钢结构工程施工方案.docx

重庆天润食品开发有限公司
新厂区技术改造项目

标
前
施
工
组
织
设
计

重庆海丰建设集团有限公司
2009年10月

目　录

一、 编制依据…………………………………………………………………………
二、 工程概况…………………………………………………………………………
三、 施工准备及部署…………………………………………………………………
四、 主要工程项目的施工程序和施工方法…………………………………………
五、 工程施工计划及其说明…………………………………………………………
六、 工程质量目标及保证措施………………………………………………………
七、 施工技术及安全保证措施………………………………………………………
八、 现场文明生产及环保与环卫管理………………………………………………
九、 确保施工工期措施………………………………………………………………
十、 降低工程成本措施………………………………………………………………
十一、 工程保修及服务……………………………………………………………
十二、 投标人投入本工程施工机械设备表……………………………………………

第一章 编制依据

本工程施工遵守以下施工验收规范及重庆市质量监督站的有关规定:
1、重庆天润食品开发有限公司提供的原始资料和技术经济要求、施工图纸；
2、GB50017-2003《钢结构设计规范》；
3、GB50009-2001《建筑结构荷载规范》；
4、GB50205-2002《钢结构工程施工质量验收规范》；
5、GBJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》；
6、GB6479-89《钢焊接超声波探伤及等级分类法》；
7、GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
8、GB/T1228-1231-91《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件》；
9、JGJ82-91《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》
10、GB50018-2002《冷弯薄壁型钢技术规范》

第二章 工程概况

本工程为天润食品开发有限公司拟建的新厂区技术改造项目，本工程主体结构体系为框架结构体系，共包含一号厂房和二号厂房工程，其中一号生产车间总建筑面积为：17980.14㎡，一层建筑面积为：15094.83㎡，二层建筑面积为：1796.82㎡；柱顶标高分别为：8.98m、7.9m、7.7m，最大跨度为：20.2m。
本工程结构安全等级为二级；主体结构设计使用年限为50年；建筑抗震设防类别为丙类。
厂房0. 900以下为混合砂浆砌筑，以上外墙采用0.6厚镀锌压型钢板，内墙采用0.6厚镀锌压型白色钢板。屋面为有组织内排水，雨水管采用UPVC管排水。
本工程均采用Q345B钢材，焊条选用与主体金属匹配的E50型焊条。构件的拼接连接采用10.9级摩擦型连接高强度螺栓。屋面檩条采用冷弯薄壁Z型Q345B钢，墙面檩条采用冷弯薄壁C型Q345钢。

第三章　施工准备及部署
一、工程管理目标
1、工程工期：
我们技术人员通过对工程各项内容考查、研究后有决心通过合理施工管理，采用先进的工程施工设计及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，与业主密切精诚协作，在施工组织安排上我方拟实行流水作业，以加快施工进度和平衡现场劳动力，确保在合同规定工期内完成本项施工任务。
2、工程质量：
质量第一是我们一贯坚持的原则。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的施工管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们工程各环节的质量监督，确保工程达到一次性验收合格。
3、工程安全：
对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。
二、施工管理及组织机构
（1）、施工管理
1、管理思想：
立创新意识，集中统一领导，坚持系统管理，增强用户观念树。
2、管理目标：
信守合同，严格实施质量、工期、成本控制，优质、安全、如期完成工程任务
3、管理原则：
在项目经理的领导下，协调和控制各管理工作之间的关系，保证管理工作整体功能的优化，实现专业化的管理和施工。
（2） 钢结构安装组织机构（见表）

