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基于PLC的锅炉三冲量给水控制系统设计
摘要
锅炉三冲量给水控制系统在工业控制中是一个典型的控制系统。在锅炉三冲量给水控制系统中，汽包水位是影响锅炉安全运行的一个重要参数,汽包水位过高或者过低的后果都非常严重,因此对汽包水位必须进行严格控制。PLC技术的快速发展使得PLC广泛应用于过程控制领域并极大地提高了控制系统性能,PLC已经成为当今自动控制领域不可缺少的重要设备。本文从控制方案设计、PLC简介和系统软件设计几个方面进行介绍。并且分析影响汽包水位的各种因素出发,重点分析了锅炉汽包水位的“假水位现象”,提出了锅炉汽包水位控制系统的三冲量控制方案。本系统以西门子S7-300来实现锅炉汽包水位自动控制，按照工程整定的方法进行了PID参数整定,并进行了仿真研究。根据仿真结果曲线来看，系统的性能指标都达到了要求。

关键词：PLC;锅炉;三冲量;汽包水位;PID控制
Design of Three- impulse Water Supply Control System of Boiler Based on PLC
Abstract
The three-impulse water supply control system of boiler is a typical control system in industrial control. In the three- impulse water supply control system of boiler, the steam drum water level is a very important parameter for the boiler safe operation. Both high and low steam drum water level may lead to extremely serious consequence; therefore steam drum water level must be strictly controlled. With the rapid development of PLC technology, PLC is widely applied to the process control domain and makes the performance of control system enhance enormously. PLC has already become the essential important equipment in automatic control domain. The control design, the introduction to PLC, and system software design are introduced in the paper. Also based on the analysis of all kinds of factors which influence steam drum water level, “unreal water level phenomenon” is analyzed specially, and three impulses control scheme of steam drum water level control system is proposed. Siemens S7-300 is adopted to realize automatic control of steam drum water level in the system. PID parameters are regulated by engineering regulation method, and simulation study is done. According to the simulation results, system performance meets the requirements.
Key words: PLC; Boiler; Three Impulses; Steam Drum Water Level; PID Control
目 录
摘要 I
Abstract II
1.绪论 1
1.1课题背景及目的和意义 1
1.2项目研究内容 2
2.控制方案设计 4
2.1汽包水位控制系统参数选择 4
2.2控制方案设计结构选择 4
2.2.1单冲量汽包水位控制系统 4
2.2.2双冲量汽包水位控制系统 5
2.2.3三冲量汽包水位控制系统 6
2.3前馈串级控制系统 7
2.3.1串级控制系统特点 7
2.3.2串级控制系统回路的选择原则 8
2.3.3前馈控制系统特点 9
2.3.4前馈控制器设计 10
2.4被控对象数学模型 11
3.PLC简介 13
3.1 S7-300硬件 13
3.1.1 S7-300的物理结构 13
3.1.2硬件组态 14
3.1.3信号模块 15
3.2 S7-300软件 15
3.2.1组织块OB35 15
3.2.2功能块FB41 16
3.2.3功能块FB100 17
3.2.4功能块FC105和 FC106 18
4. PLC控制系统的设计 19
4.1程序设计 19
4.2仿真步骤 29
4.3仿真曲线 32
结 论 34
致 谢 35
参考文献 36

