尾气车间冷油水冷器改造管道施工方案.docx

昆明冶研新材料股份有限公司硅料厂
尾气车间冷油水冷器管道安装

施

工

方

案

会签: 编制:吕荣生

审核:庞文彬

2012年03月20日
目 录
一、目 录 2
二、工程概况： 3
三、编制依据: 3
四、管道安装质量控制流程图: 4
五、管道施工质量保证体系: 6
六、施工准备: 7
七、施工程序: 8
八、管道焊缝检验: 16
九、支架制作安装: 17
十、特殊管道安装： 18
十一、系统吹扫和气密性试验: 18
十二、安全文明施工: 20
十三、人力计划: 23
十四、施工机械汇总表： 24

尾气车间冷油水冷器改造
管道施工方案
一、工程概况：
1.1、工程简介
1.1.1、工程名称：尾气车间冷油水冷器改造
1.1.2、工程地点：昆明冶研新材料股份有限公司硅料厂尾气车间
1.1.3、工艺管道由原换热器到新安装的板式换热器、原管线到新安装板式换热器等部份组成。总工程量约为159米，主要管道材质有碳钢Q235A、不锈钢304L。管道的最大壁厚为10mm；最高操作温度为 140℃；最高操作压力为1.8MPa。
1.1.4、管道内介质主要有：氟利昂气体、液体。
1.1.5、按管道输送的介质及操作温度、压力等级划分为中压管道。
1.2、本工程的工期大约为15天（竣工日期为2012年 04月 17日，管道安装工作必须于2012年04月16日前完成）。
此工程的管道安装受设备到货情况和钢结构制作、安装等其他因素的影响，因此管道施工难度极大，必须合理安排管道施工计划。为按期、按质、按量完成施工任务，特编制本施工方案。
二、编制依据:
2.1、昆明冶研新材料股份有限公司硅料厂尾气车间冷油水冷气改造施工图纸及施工现场。
2.2、现行的国家、行业标准规范：
a、GB 50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》
b、GB 50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
c、 GBT 3323-2005 《金属熔化焊焊接接头射线照相》
d、GBT 20801.4-2006《压力管道规范 工业管道 第4部分：制作与安装》
e、SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
f、SH3022-1999《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
g、SH3505-1999《石油化工安全技术规程》
发（1996）140号《管道安全管理与监察规定》
j、GB4272-92 《设备及管道保温技术通则》
K、GBT 21447-2008《钢制管道外腐蚀控制规程》
2.3、本项目的施工合同 ；
2.4、业主的相关标准和技术文件；
2.5、我公司企业标准
a.压力管道安装《质量手册》）
b.压力管道安装《质量体系文件》）
三、管道安装质量控制流程图:
做领料计划
材料验收
理化检验

图纸会审
图纸会审
领料计划表
做领料计划
材料保管、发放
合格证
检验报告

会审记录
开工报告
施工方案
现场材料管理
材料出库检查
焊接
组对检查
焊材烘干、发放、回收
记录
阀门试压
安装
下料、预制
标志转移
清洗、除锈
焊缝热处理
焊缝检查
焊缝返修
无损检测
焊接记录
检测报告
温度曲线记录
返修报告

