时，首先按电气原理图直接画出，然后再整理.本机床电路中有几个手动及自动切换开关.在梯形图中，分别用常开表示手动（M），常闭表示自动（A）.另外，电源指示灯在电气控制电路中是直接接在母线上，所以梯形图中不表示出来.
⑶编制程序
梯形图编制程序见附录
⑷程序调试
①分部调试
将各个基本环节的程序送PLC 机调试，然后根据工作流程顺序调整，直至符合各基本工作条件为止.
②整体调试
将全部程序送人PLC 机调试.在调试过程中主要注意各基本环节之间相互联系是否满足控制要求，有无失步现象.要考虑各细微动作后产生的相互影响，要将各输人信号一个一个动作，看其输出的反应是否符合控制要求.
⑸作输入输出现场接线图
我们根据前面定义号的确定可知，需要采用S7-200 型PLC 机(CPU223 14I/10Q)的7槽框架的模块，其中输人输出模块选用两块直流24V 模块EM223(8I/8Q).选好后，只要根据前面列出的输人输出状态表，对号入座，即可作出现场接线图，如图2-10 所示.
1、 电磁阀
根据设计要求，电磁阀需24V 直流电压，查手册电磁阀选用MFZ1-07 直流电磁阀，吸合力为7N ，吸合距离4 mm ，额定直流电压24V ，消耗功率1OW ，消耗电流0.4A .
2、 行程开关
根据控制要求，选用直流24V ，阻抗小于2kΩ ，两线制.查手册选用LXJ-1A ，一开一闭触点.
4、压力继电器
根据控制要求，需要压力继电器.查手册选用DP - 63B 型.
5、自动空气开关（断路器）
因电动机额定电流是5A ，考虑到起动时电流较大，所以选用DZ5 - 20 自动空气开关.主触点额定电流为2OA ，能满足起动电动机电流的需要，辅助触点为一常开与一常闭，额定电流5A ，也能满足控制要求.
6、接触器
根据控制要求选用CJX1 - 12 ，主触点额定电流12A ，线圈使用交流22OV 能接通12 ( 144A ) ，分断10 ( 120A ）满足控制要求，消耗功率65VA ，消耗电流0.35A .
7、主电路熔断器
对于单台电动机，熔体额定电流，选用1.5–2.5 倍电动机额定电流.根据控制要求，电动机额定电流5A，所以选用RL1 - 15 型熔断器，熔管额定电压380V ，额定电流15A，熔体额定电流选择15A.
8、变压器
根据控制要求，需直流4V , 交流220V 电源.查手册选用BK-100 型，规格380/220 - 127 - 110 - 36 - 28 - 12的小型控制变压器.

图2-10 PLC现场接线图
9、主控制电路（AC22OV ）熔断器
因为主接触器线圈只需消耗0.35A 电流，所以选择RL1 - 15 型熔断器，
体选择2A , 即能满足要求.
10、照明电路熔断器
照明电路电压AC220V ，选用40W 灯泡，消耗电流0 .18A ，故选用RM10 - 15 型熔断器，熔体电流为2A .
11、中间继电器
控制需要有4 开4 闭触点的中间继电器，所以选用HH54 型中间继电器，线圈额定电压直流24V ，触点有4 开4 闭，额定电流3A ，能满足控制要求.
12、继电器
根据控制要求，KT 选用ST3PC ，有一对瞬动触点，一对延时触点，即能满足控制要求.
13、直流24V 控制电路熔断器
考虑到最多工作时，有两个中间继电器.两个电磁阀线圈得电，电流大约为2A ，故选用RL1-15型熔断器，熔体电流选用4A ，出现运行故障时，既能保护，又能满足控制要求.
14、直流 24V 信号灯电路熔断器
考虑到最多工作时，有两只信号灯，再加上电源，液压泵共有4 只指示灯亮，
电流为2A 左右.选用RL1-15型熔断器，额定电流为2A ，分断电流为3A ，即可满足要求.
15、信号灯
根据控制要求，选用日本派特莱的完全模块结构的信号灯，灯具体型号为LU7-02FB，采用24VDC供电, 1W ，消耗电流为O.5A 左右 .有红色、黄色、绿色、蓝色和透明选择，FB型:提供两种不同的报警音，音量可在70-90分贝之间调节.
16、按钮
根据控制要求，选用LA2 型，开起式，规格为500V、5A ，触点数量是一开一闭，具有一个按钮数.其中：起动按钮选绿色调整按钮选黑色停止按钮选红色17、转换开关.
考虑到起动循环与切换自动手动使用较频繁，且分断电流且在1A 以上，5A 以下，而且都具有两对触点座，故选择LW6 一2/B，具有两对触点座，手柄交换位置左右各30 .
18、自动空气开关
因为主电路有三台电动机，故选用DZ5 - 20 型自动空气开关，具有短路、过载保护.选用自复式、DZS - 20 /330 型，能切断20A 电流，能满足需要.
19、二极管
因为控制电路需直流24V ，将变压器输出交流28V 进行桥式整流成直流24V ，故选用ZDZ17A-X ，额定正向整流电流量5A ，散热器面积是100 mm x 10mm.
20、电容
选耐压50V , 470F 的电解电容即可满足输出直流24V的要求.列明细表
根据上述所选元件，列出元件明细表2 - 5 ，以便查阅.
表2-5 元件明细表
名称
元件符号
型号与规格
数量
刀开关
QF
DZ5-20/330
1
熔断器
FU1-5
RL1-15
13
熔断器
FU6
BLX-1