1.绪论
1.1课题背景及目的和意义
蒸气锅炉是企业重要的动力设备，其任务是供给合格稳定的蒸气产品,以满足负荷的需要。锅炉是一个十分复杂的控制对象,为保证提供合格的蒸气产品以适应负荷的需要,与其配套设计的控制系统必须满足各主要工艺参数的需要。保持锅炉汽包水位在正常范围内是锅炉运行的一项重要的安全性能指标,由于负荷、燃烧状况及给水流量等因素的变化,汽包水位会经常发生变化[1] 。因此锅炉汽包水位应当根据设备的运行状况进行实时调节加以严格控制以保证锅炉的安全运行。
工业蒸气锅炉汽包水位控制的任务是控制给水流量使其与蒸发量保持动态平衡,维持汽包水位在工艺允许的范围内,是保证锅炉安全生产运行的必要条件,锅炉汽包水位也是锅炉运行中一个重要的监控参数,它间接地体现了锅炉负荷和给水之间的平衡关系。
传统的控制方法是以各种分立器件的应用为基础,利用各种检测器件对被控参数实时进行检测并反馈给控制器件,再根据自动控制理论的有关算法完成相应的运算并驱动调节机构完成相应的动作,从而达到自动控制的目的。但是这种控制方式受分立器件的性能影响大,系统各部分之间影响较大,自动化水平不高,控制效果并非十分理想,而且容易出现故障,不利于系统的长期安全、高效运行。现在广泛使用的控制技术还有DCS集散控制系统,但由于DCS系统适合有多个控制回路同时工作的复杂系统,而且集散控制系统往往价格昂贵,对于像汽包水位这样的控制系统来说性价比太高,因此对于汽包水位控制系统来说并非理想的选择[2]。
因此需要运用另一种更好的控制系统对其控制。PLC是70年代发展起来的中大规模的控制器，是集CPU、RAM、ROM、I/O接口与中断系统于一体的器件，已经被广泛应用于机械制造、冶金、化工、能源、交通等各种行业[3]。随着计算机在操作系统、应用软件、通信能力上的飞速发展，大大增强了PLC通信能力，丰富了PLC编程软件和编程技巧，增强了PLC过程控制能力。因此，无论是单机还是多机控制、生产流水线控制及过程控制都可以采用PLC技术。PLC控制锅炉技术是近年来开发的一项新技术。它是PLC软、硬件、自动控制、锅炉节能等几项技术紧密结合的产物。作为锅炉控制装置，其主要任务是保证锅炉的安全、稳定、经济运行，减轻操作人员的劳动强度。采用PLC控制技术，能实现对锅炉运行过程的自动检测、自动控制等多项功能。它的被控量是汽包水位，而调节量则是汽包给水流量，通过对汽包水位的实时检测并进行反馈，PLC对反馈信号和给定信号进行比较，然后根据控制算法对二者的偏差进行相应的运算，运算结果输出给执行机构从而实现给水流量的调节，使汽包内部的物料达到动态平衡，汽包水位变化在允许范围之内。
1.2项目研究内容
（1）设计锅炉汽包水位控制方案
从锅炉汽包水位的动态性能入手，分析影响锅炉汽包水位的主要因素，并对这些因素对锅炉汽包水位动态性能的影响进行理论研究。在此基础之上，根据各个因素对锅炉汽包水位的影响采用汽包水位三冲量方案，达到控制锅炉汽包水位稳定的目的。
（2）PLC及相关模块的介绍
本次实验的运行环境在在S7-300系列的PLC中进行的，实验之前要对其有一个大致的了解，熟悉其功能，以便更好地应用。此外，还要了解其中的组织块、功能块等模块，了解引脚的作用。
（3）控制算法的参数整定
根据被控对象的特点以及它的静态、动态特性按照工程整定的方法进行控制器的参数整定，设计调节器的各个参数。在此基础之上对整定结果进行仿真，并对整定结果进行进一步调整判断其可行性，为后续的软件设计工作打下基础。
（4）PLC程序和监控界面设计
根据参数整定和仿真的结果利用相关软件进行PLC梯形图程序设计,最终实现控制算法。同时利用组态软件进行监控界面的设计,实现通过上位机对整个系统运行状态的实时监控功能,使之能够动态显示系统的运行状况,并可以通过监控界面对系统进行相关操作。
2.控制方案设计
2.1汽包水位控制系统参数选择
汽包水位控制系统可直接选择汽包水位作为被控参数。影响汽包水位变化的因素有给水量变化、蒸气流量变化、燃料量变化、汽包压力变化等。汽包压力变化并不直接影响水位，而是通过汽包压力升高时的“自凝结”和压力降低时的“自蒸发”过程影响水位。汽包压力变化往往是蒸气流量变化引起的，可将压力变化因素归在蒸气流量变化中一并考虑，而蒸气流量又是按照用户需要而改变的不可控因素，因而汽包压力和蒸气流量都不能作为汽包水位的控制变量。燃料量的变化要经过燃料系统变成热量后，才能被水吸收，继而影响汽化量并改变水位。这一通道的传输滞后和容量滞后都很大，燃料过程又有专门的调节系统进行控制，因此燃料量也不能作为汽包水位的控制变量[4]。
只有锅炉给水量可作为汽包水位的控制变量。
2.2控制方案设计结构选择
锅炉汽包水位的自动控制的任务是使锅炉的给水量跟踪锅炉的蒸发量并维持
汽包水位在工艺允许的范围内。锅炉汽包水位调节系统常采用以下三种调节方式。
2.2.1单冲量汽包水位控制系统
、给水量减少使汽包存水量减少。等到假水位消失后，汽包水位会严重下降，甚至会使汽包水位降到危险的程度，以致发生事故。对于负荷变动较大的大、中型锅炉，2.2.2双冲量汽包水位控制系统
图2.2双冲量水位控制系统框图
2.2.3三冲量汽包水位控制系统
图2.3 三冲量液位控制系统框图

