车站顶纵梁、钢管柱、底纵梁施工方案.docx

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蒲黄榆车站全长168m，为单拱单柱双层岛式暗挖车站。站体中心里程K3+000，起止里程分别为K2+931.1、 K3+099.1，车站站体位于直线上，呈南北走向。车站开挖宽度22.6m，高度16.3m，平均地面埋深5～6m；顶纵梁（截面尺寸1.4*2.55m）、底纵梁（截面尺寸1.4*2.75m）设计长度均为149.2m，采用C30、S10微膨胀防水钢筋混凝土。钢管柱直径为1m，整个车站设计23根，每根长10.4m，采用φ1000的钢管，内填充C50混凝土，柱间距一般为6.8m。
车站上方地下管线较多，地面建（构）筑物密布，车流量大，施工风险大。
车站通过地层从上至下主要为：粘土层、粉质粘土层、粉细砂层、中粗砂层、砂卵石层。其地层在地下水作用下，强度降低，易发生坍落现象；由于车站覆盖厚度约5.5m，且以饱和的粉土层为主，稳定性较差，无法形成自然应力拱，这对施工钢管柱和顶纵梁、底纵梁拆除临时支撑时，造成很大的困难。
地下水主要为：上层滞水、潜水、承压水。

车站站体平均埋深5～6m，开挖宽度22.6m，高度16.3m，为大跨度浅埋暗挖岛式车站。周边环境较为复杂。为确保施工及周边环境的安全，采用中洞法施工，即：先将大断面分成左、中、右三个洞室，每个洞室的跨度约为7.5m，再将三个洞室竖向从上至下分成四个小洞，每个小洞的高度约4m，共12块（12个小洞）进行施工。先施工车站中洞I～IV区，从南、北相向开挖，开挖车站中洞IV区土体时，按设计埋设站体综合接地装置。待车站中洞贯通后，接着施工中洞二衬，施工完底纵梁、φ1000C50钢管柱、顶纵梁；两边对称开挖上部侧洞Ⅴ区，从上至下顺序对称施作Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ区。（见附图1）
在施工底中洞二衬底纵梁、φ1000钢管柱、顶纵梁时，按由下自上，分层分段的施工步序。考虑整个车站中洞狭长，结构受力不利，除在吊装钢管柱须在每层临时支撑上割出一个1.5*1.5m的方孔外，施工中洞二衬原则上不拆除临时支撑。
1、底纵梁施工：底纵梁全长149.2 m,采用分段灌注（分段长度除第一段外，其余大部分为6.8m）,分段位置确定在钢管柱纵向柱间距的1/4处，其截面与梁中心线垂直。考虑施工进度和现场施工环境许可，故一次可施工2段为13.6m。先铺设防水层，规范绑扎底纵梁钢筋并绑扎预留好二衬钢筋，预埋二衬背后及施工缝的注浆管，然后立模型，模型采用30*150的拼装钢模。按设计要求埋设好钢管柱定位杆，安装调平钢板底座、绑扎预留钢筋笼等预埋件。预埋钢管柱钢板底座和定位杆、预留钢筋笼时，必须保证钢管柱钢板底座和定位杆、预留钢筋笼的标高、位置准确，钢板底座顶面水平。反复复核了钢管柱中心位置和标高后方可进行混凝土的灌注。为便于支模和加快施工速度，底梁和填充砼一起灌注，混凝土标号均为C30、S10。（见附图2）
2、钢管柱施工：每根钢管柱长10.4m，分成三节吊装，钢管各节之间采用法兰连接。从下至上分别为4.7m、3.6m、2.1m。钢管全部在工厂加工成型后运至现场。吊装前先在拱顶初支面焊一吊钩，用一个5t、链条长6m的手拉葫芦作为起吊工具，按从下至上的顺序吊装。为保证钢管柱顺利的吊装，经计算，三节钢管均从中洞II区起吊安装。故I区的吊装孔须加大为1.5*2.25m，其余每层临时支撑上割出一个1.5*1.5m的方孔。钢管柱每节拼装好后，须用全站仪和投点仪确认钢管的中心位置和垂直度是否符合精度要求。合格后，采用导管分段灌注泵送混凝土，分段长度与钢管柱分节长度相同。（见附图3）
3、顶纵梁施工：顶纵梁全长149.2m，顶纵梁施工因其断面大、钢筋密，操作空间狭小,保证砼的一次性的灌满密实、防止砼裂纹、防止钢管柱因顶梁施工发生偏移是顶梁施工的关键。施工时支架从已作好的底纵梁开始向上作满堂脚手架支撑。为减少对中洞侧墙的扰动，满堂脚手架施工时分层搭设在工字钢，利用工字钢传力至基底的方法。竖杆支架按（500*600纵*横）、水平杆按0.8*1.0的步距搭设。将第一层临时支撑找平垫实,在上面安装“U”形顶托，铺1层100*100方木，标高调好后，铺设定型加工的底模。底模和弧形侧模采用1.5m/节的定型钢模，螺栓连接，加强其自身的承载力。内设4排φ22拉杆纵向间距@=1.0m，铺设防水层，规范绑扎顶梁、二衬钢筋，预埋二衬背后及施工缝的注浆管，合格后，封闭弧形和顶部侧模，并预留与二衬相接的钢筋，为施工方便，侧模用5cm 木板内贴胶合板，在侧模两侧上按@=1.5m留250*250的方孔用于捣固。两侧用φ40钢管和“U”顶托顶紧在中洞侧壁上。商品砼采用C30、S10自流平豆石混凝土（添加适量膨胀剂），“拖管法”施工混凝土，在车站中心线上距20cm拱顶处埋设一根6m的φ150钢管，丝扣平接，每节2m，泵送砼入模，分层浇筑，通过观察口，适时回拖管，插入或附着式捣固器捣固密实。二衬施工完毕及时对二衬背后及施工缝进行注浆施工，压注水泥浆砂浆（添加适量膨胀剂），使天梁顶部填充密实。顶纵梁全长149.2m，采用分段灌注（分段长度除第一段外，其余大部分为6.8m）,分段位置确定在钢管柱纵向柱间距的1/4处，其截面与梁中心线垂直。（见附图4）