施工组织机构
项目经理部
项目经理
项目技术负责人

施工管理部
结构工程师
焊接工程师
建筑工程师

综合管理部
结构加工制安工程师
安装制安工程师
彩板制安工程师

钢结构加工部

彩板围护部

钢结构安装部

下料矫正组

结构加工组

喷砂涂装组

彩板加工组

泛水加工组

檩条加工组

结构吊装组

屋面安装组

墙面安装组

门窗安装组

（3） 组织措施：
1.按单位工程项目组织专业施工队施工；
2.把管理部门和专业施工处的管理结合起来，既发挥管理部门的纵向优势，又发挥专业处的横向优势；
3.管理中门的负责人对各专业处有业务指导和监督管理的责任和权力；
4.项目经理部直接领导和参与专业处的施工活动；
5.项目经理部可根据工程的进展和闲忙程度调配各专业处之间的施工能力。
三、施工条件
1.交通运输
该厂区交通运输方便快捷，公路可直达工地,所有材料、构件及机械设备均可直接运至现场。
2.水电
施工及生活用水、电可就近接通，电压、水压均可满足施工需要，不需另设变压器和加压水泵，需自备水、电表。
3.构件生产及资源供应
本工程中所有构件、材料均由公司工厂生产加工（或外购）按所需计划制作供应；门由公司按工程进度组织专业制安人员现场制作安装；施工机具由公司按需求计划调配；所有工程技术管理人员、技术工程工人、普工等均由施工队或公司抽调配齐。
四、施工现场准备
1、施工现场由建设单位确保三通一平。
2、施工用电：
施工用电由建设单位提供接入点，并设总配电箱及分箱，以满足施工需要。
3、施工临时设施：
所有临时设施均在开工前在现场搭设或租赁完毕。
4、施工材料堆放：
在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装次序和吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，构件堆放位置按吊装顺序安放，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料构件等不准任意堆放。
为了保证彩板无横向接缝，彩板在现场加工。
五、施工部署
1、施工人力安排：
本工程施工工期短，质量要求高，为确保工程按期保质完成，公司由总经理亲任工程总指挥，采用3个施工队伍同时安装，全面监督工程进度及质量情况，并分土建、制作和安装三块对工程施工力量进行合理统筹安排。
（1）工厂车间制作力量部署：
本工程钢结构制作质量要求高，工期紧，为保证工程按期保质完成，公司选派生产副总经理担任本工程的制作负责人，全权负责本工程的钢结构及彩钢板制作任务，配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组，负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面全过程管理，并接受业主、质监、设计等的监督。
（2）现场安装力量部署：
a、现场管理人员安排：
为确保实现工程目标，我公司选派能打硬仗、创优经验丰富的项目经理担任本工程项目经理；曾担任多幢钢结构技术总监的工程师担任工程施工负责人兼现场技术负责人，其它所有管理人员均抽调各部门的精英。并由制造部、技术部等技术管理人员组成公司现场协调管理班子，负责协调公司与项目部间的人、财、物、设备的关系，确保施工的资源需求，并对项目的进度、技术、质量、安全、文明施工等方面进行具体指导督促。
b、劳动力配备：
为了保质保量地完成任务，我们将从公司内部选派工作作风扎实，技术过硬，并有丰富施工经验，承担过多项大型工程的专业安装队伍。现场施工由施工项目部按施工进度要求实行流水作业，统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配预备力量，以确保工程如期竣工。
现场劳动力投入计划表
工 种
人 数
备 注
管理人员
15

压型工
30
专门培训
电工
6
具备特殊工种操作证
焊工
48
具备上岗证、焊工证
铆工
32
具备上岗证
压型板安装工
63
具有安装经验，专职培训
起重工
3

钳工
10

测量工
6

油漆工
30

2、施工机具配备
下列施工装备均使用我公司及合协作作单位已有设备及仪器，并经保养校验，使用安全可靠，详见下表。

主要加工施工机具、设备
序号
名称
规格型号
单位
数量
1、
钢卷长切割机
WY-SL1
台
1
2、
剪板机
ACY-G1
台
1
3、
液压折弯机
SE-HP1
台
1
4、
电焊机
AX4-300
台
8
5、
摇臂钻订

台
2
6、
便携式磁力钻
最大钻孔直径50㎜
台
6
7、
500A手工弧焊机

台
6
8、
惰性气体保护焊焊机

台
2
9、
剪板机
最大剪板厚度6㎜
台
2
10、
折边机
最大折边厚度8㎜
台
1
11、
手工打砂机

套
3
12、
自动打砂机

套
3
13、
无损探伤检测设备

1
14、
计算机绘图微型工作站

1
15、
1200A自动焊接操作机

1
16、
彩板生产线

条
3
17、
彩板折弯机

台
2
18、
檩条生产线

台
2
19、
二氧化碳气体焊机

台
10
主要安装施工机具、设备
序号
名称
规格型号
单位
数量
1、
汽车吊
16吨
辆
4
2、
电动葫芦
1吨
台
3
3、
电动葫芦
3吨
台
5
4、
白铁剪
200-500
套
3
5、
电剪
JIH-2
台
4
6、
手提电钻