三查四定
压力试验
试压报告
防腐绝热工程
系统联试
吹洗
交工资料
竣工
安全阀调校
弹簧架调校
其他技术要求

管道安装质量控制流程图
四、管道施工质量保证体系:
4.1、建立健全现场施工安全、质量保证体系。
4.2、根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节，其中重点做好以下环节的控制工作。
4.2.1、工程材料验收
4.2.2、管道防腐检验
4.2.3、焊接工艺规程及焊接工艺评定
4.2.4、焊工合格证
4.2.5、焊接合格率控制
4.2.6、管道试压检查
4.2.7、机器连接管道无应力检查
4.2.8、焊缝质量检查
4.3、做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。
4.3.1、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。
4.3.2、预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格后，方可用于安装施工。
4.3.3、对于管件组对不合格的，不得进行焊接工作；焊接不合格的，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格的，不得进行油漆、保温等工序。
4.3.4、在施工过程中，必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。
4.4、建立现场工程材料及成品保护体系。
4.5、对于压力管道，应建立特种设备受监检体系。
4.5.1、压力管道施工前，应报当地政府机构登记。
4.5.2、在施工中随时接受政府专业结构监督检查。
4.6、建立工艺管道焊接质量保证体系。
4.6.1、现场施焊人员资格审查；
4.6.2、焊接工人上岗前，现场实际操作考试；
4.6.3、焊接过程合格率考核与控制；
4.6.4、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；
4.6.6、焊口检查、试验；
4.7、管道安装产生的偏差必须符合GB 50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》中的相关规定和业主的相关规定。
五、施工准备:
5.1、技术文件准备：
5.1.1、工艺图纸会审；
5.1.2、施工方案编制；
5.1.3、焊接工艺评定；
5.1.4、根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段的编号；
5.2、施工人员准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表）。
5.3、施工机具准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。
六、施工程序:
6.1、材料进出库及检验：
6.1.1、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照)，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。
6.1.2、对各施工班组实行限额领料，严格按照单线图（结合管线号）进行发料。
6.2、阀门检验：
6.2.1、阀门的外观、尺寸、型号应符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净，无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有产品合格证（包括阀门试验合格证）。
6.2.2、阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
6.2.3、阀门（除安全阀外）均由厂方试压检验合格后，发放给施工单位,并出具试验记录。
6.2.4、安全阀必须按照设计文件和公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
6.3、管道预制
6.3.1、管道预制应根据工程区域按单线图进行。
6.3.2、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
6.3.3、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。
6.3.4、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。
6.3.5、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面
管段

角尺
△

倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图（2）：

图（2）
6.3.6、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。
6.3.7、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见图（3），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。
6.3.8、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。
图（3）管道的坡口制作形式
T
C
P
α
T
C

图A：1mm＜T＜3mm C=0～1.5mm
图B：3mm＜T＜9mm C=0～2mm α=65～75°9mm＜T＜26mm C=0～3mm α=55～65°

钢板尺
200
α

6.3.9、管段组对，管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（4））。

图（4）
当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直
径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。
6.3.10、认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。
6.3.11、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。
6.3.12、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。
6.4、管道安装
6.4.1、管道安装前，检查设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。
6.4.2、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。
6.4.3、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
6.4.4、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.4.5、管道安装的允许偏差：
架空及地沟标高：室内允许偏差±15mm，室外允许偏差±20mm。
水平管道平直度：DN≤100，允许偏差为2L‰，最大50mm。
DN＞100，允许偏差为3L‰，最大80mm。
立管铅垂度：允许偏差为5L‰，最大30mm。
成排管道的间距：允许偏差15mm。
6.4.6、与机械设备和静设备连接的管道，其固定焊口应远机械设备和静设备的进出口，管道与机械设备和静设备进出口连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表2）；管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；管道经压力试验、吹扫合格后，应对该管道与机械设备和静设备的接口进行复位检验。机械设备和静设备接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于机械设备、静设备的进出口。机械设备的进出口必须安装一薄金属盲板(与正式垫片的厚度一致)保护，防止任何焊渣等异物进入机械设备内，并作好盲板标记。
法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）（表2）
机器转速r/min
平行度偏差（mm）
同轴度（mm）
备注
3000～6000
≤0.15
≤0.50