本站设计为单拱单柱，开挖跨度22.6m，高度16.3m，采用中洞法施工，中洞I~IV区开挖施工完毕，施工底梁、顶梁及钢管砼中柱；中洞二衬完毕后，才能施工车站两侧V~VIII区。底梁、顶梁及钢管砼中柱施工步序如下图所示：

序号
步序图
施工方法及技术措施
1

第一步：底纵梁施工
在中洞I～IV开挖完成后,处理基面,按每段27.2m铺设防水层和增设土工布；施工7cmC15保护层；规范绑扎底纵梁和二衬钢筋；预留注浆管和止水条、钢管柱连接钢筋笼；用30*150钢模竖向立模,隔0.9m加设对拉杆模并加固牢实；预埋和定位钢管柱基座钢板、定位杆等预埋件。复核模板标高和钢管柱预埋件点位，合格后，底梁和填充砼一起灌注，混凝土标号均为C30、S10。

2

第二步：第一节钢管柱施工
在预埋好的钢管柱基座钢板准确的投出钢管柱的中心点，画出其十字线，以中心点为圆心画一个半径482mm的圆，将钢管柱的定位管（φ482长0.8m）准确的焊在基座钢板上。将4.7m的钢管运至车站中洞II区，纵向放置，在拱顶投出钢管柱的中心点，在此设一钓钩，挂上5T葫芦。在每层临时支撑上割出一个1.5*1.5m的方孔（除I区须加大为1.5*2.25m），人工配合葫芦吊装钢管，大致就位后，在钢管顶部设4根φ14对拉绳 ，按精度调整合格后，焊接脚部加肋板并通过塞焊孔将定位管与钢管柱焊接牢固。用钢管对称牢固，再次复核点位，合格后，窜筒灌注砼，捣固密实，并插好连接钢筋。
3