2.3前馈串级控制系统
2.3.1串级控制系统特点
在单回路控制系统中，控制器的参数是在一定的负荷即一定的工作点下，按一定的质量指标要求而整定得到的，也就是说，一定的控制器参数只能适应于一定的负荷。如果对象具有非线性，随着负荷的变化，工作点就会移动，对象的特性就会发生改变。原来基于一定负荷整定的那套控制器参数就不再能适应了，需要重新调整控制器参数以适应新的工作点，否则，控制质量会随之下降。
但是，在串级控制系统中，主回路虽然是一个定值控制系统，而副回路却是一个随动控制系统，它的设定值是随着主控制器的输出而变化的。这样，主控制器就可以按照操作条件和负荷变化相应地调节副控制器的设定值，从而保证在负荷和操作条件发生变化的情况下，控制系统仍然具有较好的控制质量[5]。
2.3.2串级控制系统回路的选择原则
1.主回路的选择就是确定主变量。一般情况下，主变量的选择原则与单回路控制系统被控量的选择原则是一致的，即凡能直接或间接地反映生产过程质量或者安全性能的参数都可被选用为主变量。由于串级控制系统副环的超前作用，使得工艺过程比较稳定，因此，在一定程度上允许主变量有一定的滞后，这就为直接以质量标准为主变量提供了一定的方便。具体的选择原则主要有：用质量指标作为被控量最直接最有效，在条件许可时可选它作为主变量；当不能选用质量指标作为主变量时，应选择一个与产品质量有单值对应关系的参数作为主变量；所选的主变量必须具有足够的灵敏度；应考虑到工艺过程的合理性和实现的可能性。2.副回路的选择就是确定副变量。由于串级控制系统的种种特点主要来源于它的副环，因此副环设计的好坏决定串级控制系统设计的成败。在主变量确定之后，副变量的选择一般遵循下面几个原则。/有关。一方面我们希望小一点以使副回路灵敏些，控制作用快一点。但另一方面，过小，必然使/加大，此时对提高系统的工作频率意义不大。同时，过小将导致副环过于敏感而不稳定。因此，在选择副回路时，主、副对象的时间常数比值应选择适当，一般认为/=310较合适。
因为自动控制系统是为生产服务的，因此在设计系统时，首先要考虑到生产工艺的要求，考虑到所设置的系统会不会影响到工艺系统的正常运行，然后再考虑其他方面的要求，否则将会造成劳而无功，甚至有害于生产。因此，在设计副回路时，必须注意到副回路设定值的变动在工艺上应是可行的。
（）要注意生产上的经济性。
在副回路的设计中，若出现几个可供选择的方案时，应把经济原则和控制质量要求结合起来，能节约的应力求节约。
必须指出，以上选择副回路时应考虑的一些问题，并不是在所有情况下都能适应，更不是每个控制系统都必须全面符合这些原则。应针对不同的问题作具体分析，已解决主要矛盾为上策。
2.3.3前馈控制系统特点
一个前馈控制通道只能抑制一个干扰对被控参数的影响，而对其他干扰对被控参数的影响没有抑制作用。
2.3.4前馈控制器设计
[6]
图2.4前馈-串级复合控制系统结构框图
F(s)对系统输出Y(s)的闭环传递函数 （2.1）
要实现对干扰F(s)完全补偿，应有
。
从式2.1可得
（2.2）
当副回路的工作频率远大于主回路的工作频率时，副回路是一个快速随动系统,其闭环传函

代入式2.2可得对干扰F(s)完全补偿的前馈控制器
（2.3）
由式2.3可知，在前馈-串级复合控制系统中，前馈补偿控制器的数学模型主要由扰动通道和主回路的过程特性之比决定。
2.4被控对象数学模型
引起汽包水位变化的主要扰动是给水流量的变化和流量的变化[7]。如果只考虑主要扰动，汽包水位动态性能可表示为：