＞6000
≤0.10
≤0.20

6.4.7、伴热管安装：水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间加隔离垫或石棉垫；伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆御的连接件。
6.5、阀门安装
6.5.1、阀门安装前应检查阀门的规格型号是否与设计一致，并检查填料其压盖螺栓应留有调节余量。
6.5.2、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
6.5.3、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。，承插焊阀门安装时，留出1～1.5mm间隙。
6.5.4、阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。
6.5.5、所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。
6.5.6、安全阀的安装应符合以下规定：
a、安全阀应垂直安装；
b、管道投入运行时，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001 的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整，并应做好调整记录和铅封。
c、安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；
d、安全阀经最终调校合格后，应做铅封并作好相应的资料。
e、安全阀的出口管道应接向安全地点。
6.6、管道焊接检验：
6.6.1、根据设计要求，所有物料工艺管线采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
6.6.2、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
6.6.3、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。
6.6.4、焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。
6.6.5、管道焊缝表面质量应符合下列要求：
a、缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；
b、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；
c、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；
d、焊缝余高1～2mm，最大不大于3mm；
e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后，不得较正错边量；
f、焊缝宽度应比坡口宽3～3.5mm。
6.6.6、不锈钢管道焊接时，应在焊缝边100mm边涂防污剂（如白垩粉）。
6.6.7、管道焊接具体要求详见《管道焊接施工方案》。
6.7、管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取相应措施保护电（线）缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。
6.8、管道安装好切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。对现场挖眼三通，不锈钢应采用切割机开制；碳钢宜采用切割机或氧乙炔火焰开孔。开孔后，必须打磨光滑整齐，并清除内部的残渣，保证管内清洁度。
6.9、管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。
6.10、管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：
6.10.1、钢、合金钢螺栓和螺母；
6.10.2、设计温度高于100℃或低于0℃；
6.10.3、堆置；
6.10.4大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
6.11、管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，不锈钢管道上开孔应用机械开孔。本工程仪表一次部件，全部设计在工艺管道上。因此，在进行仪表一次部件安装时，必须由仪表专业对仪表一次部件的开孔和安装位置进行确认，并作详细的技术交底，以文字资料为准。
6.12、管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
6.13、不锈钢管道上不应焊接临时支撑物，如必须焊临时支撑时，必须将不锈钢与碳钢进行隔离。
6.14、管道安装时,应注意成品的保护。不得在仪表盘柜及小管上搭设脚手架及跳板,不得在已安装管道上生吊点起吊其它管道等。
6.15、不锈钢管道吊装时，不得让钢丝绳直接与管道接触，应采用高强尼龙吊带或在钢丝绳外套橡胶软管。
七、管道焊缝检验:
7.1、管道焊缝的射线检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730 的有关规定。
7.2、射线检测的技术等级应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
7.3、焊缝表面应按设计文件的规定，进行外表检验。
7.4、管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验按GB3323中规定进行。超声波检验按GB11345中规定进行。
7.5、管道焊接完后焊缝要进行外观检查，并检查合格。
7.6、管道焊缝应进行15%的X射线探伤，X射线探伤为Ⅲ级合格。
7.7、对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。
7.8、有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编
号，并对无损检验的焊口进行标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号；经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。
八、支架制作安装:
8.1、管道支架必须按照支架图进行制作、安装。
8.2、管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。
8.3、管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。
8.4、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如图（5）），偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。
8.5、弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书进行安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
管架
管托
管子膨胀方向
1/2位移值
管托中心线
支架中心线
滑动支架安装位置示意图（7）
8.6、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。