第三步：第二节钢管柱施工
在第一节钢管柱砼面上准确的投出钢管柱的中心点，将第二节钢管柱吊装大致就位后，在钢管顶部设4根φ14对拉绳 ，按精度调整，钢管中心点上下重合、垂直度合格后，拧紧螺栓，焊接中板钢牛腿；用钢管对称牢固，再次复核点位，合格后，窜筒灌注泵送砼，捣固密实，并插好连接钢筋。

4

第四步：第三节钢管柱施工
在第二节钢管柱砼面上准确的投出钢管柱的中心点，将第三节钢管柱吊装大致就位后，在钢管顶部下350cm处设4根φ14对拉绳 ，按精度调整，钢管中心点上下重合、垂直度合格后，拧紧螺栓，按设计尺寸先焊柱帽定位钢圆盘和挡块，安装事先加工好的柱帽并通过塞焊孔与钢管柱焊接牢固；用钢管对称牢固，再次复核点位，合格后，泵送灌注C50砼，捣固密实，并插好连接钢筋。

5

第五步：顶纵梁施工
已作好的底纵梁开始向上搭满堂脚手架至I区底板，脚手架分层支撑在工字钢上，利用工字钢传力至基底。竖杆按（500*600纵*横）、水平杆按0.8*1.0的步距搭设。I区须先将临时支撑找平，在上面铺2层井字形方木，标高调好后，铺设定型加工的底模。底模和弧形侧模采用1.5m/节的定型钢模，螺栓连接，加强其自身的承载力。铺设防水层，规范绑扎顶梁、二衬钢筋，预埋二衬背后及施工缝的注浆管。检查合格后，封闭弧形和顶部侧模，内设两排φ22拉杆、纵向间距@=1.0m，并预留与二衬相接的钢筋，侧模用5cm 木板内贴胶合板，侧模两侧按@=1.5m留250*250的方孔用于捣固。两侧用φ40钢管和“U”顶托顶紧在中洞侧壁上。商品砼采用C30、S10自流平豆石混凝土（添加适量膨胀剂），“拖管法”施工混凝土。