台
8
7、
手提砂轮磨光机
回SIMJ-230
台
4
8、
多用电动工具
电钻、电动板手
台
5
9、
电动砂轮切割机
J3G-400
台
4
10、
电据
回J16J-60
台
3
11、
冲击电钻

台
3
12、
电焊机

台
5
13、
扭矩板手

把
3
14、
氧炔割

套
5
15、
经纬仪

台
3
16、
水准仪

台
3
17、
磁力线垂

套
4

第四章 主要工程项目的施工程序和施工方法
（一）钢结构项目
一、钢结构加工施工方案
钢结构制造质量控制程序
学习操作规程和质量标准
钢材、焊条准备，出具合格证

准备工作
场地及工装模具准备
学习图纸和技术资料

焊工考试合格

检验工具准备

技术交底
书面交底写交底卡
半成品检查

厂内下料
半成品编号

保证组装质量

办理隐藏部位签证
制作
保证焊接质量

清理现场、文明施工
自检、抽查

材料代用单

执行验评标准
材料合格证

不合格产品的处理(返工)
焊接检查记录

自检记录

办理出厂合格证明

质量评定
质量评定记录

资料整理
出厂合格证明

施工记录

（一）、制作前准备工作
1、 钢材采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经
翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，
交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸
的国家规范对材料按下列方法进检验：
（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2 。
（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
2、图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-2001）、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。

（二）、钢结构加工工艺流程
钢结构加工制作流程如下图示。总体工艺流程图
工厂制作整体设计
发运
编号包装
检验提交
漆膜检测
涂漆
质量检查
矫正、钻孔

标准件采购
材料订货

钢材矫正

计算机放样

节点板机加工
切割

构件组装焊接

（三）、号料切料
1、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0~+0.5 宽度0~-0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±20’
2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许 误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表
项 目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±20
4、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5、零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
±20mm
自动、半自动切割
±1.5mm
精密切割
±1.0mm
6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。
8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）矫正和成型
1、H型钢采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用火焰进
行矫正。
4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700 ℃之前结束加工。
（五）边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）制孔
1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H 型钢梁上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在檩条成型生产线上自动完成。
3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。
（七）组装
1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作
5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：
（1）、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
（2）、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
（3）、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
（4）、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
（5）、手动千斤顶。
9、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。
10、焊接结构组装工艺：
（1）、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（2）、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m
时放8mm）
（3）、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
14
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
12
11、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
12、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
（八）、成品检验
1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。
2、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）、成品保护
1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均应立放，以防止由于侧面刚度不够而产生下挠或扭曲。
钢结构构件均涂防锈漆，编号不得覆盖

焊接H型钢制作工艺流程
材料进厂

外观检查
材料确认

配料
合格

切割

超声波探伤
矫正

组装H型钢
合格
翼、腹板拼接

检查焊缝

矫正变形
半成品检验

膜厚检查
除锈

焊接主焊缝

成品验收
油漆

标记入库

（十）、保证质量措施
1、防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
2、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。
3、防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
4、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。
（十一）钢结构的焊接
1、材料
（1）电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。
（2）作业条件
a、 审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
b、 准备好所需施焊工具，焊接电流。
c、 在钢结构车间施焊区施焊。
d、 焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
e、 施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
2、操作工艺
（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。
（3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
（4）要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
（7）重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。
（8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
（9）为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施：
a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
b、收缩量大的焊缝先焊接。
c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
f、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
g、锤击法；锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
（10）焊接结构变形的矫正。见（四）矫正和成型中所述。
（十二）、摩擦面加工处理
1、摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
2、喷丸方式处理摩擦面：
喷丸粒径选用1.2~3mm，压缩空气压力为0.4~0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100~300mm，喷角以90º±45℃。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达50~70µm可不经除锈即可施拧高强度螺栓。
3、处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
4、高强度螺栓连接的板叠接触面不平度<1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1~3mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
5、出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。
（十三）预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
1、预拼装数每批抽10~20%，但不少于1组。
2、预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：
A≦300—1000mm 2<允许偏差≦2mm；
A≦1000—5000mm 2<允许偏差≦3mm；
（1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
（2）预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
3、高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
4、拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
5、本工程预拼装的允许偏差见下表。