如图（5）
8.7、管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
8.8、有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：
8.8.1、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；
8.8.2、管托按要求焊接，不得脱落；
8.8.3、固定支架应安装牢固可靠；
8.8.4、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；
8.8.5、可调支架的位置应调整合适。
九、特殊管道安装：
本工程的特殊管道为不锈钢管道，它们的安装方法除了一般碳钢管安装方法外，还具有其特点：
9.1、不锈钢管道及管件应堆放在木板上，并与碳钢材质的管子及管件等分开。
9.2、不锈钢管道下料，DN≤200管子用砂轮切割机切割，DN200以上管径采用等离子切割，采用砂轮机加工坡口；下料前应核对管道单线图及平面图上尺寸，应统一排料。
9.3、管道焊接用手工氩弧打底，手工焊条电弧焊填充盖面；焊接时，应选用小的焊接工艺参数。
十、系统吹扫和气密性试验:
10.1、系统吹扫
10.1.1、系统安装完毕，需进行吹扫，吹扫时用压缩空气进行；
10.1.2、氟利昂制冷系统是一个密封而又清洁的系统。不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。
10.1.3、系统吹扫时，与吹扫无关的人员不得进入吹扫现场，在管道吹扫出口要有专职人员看守，看守人员不得擅自离岗；
10.1.4、吹扫时管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物不得进入管道。管道出口应与设备隔离，设备出口应与管道隔离，逐级吹扫；
10.1.5、不允许吹扫的管道和设备与吹扫的系统隔离；
10.1.6、吹扫前应将系统内的仪表加以保护；
10.1.7、吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa 的干燥空气进行吹扫，可采用几个排污口进行分段排污。
10.1.8、按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。
10.2、系统气密性试验
10.2.1、系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。
10.2.2、系统气密性试验压力按设计图纸技术要求进行，设计图纸上没有具体要求的，按国家钢制压力容器标准GB150-98相关规定执行。
10.2.3、系统为氟利昂制冷剂系统，应采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。
10.2.4、气密性试验时，气体的温度不得低于15℃；
10.2.5、气密性试验时，应将安全附件装配齐全。
10.2.6、气密性试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间应少于30min，同时对连接部位等用检漏液检查，无泄漏为合格。
10.2.7、检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。
10.2.8、试验结束，应立即排尽系统内的气体。
10.2.9、气密性试验时应做好试验记录。
10.2.10、试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。
十一、安全文明施工:
11.1、安全措施
11.1.1、严格执行项目部“健康、安全、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。
11.1.2、施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。
11.1.3、施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。
11.1.4、施工作业前必须严格执行总包和业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。
11.1.5、所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。
11.1.6、高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。安全带高挂（系）低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。
11.1.7、有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放。
11.1.8、施工动火前必须办理好相关的票证，同时得有甲乙双方监护人监护。
11.1.9、机动车辆进入装置必须戴好防火罩，只能按照规定路线行驶。
11.1.10、电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。地漏及下水井盖处均用毛毡封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必须封闭。
11.1.11、动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后再工作或离开。高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备。
11.1.12、脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。
11.1.13、高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。
11.2、文明施工
搞好文明施工是现场安全施工的重要防范措施。
11.1.1、目标：做到工完料净场地清，达到全优工程标准。
11.2.2、措施
a、加强成品保护意识，管道施工时，工具应放在工具包内，并注意切割下料时，采取防护措施，严禁管子头及焊渣等直接掉至地面。
b、按照施工布置图，设置现场临时库房、材料堆放、管道预制等设施。
c、合理规划现场施工机具和设备、材料的布置，并放置整齐。
d、立体交叉作业过程中，应相互照应，应保管好工器具和施工用料，以免下落。
e、施工人员按规定正确使用劳动保护用品（安全带、安全帽、防护服），严禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入施工现场。
f、各班组每天完工后，应清理好各自使用的机具材料和作业区。
J、项目部定期进行文明施工检查，发现问题及时纠正、整改。
h、工程竣工时彻底清扫装置区， 以干净美观的环境交给业主。

十二、人力计划:
序号
工 种
人 数
备 注
1
管道工程师
1

2
焊接工程师
1

3
质检工程师
1

4
材料员
2

5
库管员
2

6
专职安全员
2

7
管工
4

8
起重工
2

9
电焊工
6

10
氩弧焊工
2

11
探伤工
1

12
维护电工
2

13
普工
6

14
防腐工
2

十三、施工机械汇总表：
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
1.
手提式电钻
回JIZ-6
台
2
2.
砂轮切割机
13G—400
台
1
3.
角向磨光机
φ180
台
3
4.
角向磨光机
φ150
台
2
5.
角向磨光机
φ125
台
4
6.
棒式砂轮机

台
3
7.
电动试压泵
10MPa
台
1
8.
直流电焊机
AX-300
台
8
9.
手工钨极氩弧焊机
NSA4-300
台
4
10.
空压机
4VDY-6/8-A
台
1
11.
电烘箱
0～450℃
台
1
12.
空气等离子切割机
LG-400-2
台
2
13.
空压机
1．0MPa
台
1
14.
逆变式电焊机
ZX7-4001GBT
台
2
15.
保温筒

个
3
16.
手拉葫芦
1T

4
17.
手拉葫芦
2T

3