4.1防水层施工
4.1.1技术要点
防水层施工技术措施的要点在于：材料选择、焊接工艺、铺设工艺。
根据设计要求、选用2.0mm厚的ECB塑料防水板，采用无钉铺设。先在初期支护基面上铺贴土工布保护层衬垫，用射钉固定，然后铺设防水板，用热焊法将ECB防水板焊接于土工布塑料圆垫片上。防水板之间采用热焊机双焊缝焊接。焊接质量用充气法检验。铺设顺序根据二次衬砌的工艺流程进行安排。
4.1.1.1基面处理
1）铺设防水层之前，先将喷射砼表面凹凸不平处用早强砂浆抹平，并清除浮碴。
2）基面不得有钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，否则要进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以免防水板被扎破。
3）转弯处的阴阳角均应做成圆弧，阴角处圆弧半径不小于15cm，阳角处圆弧半径不小于5cm。
4）防水层施工时，基面不得有明水。
4.1.1.2防水层铺设
1）无纺布的铺设，首先在隧道拱顶标出中心线位置，将土工布保护层依次用塑料垫板和钢钉固定在基面上，固定间距为拱部0.5～0.7m、边墙1.0～1.2m，呈梅花型布置，钢钉与钢钉之间的土工布不能绷得太紧，预留一定的余长，以防灌注砼时被拉裂。
2）防水板的铺设，洞内搭设挂板台架，由拱顶向两侧用焊机焊接固定于塑料垫板上，塑料垫板之间的卷材预留一定余长，以防止砼灌注时防水板被牵拉破损。
3）防水板接缝焊接
焊缝采用ZPR—210型爬行热合机双缝焊接，即将两层防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。焊缝宽度不小于20mm。竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机通过。
4.1.1.3防水层质量检查
防水层质量取决于防水卷材质量、焊接工艺、铺设工艺。
1）对防水板进行仔细的材质检查验收，防水板应色泽一致，厚度一致，平铺无明显隆起、无皱折。
2）防水层的焊缝严禁虚焊、漏焊。采用充气法试验检查，充气至0.15Mpa，2分钟应读数不变。
3）环向铺设防水卷材时，防水卷材的搭接宽度长边不少于100mm，短边不少于150mm，相邻两幅接缝要错开，并错开结构转角处不少于60mm。
4）沿隧道纵向的防水层铺设超前二衬至少4m，以满足防水层接长的施工空间，确保接长质量。
5）二衬钢筋绑扎，焊接后，检查防水板是否有刺穿的地方，有破损则及时补焊。
4.2.1特殊部位防水
4.2.1.1变形缝防水施工
变形缝一般设置在区间隧道和车站、车站和出入口以及车站和风道的接口部位，变形缝的宽度一般为20～30mm。变形缝一旦出现渗漏水后较难进行堵漏维修处理。因此，变形缝部位的柔性防水层除了按要求连续铺设外，还需采取以下四道防线进行加强防水处理。
1）在变形缝部位的模筑砼外侧设置背贴式止水带，利用背贴式止水带表面突起的齿条与模筑防水砼之间的密实咬合进行密封止水，同时在背贴式止水带两翼的最外侧齿条的内侧根部固定注浆管，利用注浆管表面的出浆孔将浆液均匀地填充在止水带与砼的空隙部位，达到密封止水的目的。
2）在变形缝部位设置中埋式止水带，在止水带的表面现场粘贴缓膨胀型透水膨胀腻子条。
3）变形缝内侧采用密封膏进行嵌缝密封止水，密封膏要求沿变形缝环向封闭，任何部位均不得出现断点，以免出现串水现象。
4）结构施工时，在顶拱和侧墙变形缝两侧的砼表面预留凹槽，凹槽内设置镀锌钢板接水盒，便于渗漏水时将水直接排到道床的排水沟内。

4.2.1.2施工缝防水施工
结构施工缝是由于砼一次连续浇注不能太长或必须分部施工而留下的施工接缝，它是结构自防水的一个薄弱环节。其施工方法如下：

1）所有环向及纵向施工缝均采用两道遇水膨胀腻子条和一道预埋注浆管进行防水处理，迎水面和背水面腻子条距结构内、外表面的距离均为10cm，注浆管设于两道腻子条中间，每隔4～5m设一引出导管。内外侧腻子条距结构边缘均为0.1m，腻子条须嵌于砼槽内，以达到最佳防水效果。
2）在施工缝位置埋设注浆管，并按4m～5m的距离安设引出的注浆导管，二衬砼达设计强度后，即进行注浆处理。
4.2.1.3穿墙管防水施工
由于穿墙管和砼材质不同，在穿墙管和砼之间会形成一个渗水通道，为此要对此处进行防水处理。
穿墙管应在浇注砼前埋设，并加止水法兰和双面胶粘带以及金属箍进行处理。止水法兰焊接在穿墙管上，然后浇注在模筑砼中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条，双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边密实手工焊接，最后用双道金属箍件箍紧。

4.2.1.4接地电极的防水措施
接地电极穿过防水板的位置采用止水法兰，止水法兰与接地电极材质相同，便于进行不透水焊接，先将定法兰盘将与接地电极切角后用铜火焰不透水焊接，再在定、动法兰盘上粘贴在双面胶粘带后将防水层用螺栓夹紧，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；然后将防水板的搭接边与四周防水板手工密实焊接。