本工程预拼装的允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
柱
单元总长
±5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且≤8.0
用拉线和钢尺寸检查
单元柱身扭曲
H/200且≤5.0
用拉线吊线和钢尺检查
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
±L/1500 ±5.0
用钢尺检查
接口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总
体
预
拼
装
柱 距
±3.0

用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3.0

（十四）、包装、运输和存放
1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。
3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。
6、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
二、C型檩条及彩板加工方案
1、檩条流水线（计算机控制）
(1) 檩条卷材由开卷机开卷、冲孔、剪切后到轧辊（Z型两套）一次成型。
(2) 成型后的檩条直接进入喷漆程序。
(3) 油漆干后入库。
2、折弯机
用于结构特殊的Z型檩条
3、屋面板（现场压制）、墙面板、收边制作
(1)屋面板和墙面板流水线（计算机控制）
① 面板卷材由开卷机开卷，自动剪切后到轧辊一次成型
② 打包、入库
（2）收边制作
① 面板卷材由多道开条机下料
② 面板折弯、打包、入库
其他材料如屋面堵头、密封胶、密封条、自攻螺丝等都采用进口产品，以确保屋(墙)面板防水和防腐蚀。
三、材料构件运输、交货方案
为保证工程顺利进行，特制定以下措施来保证运输：
1、确保材料构件加工制作的进度，以免延误运输；
2、提前落实运输车辆，确保车辆运力与材料构件运输计划相匹配；
3、采取相应措施来避免构件材料在运输中发生变形及破损（详见前述）；
4、根据施工进度随时调整运输计划，并保持相应的预备运力，以防万一；
5、所有材料构件均比施工计划提前两天运抵施工现场，并经业主代表及现场监理书面签收后，方可用于施工。
本工程中所有材料进场前均书面通知业主方及现场监理，同时提供材料的各种质量保证文件，经业主代表及现场监理书面签收后，方可用于本项工程中。
四、钢结构现场安装施工方案
钢结构总体安装步骤
该工程系采用三台16t汽吊进行吊装，次构件及板材采用人工悬拉，钢柱吊装采用单机旋转法吊装，梁由于跨度大，又是多节组成故先在地面拼装后再吊装，同时人工抬升辅助拼装，钢梁扶正翻身起板采用两点起板法。为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，且吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。
拼装时对容易变形的构件应作强度和稳定性验算，必要时采取加固措施。设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70%梁紧贴，用0.3mm塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%，边缘最大间隙不得大于0.8mm，需要利用已安装的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并采取措施防止损坏结构，确定几何位置的主要构件，应吊装在设计位置上，在松开吊钩前就作初步校正并固定。
3）吊装钢梁的同时，每两榀之间的系杆同时在钢柱和钢梁校正之后安装，与刚架形成稳定的体系。依次进行吊装直至完毕。
4）檩条、墙梁、支撑、拉条以及隅撑在钢梁吊装时应当可以进行交叉作业，在吊装钢梁同时人工安装支撑体系。
（一）、施工前的各项准备工作
钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见图表NO.4－B)，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。
1、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。
2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。
3 、构件进场前20天，业主须做好现场三通一平工作，并书面通知我方进场施工。
4、复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
5、放出标高控制线和吊辅助线。
6、复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。
7、钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。
（二）安装工艺流程
1、钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下而上进行。安装时注意积累误差。
2、安装顺序：基础和支承面 →钢柱→ 钢梁→垂直、水平支撑系统→ 檩条→屋面内外板→墙面板→门窗。
3、每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性
（三）基座和支承面
1、钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：
（1）基础混凝土强度达到设计要求；
（2）基础周围回填夯实完毕；
（3）基础轴线标志和标高基点准确、齐全；
±0.000
-0.150
RC基础
水准仪
(柱底标高)
(基准标高)
-0.200
(一次浇筑标高)

2、基座顶面直接作为梁的支承面，其支承面、预埋螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定：
支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表
项 目
允许偏差
支