式中h—汽包水位高度；—给水流量的时间常数；—流量流量的时间常数；—给水流量的放大系数；—流量的放大系数； —时间常数；流量变化量相对于最大流量的标定值；给水流量变化量相对于最大流量的标定值。
(1)如果蒸气流量不变，仅给水流量变化时，汽包水位调节对象的运动方程可以表示为：

式中符号意义同上。
对于中压以下（蒸气压力<2.0MPa）,给水流量项的时间常数较小，可以忽略不计，其简化后的传递函数

对于本次仿真：

(2)如果给水流量不变，仅蒸气流量变化时，汽包水位调节对象的运动方程可以表示为：

其传递函数为：

其中

对于本次仿真：

根据前面所述，前馈控制器的公式

得

3.PLC简介
本实验主要应用西门子公司的S7-300系列PLC，下面简单介绍一下有关知识。
3.1 S7-300硬件
3.1.1 S7-300的物理结构
S7-300是模块化的中小型PLC,适应于中等性能的控制要求。品种繁多的CPU模块、信号模块和功能模块能满足各种领域的自动控制任务，用户可以根据情况选择合适的模块，维修时更换模块也很方便[8]。
S7-300每个CPU都有一个可以使用MPI（多点接口）通信协议的RS-485接口。它不需要附加任何硬件、软件和编程，就可以建立一个MPI网络。有的CPU还带有集成的现场总线PROFIBUS-DP接口、PROFINET接口或PtP(点对点)串行通信接口。
通过调用系统功能和系统功能块，用户可以使用集成在操作系统内的子程序，从而显著地减少所需要的用户存储器容量。它们可以用于中断处理、出错处理、复制和处理数据等。
S7-300有350多条指令，其编程软件STEP7功能强大、使用方便。可以使用多种编程语言。STEP7还用来组态硬件和网络。
CPU用智能化的诊断系统连续监控系统的功能是否正常，记录错误的特殊系统事件。S7-300有过程报警、日期时间中断和定时中断等功能。
S7-300采用紧凑的、无槽位限制的模块结构，电源模块（PS）安装在机架最左边的1号槽，CPU模块和接口模块（IM）分别安装在2号槽和3号槽。
S7-300用背板总线将除电源模块之外的各个模块连接起来。背板总线集成在模块上，除了电源模块，其他模块之间通过U形总线连接器相连，后者插在个模块的背后。安装时先将总线连接器插在CPU模块上，将后者固定在导轨上，然后依次安装各个模块。
外部接线接在信号模块和功能模块的前连接器的端子上，前连接器用插线的方式安装在模块前门后面的凹槽上。S7-300的电源模块通过连接器或导线与CPU模块相连。
除了带CPU的中央机架，最多可以增加3个拓展机架，每个机架的4～11号槽可以插8个信号模块（SM）、功能模块（FM）和通信处理器（CP）。
3.1.2硬件组态
1.硬件组态的任务
就是在STEP7中生成一个与实际的硬件系统完全相同的系统，组态的模块和实际的模块的插槽位置、型号、订货号和固件版本号完全相同。硬件组态确定了PLC输入/输出变量的地址，为设计用户程序打下了基础。硬件组态包括下列内容：
（1）系统组态。从硬件目录中选择机架，将模块分配给机架中的插槽；用接口模块连接多机架系统的各个机架。对于网络控制系统，需要生成网络和网络上的站点。
（2）设置CPU和其他模块的参数。如果没有特殊要求，可以使用默认参数。
2.硬件组态工具HW Config
选中SIMLIC管理器左边的站对象，双击右边窗口的“硬件”图标，打开硬件组态工具HW Config。根据实际情况进行组态，组态结果见图3.1所示。