５.１砼钢管柱施工方法及技术措施
５.１.１钢管柱的设计
本站设计为单拱单柱双层结构。每根钢管柱分三节总长10400mm（含连接件），钢管柱节与节之间用法兰连接，钢管柱在车站中板位置通过抗拉钢套箍及抗剪高强螺栓与中纵梁和中板连接。钢管柱用板厚16mm的钢板卷制焊接而成，外径为φ1000mm，柱内φ28钢筋笼与顶、底梁锚固连接，钢管内浇注C50微膨胀砼。钢管柱纵向间距一般为6.8m，整个车站钢管柱设计总数量为23根。
５.１.２施工顺序
采用CRD法开挖车站主洞的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区小洞，施工至南北分界里程，形成中洞→同时在工厂内加工制作钢管柱→在中洞内测定纵向两根钢管柱的底梁及部分仰拱桩点→绑扎底梁及部分仰拱钢筋，预埋钢管柱锚固钢筋、定位杆、基座钢板、钢筋笼→浇注底梁及部份仰拱砼→精确定位钢管柱位置→按柱间距每层分段割出吊装孔→第一节钢管柱吊装、固定→钢管柱内砼灌注→插好连接钢筋→第二节钢管柱的吊装、固定→钢管柱内砼灌注→插好连接钢筋→第三节钢管柱的吊装、固定→钢管柱内砼灌注→插好连接钢筋→安装顶梁及部分拱顶模型→绑扎顶梁及部分拱顶二衬钢筋→浇注顶梁及部分拱顶砼。
５.１.３钢管柱的制作
为了保证钢管柱制作的精度和质量，钢管柱的制作全部在工厂进行。钢管柱所有焊接全部经过超声波检查及χ射线探伤，质量应符合《钢管混凝土结构设计与施工规范》及《钢结构工程施工及验收规范》的要求。
钢管柱制作完成后，逐一进行验收，钢管柱长度误差在±3mm以内，纵向挠度小于5mm，椭圆度小于3mm，钢板厚度、内外直径均满足设计要求。
５.１.４钢管柱的底板定位
1）底板定位前的准备工作
（1）开挖中洞内的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区小洞。
（2）从下至上施工中洞内底梁，按柱间距每层分段割出吊装孔
（3）加工钢管柱底板，板厚4mm，直径为1200mm，并焊接φ20mm的锚固筋。
（4）在底梁，中梁上定出中柱中心交叉线点。
2）底板的粗调与精调
待底梁钢筋绑扎完成后；用线绳定出底板中心，将底板就位，粗略调平后，将底板的三根定位杆固定在钢筋骨架上，浇注底梁、中梁砼。待砼达到一定强度后，利用定位杆进一步将底板用精密水准仪调至设计标高，并严格检查底板的平整度。
3）底板定位的误差
底板的定位误差应满足以下要求：立柱中心线和基础中心线偏差±5mm，立柱顶面不平度允许偏差±5mm，各柱间距离允许偏差±7mm。
５.１.５钢管柱与中板连接施工
钢管柱与车站站厅中板的连接，上部采用抗拉钢板及抗拉钢牛腿、下部采用抗剪钢板及抗剪钢牛腿，钢板及牛腿焊接于δ=16mm的抗拉钢套箍上，抗拉钢套箍与钢管柱通过M20抗剪高强螺栓连接。
５.１.６钢管柱的吊装、固定及焊接
1）用光电测距仪，将地面基点从竖井引入通道进入主洞，将钢管柱中心准确定在底梁上预埋的底板上。画出十字线，从中心点用分规在底板上划一直径为1000mm的圆，即为钢管柱的位置。
2）吊装、固定
在底板上焊接内径为944mm壁厚为10mmm高度800mm的内衬管，衬管中心、底板中心、钢管柱中心重合，同时在衬管外沿距衬管径向距离为18mm处按“十”字方向布设4块限位筋板，用门式起重机将钢管柱从竖井放下，通过风道运往车站主洞工作面中洞，然后用5t葫芦起吊，紧靠已焊好的定位筋板，检查钢管柱是否与直径1000mm的圆重合，确认钢管柱位置无误后，焊接其余的8块加强筋板，固定下端钢管柱。
3）钢管柱的焊接
焊接时，每一根钢管柱由两个焊工同时作业，沿圆周同向旋转对称施焊。首先进行底焊，再进行补强焊，直至达到设计要求。注意施焊应间歇进行，以免局部过热影响基础砼的质量。
５.１.７钢管柱内砼灌注
1）材料 水泥：525#普通硅酸盐水泥；砂：河砂，细度模量2.7，表观相对体积质量2.68，含泥量低于0.5%；石：豆石，最大粒径15mm，表观相对体积质量2.7；外加剂：UEA微膨胀剂；水：自来水。施工配合水灰比为：1:1.62:2.03。根据经验数据，外加剂掺量为12%（59Kg/m3），施工时根据配合比反复调整微膨胀剂掺量。水灰比为0.45。砼的坍落度为16～18cm。
2）灌注钢管柱砼采用窜筒下料泵送混凝土连续灌注。
５.１.８钢管柱安装质量的检查
序
号
项 目
本工程要求值
设计允许偏差值
1
钢管柱中心与基础中心线偏差
±3mm以内
±5mm
2
钢管柱顶标高和设计标高偏差
０～１５mm以内
0～２０mm
3
钢管柱垂直度
长度的1/1500
长度的1/1000
4
钢管柱顶面不平度
±3mm以内
±5mm
5
各柱之间的距离偏差
5mm
７mm
6
各柱上下平面相应对角线差允许偏差
１０mm
２０mm
7
钢管柱内砼密实度检查
用锤敲击钢管检查，不发生空响现象
钻孔检查砼强度满足设计及规范要求。