图3.1 硬件组态工具
3.1.3信号模块
输入/输出模块统称为信号模块（SM）,包括数字量（或称开关量）输入（DI）模块、数字量输出（DO）模块、数字量输入/输出（DI/DO）模块、模拟量输入（AI）模块、模拟量输出（AO）和模拟量输入/输出（AI/AO）模块。
S7-300的输入/输出模块的外部接线接在插接式的前连接器的端子上，前连接器插在前盖板后面的凹槽内。更换模块时不需要断开前连接器上的外部接线，只需拆下前连接器，将它插到新的模块上，不需要花费时间重新接线。模块上有两个带顶罩的编码元件，第一次插入时，顶罩永久地插入到前连接器上。为避免更换时发生错误，第一次插入前连接器时，它被编码，以后该前连接器只能插入同样类型的模块。20针的前连接器用于信号模块（32点的模块除外）和功能模块。40针的前连接器用于32点的信号模块。
模块面板上的SF LED用于显示故障和错误，数字量I/O模块面板上的LED用来显示各数字量输入/输出点的信号状态，前面板上有标签区。模块安装DIN标准导轨上，并通过总线连接器与相邻模块连接。
3.2 S7-300软件
3.2.1组织块OB35
组织块（OB）是操作系统调用的，OB没有背景数据块，也不能为OB声明输入、输出参数和静态变量，因此，OB的变量声明表中只有临时变量。OB的临时变量可以是基本数据类型、复杂数据类型或数据类型ANY。
本次实验在在组织块OB35内完成。OB35属于定时中断组织块。西门子S7-300有9个定时中断组织块：OB30、OB31、OB32、OB33、OB34、OB35、OB36、OB37、OB38 。
CPU可以定时中断去执行这些模块中的程序，即:每隔一段时间就停止当前的程序，转去执行定时中断组织块中的程序，执行结束后再返回。相当于单片机的定时中断。这9个组织块功能相同，你可以选择其中之一使用，区别是它们的中断优先级不同，如果程序中用到了多个定时中断组织块，应设好它们的执行优先级。
S7-300CPU 可用的定时中断组织模块是OB35，在300站点的硬件组态中，打开CPU属性设置可以看到其它的中断组织块为灰色。OB35默认的调用时间间隔为100ms ，我们可以根据需要更改，定时范围是1-60000毫秒(ms)。

注意：设置的时间必须大于OB35中程序执行所花费的时间。
3.2.2功能块FB41
PID模块是进行模拟量控制的模块，可以完成恒压、恒温等控制功能，打开Libraries\standard library\PID Control block\FB41,将其调入OB35中，首先分配背景数据块DB41，再给各个管脚输入地址。
本文系统用到的是FB41“CONT_C”以实现连续控制，FB“CONT_C”用于在SIMATIC S7可编程控制器上，控制带有连续输入和输出变量的工艺过程。在参数分配期间，用户可以激活或取消激活PID控制器的子功能，以使控制器适合实际的工艺过程。
可以将控制器用作PID固定设定值控制器。控制器的功能基于采样控制器的PID控制算法，采样控制器带有一个模拟信号；如果需要的话，还可以扩展控制器的功能，增加一个脉冲生成器环节，以产生脉宽调制的输出信号，用于带有比例执行器的两步或三步控制器。FB41指令主要参数见表3.3所示。
表 3.3 FB41指令参数
参数
数据类型
缺省
描述
MAN_ON
BOOL
FALSE
该块有一个完全重启动例行程序，在置位了输入“完全重启动”时执行该例行程序。
P_SEL
BOOL
TRUE
当置位了输入“比例作用打开”后，将打开比例作用。
I_SEL
BOOL
TRUE
当置位了输入“积分作用打开”后，将打开积分作用。
D_SEL
BOOL
FALSE
当置位了输入“微分作用打开”后，将打开微分作用。
CYCLE
TIME
T#1毫秒
“采样时间”输入确定了块调用之间的时间间隔。
SP_INT
REAL