５.２顶梁施工方法及技术措施
蒲黄榆车站主体结构为中洞法施工，顶梁及部分拱顶在中洞开挖结束、作了底梁、和砼钢管柱后，即进行施作。顶纵梁全长149.2m，顶纵梁施工因其断面大、钢筋密，操作空间狭小，保证砼的一次性的灌满密实、防止砼裂纹、保证顶梁与钢管柱连接牢固、防止钢管柱因顶梁施工发生偏移是顶梁施工的关键。混凝土采用分段灌注（分段长度除第一段外，其余大部分为6.8m）,分段位置确定在钢管柱纵向柱间距的1/4处，其截面与梁中心线垂直。
５.２.１支架施工
顶梁砼施工采用φ48碗扣支架。根据梁部施工期间的荷载组合，对支架进行强度、刚度及稳定性检算以确定支架纵、横向间距。
支架拼装时利用底脚丝杠先找平，找平后再往上拼装，随着拼装高度的增加，纵、横两个方向利用斜撑进行加固，斜撑用脚手管和管卡与立杆节点处进行联接加固，每孔支架拼装完后，逐个检查每个立杆底脚是否与地面完全接触，如有缝隙，利用底脚丝杠进行调整。
支架安装示意图见（附图３）：
５.２.２模板施工
底模及弧形侧模均根据断面形式，采用特制钢模型。用4mm厚钢板加工，外侧用∠75×75×10角钢作纵横向加劲肋，横向角钢间距250mm，按断面尺寸加工；纵向角钢间距300mm，每节钢模长１.５m，节与节之间用螺栓连接。
５.２.３钢筋及砼施工
钢筋在定点加工场加工，运至现场半成品钢筋堆放场存放。钢筋安装按设计规范施作，拱顶钢筋与侧洞二衬施工的钢筋连接采用钢筋接驳器连接牢固。为确保砼的密实度，砼采用自流平豆石混凝土，泵送入模，分层浇筑，“拖管法”施工，附着式及插入式捣固器捣固。砼灌注前纵向按设计预留有眼注浆管，拆模后进行纯水泥浆或超细水泥浆的压入以保证拱顶砼密实。
５.２.４支架拆除
梁体砼达到设计强度后，拆除支架。支架拆除时，从2根立柱的中部开始，对称向两端拆除。
５.２.５施工流程
中洞开挖、初支、临时钢支撑→中洞底部防水层→底梁及仰拱预埋钢筋接驳器→钢筋砼浇筑→第一节砼钢管柱→第二节砼钢管柱→第三节砼钢管柱→顶梁钢管支架→顶梁及部分拱顶整体节段钢模安装→顶梁及部分拱顶钢筋绑扎→拱顶预埋钢筋接驳器→浇筑钢砼→养护→拆除支架模板。
５.３防水砼施工
结构防水是一个综合性、全过程性的工程，任何单一辅助防水措施都有一些缺陷，因此必须重视结构自防水。
按设计要求，车站二次衬砌采用C30、S10防水砼，在结构中不但承担结构受力作用，并具有良好抗裂性能，为确保二衬防水砼质量，达到结构自防水效果，必须在以下几个方面采取有效措施：
５.３.１防水砼的选择与确定
二次衬砌是隧道防水的第三道防线。施工中采用商品砼，砼供应商应选择具有资质等级高，信誉好的供应商，还应选择密实度高，收缩率小，强度高，可灌性好等多种性能的商品砼。
混凝土应避免使用高水化热水泥，严控水泥用量：C30高性能混凝土单位水泥用量一般不大于320kg/m3，胶体用量不小于320kg/m3，水胶比的最大限值为0.45，混凝土中氯离子的最大含量为0.06%。
５.３.２防水砼的拌合与运输
在施工中除喷射砼自拌制外，二衬砼均采用商品砼，砼供应商选择具有资质等级高，信誉好的供应商，搅拌运输车运送，严格控制砼坍落度；当砼由于运输距离远或产生交通堵塞而引起出厂时间过长时，要提前预计，严禁对由于出厂时间长的商品砼掺加任何掺料，以确保砼质量。
５.３.３防水砼灌注
1）模板要架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象；板缝要严密，避免出现水泥浆漏失现象，且做到表面规则平整。
2）控制泵送砼入模关：防水砼泵送入模时，要控制自由下落高度不大于2.0m；同时控制砼入模温度，防止温度应力引起的开裂。
3）把好砼捣固关：防水砼捣固一般采用附着式或插入式两种捣固方法，每点振捣时间为10～30S。
５.３.４防水砼养护
防水砼灌注完毕，终凝后及时养护，结构养护时间不少于14天，以防止在硬化期间产生开裂。养生采用喷水养生法，保持砼表面湿润。
５.４ 二次衬砌背后回填注浆施工
防水层与喷射砼的密贴程度受喷射砼表面的平整度与光洁度影响，它们之间往往存在一定空隙，再加之泵送砼灌注时不能完全把拱部灌满，这就会使隧道拱部容易形成空隙，形成一个存水囊和渗水通道，对隧道结构受力和防水均不利。为此须对拱部进行注浆回填。
注浆管按设计预埋，注浆管与二衬纵向钢筋焊接固定在防水层表面，便于后续注浆堵漏。
从注浆孔中注入纯水泥浆或注入超细水泥浆填充防水层与二次衬砌砼之间的空隙至密实。注浆参数：P=0.3～0.5Mpa，水泥浆液1:0.5～1:0.8，水泥浆中添加２～３％的微膨胀剂。

蒲黄榆车站工程的监控量测按监理及业主审批通过的监控量测方案执行，主要包括以下几个项目：
1)洞内观察：观察开挖掌子面围岩情况、稳定状态及施工段隧洞支护情况和结构安全性。
2)地表及相关建筑物沉降：隧道上方、受影响建筑物基础及重要管线上方布设水准观测点，定期量测施工期间地表变化的情况。在代表性地段及重要建筑物附近设置地表横断面测点，监测地表沉降槽的变化。
3)拱顶位移：在隧道拱顶布置1个点，观测拱顶下沉量。
4)洞内收敛：在隧道断面内对称布点。
5)隧道底部隆起监测：在风道底部中线位置设点，监测隧道底部变形情况。
6)水位观测：在隧道中线、重要管线及建筑物附近设水位观测孔，监测施工对地下水的影响以及水位涨落对建（构）筑物不均匀沉降的影响。
7)围岩内部变形、围岩压力、初期支护与二次衬砌间压力、钢拱架应力等。