0.0

“内部设定值”输入用于确定一个设定值。
PV_IN
REAL

0.0

初始值可以在“过程变量输入”输入端输上设置，也可以连接到浮点数格式的外部过程变量上。
GAIN
REAL
2.0
“比例因子”输入用于制定控制器的增益。
TI
TIME
T#20s
“复位时间”输入决定积分器的时间响应。
TD
TIME
T#10s
“微分时间”输入决定微分器的时间响应。
LMN_HLM
REAL
100.0
“调节器上限”输入指定调节器的上限。
LMN_LLM
REAL
0.0
“调节器下限”输入指定调节器的下限。
DISV
REAL
0.0
对于前馈控制，干扰变量被连续到输入“干扰变量”。
LMN
REAL
0.0
有效的调节值以浮点数格式从“调解值”输出端输出。
3.2.3功能块FB100
FB100“PROC_C” 模拟温度过程，该控制器被设置为连续控制器。PROC_C 代表一个具有模拟量输入的3 阶滞后过程。FB100指令主要参数见表3.4所示。
表3.4 FB100指令参数
输入/输出
含义
数据类型
INV
输入变量
REAL
DISV
干扰变量
REAL
GAIN
过程增益
REAL
TM_LAG1
时间延迟1
REAL
TM_LAG2
时间延迟2
REAL
TM_LAG3
时间延迟3
REAL
AMB_TEM
环境温度
REAL
输入/输出
含义
数据类型
OUTV
输出变量
REAL
3.2.4功能块FC105和 FC106
FC105是处理模拟量（1～5V、4～20MA等常规信号）输入的功能块，打开Libraries\standard library\ Ti-S7 Converting Blocks\FC105,将其调入OB35中，给各个管脚输入地址。其指令主要参数见表3.5。
表3.5 FC105指令参数
参数
数据类型
描述
EN
BOOL
“使能”为1时，有效。
IN
INT
模拟量模块的输入通道地址，在硬件组态时分配。
HI_LIM
REAL
现场信号的最大量程值
LO_LIM
REAL
现场信号的最小量程值
BIPOLAR
BOOL
极性设置，如果现场信号为+10V～-10V（有极性信号），则设置为1， 如果现场信号为4MA～20MA（无极性信号）；则设置为0；
OUT
REAL
现场信号值
RET_VAL
WORD
功能块的故障字，没有错误，将返回值W#16#0000
FC106是处理模拟量（1～5V、4～0MA等常规信号）输出的功能块，打开Libraries\standard library\Ti-S7 Converting Blocks\fc106,将其调入OB35中，给各个管脚输入地址。其指令主要参数见表3.6。
表3.6 FC106指令参数
参数
数据类型
描述
EN
BOOL
“使能”为1时，有效。
IN
INT
模拟量模块的输入通道地址，在硬件组态时分配。
HI_LIM
REAL
现场信号的最大量程值
LO_LIM
REAL
现场信号的最小量程值
BIPOLAR
BOOL
极性设置，如果现场信号为+10V～-10V（有极性信号），则设置为1， 如果现场信号为4MA～20MA（无极性信号）；则设置为0；
OUT
INTL
现场信号值
RET_VAL
WORD
功能块的故障字，没有错误，将返回值W#16#0000
4. PLC控制系统的设计
4.1程序设计
程序段1是利用FB100模拟被控对象蒸气流量和汽包水位传递函数中的惯性环节，输出结果为MD64。

程序段2利用FB41实现PID运算，将蒸气流量和汽包水位传函中的积分环节表示出来，输出结果为M68，再用惯性环节得到的结果MD64减去积分环节得到的结果MD68，就是输入的蒸气流量得到的汽包水位的结果MD72。

程序3利用FB41实现PID运算，将前馈控制器中的中微分环节表示出来。

程序4利用FB100模拟前馈控制器中中的惯性环节。

程序5将微分环节和惯性环节得到的结果做和，再用比例环节减去所得的和，最后得到所给蒸气流量得到的前馈结果MD18。

程序段6是利用FB41实现PID运算，将设定水位300（SP_INT设置）与被控对象反馈的过程量MD0（PV_INT设置）作差，然后经过PID运算结果从MD4输出。由于模拟模块是精度是12位的，因此需要设定PID的输出范围为0~27648（LMN_HLM与LMN_LLM设置）。

程序段7是利用FC106将PID的输出（MD4）转化成0~27648（与工程量4~20mA对应），结果从MW8输出。

程序段8是利用FC105量程转换，将0~27648(MW10)转换成0~350CM (MW12)。得到结果MD14。

程序段9将前馈控制器得到的结果与主回路得到的结果相加得到的结果MD22作为副回路的设定值。

程序段10是利用FB41实现PID运算，将MD22（SP_INT设置）与被控对象反馈的过程量MD26（PV_INT设置）作差，然后经过PID运算结果从MD30输出。由于模拟模块是精度是12位的，因此需要设定PID的输出范围为0~27648（LMN_HLM与LMN_LLM设置）。

程序段11是利用FC106将PID的输出（MD4）转化成0~27648（与工程量4~20mA对应），结果从MW36输出。

程序段12是利用FC105量程转换，将0~27648(MW10)转换成4 ~ 20mA(MD40)。

程序13使用电动调节阀实现电流与阀门开度之间的关系，为了方便起见，将其关系假设为线性的，根据情况可得出传递函数为，最后运算得到的结果为MD48。

程序14实现调节阀的开度与给水流量的关系。由于其过程比较复杂，所以假设一个简单的传递函数来代替。 即将开度乘以一个常数（在这个设计中乘以100），得到的结果为MD26。

程序15利用FB41给水流量与汽包水位传递函数中的积分环节，其输出结果为MD52。

程序16利用FB100模拟被控对象给水流量与汽包水位传递函数中的惯性环节。输出结果MD56。然后将积分环节的结果MD52与惯性环节的结果MD56相加所得结果MD60作为所给给水流量得到的汽包水位。

程序段17的功能是将所得给水流量和蒸气流量对汽包水位产生的结果相加所得结果MD0作为主回路的反馈值，构成一个回路。

4.2仿真步骤
(1)打开仿真软件PLCSIM
S7-PLCSIM是S7-300功能强大的、使用方便的仿真软件，可以用它代替PLC的硬件来调试用户程序。打开仿真软件如图4.1所示。

图4.1 打开仿真软件步骤（1）
单击上图按钮，启动S7-PLCSIM仿真程序。如图4.2所示。

图4.2 仿真仿真软件步骤（2）
（2）下载整个站点
选中项目中的某个PLC站点，单击工具栏上的下载按钮 可以把整个站点的信息（包括用户程序、系统数据中的硬件组态和网络组态信息）下载到CPU中。
(3)仿真曲线
打开PID曲线板，浏览选中要仿真的项目，选中在线，选择需要监控的背景数据块。如图4.3所示。

图4.3打开PID曲线板（3）
点击确定之后设置如图4.4所示。

图4.4设置曲线板（4）
点击调试，对其进行设置。如图4.5所示。

图4.5仿真步骤（5）
点击开始按钮，在S7-PLCSIM调到RUN-P挡，开始记录曲线。
4.3仿真曲线
按照仿真步骤所述，将不同控制系统结果的仿真曲线记录下来并且比较，通过比较，得出那种控制系统比较合理。
首先，仿真双冲量汽包水位控制系统，得到的曲线结果如图4.6所示。

图4.6双冲量汽包水位控制系统仿真曲线
其次，仿真三冲量汽包水位控制系统，得到的曲线结果如图4.7所示。

图4.7三冲量汽包水位控制系统仿真曲线
上面两个分别是双冲量汽包水位控制系统和三冲量汽包水位控制系统得到的仿真曲线，通过以上两个曲线可以直观的看出，虽然两个控制系统的控制结果都能达到稳定，但是他们的控制过程不同，双冲量汽包水位控制系统的峰值为370左右，三冲量汽包水位控制系统的峰值为310左右。因此可以得到双冲量汽包水位控制系统的超调量为23.3﹪，三冲量汽包水位控制系统的超调量为3.3﹪。此外，三冲量汽包水位控制系统要比双冲量汽包水位控制系统的曲线更平缓。通过实验说明三冲量汽包水位控制系统更优越。
结 论
本文研究了基于PLC的锅炉三冲量给水控制系统的设计，根据影响锅炉汽包水位的各种因素以及他们的动态性能出发，按照控制要求采用三冲量控制方案。在文章中，从控制效果上来看，通过对比，三冲量给水控制系统比其他控制系统峰值更小、超调量更小，更有优越性，同时也有其他系统没有的功能。比如，克服了“虚假水位”、给水压力扰动对汽包水位等一些问题，使系统更加完善。
PLC技术在锅炉汽包水位控制系统中的应用是行之有效的，相信PLC技术在其他控制领域也会有广泛的应用。随着我国经济的高速发展，企业的自动化水平不断提高，大量的PLC会不断的装配的生产过程当中去，PLC技术会有更加广泛的应用前景。
尽管毕业设计期间做了大量的工作，但由于个人水平所限以及时间关系，论文中存在的问题是在所难免的。希望各位老师批评并给予改正，谢谢。
致 谢
本次毕业设计是在指导老师的悉心指导下和其他同学的帮助下完成的。因此首先要感谢指导老师戴立红老师，戴老师在繁忙的教学工作中抽出时间指导我们的设计，她严谨的治学态度，求实的科研作风，和蔼的待人态度给我们很深的影响。而我也通过这次设计，巩固了基础知识，受益匪浅，在这个过程中不断地发现、分析、解决问题，我学到了不少知识。提高了理论与实践相结合的本领。
本次设计的成功，也离不开其他同学的帮助，在设计过程中遇到了问题，多亏同学的帮助得以解决。我谨代表个人，向他们表示感谢。
最后，向担任本次毕业设计评审工作的其他老师们表示衷心的感谢！

参考文献
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