机电设备安装工程建筑节能工程施工方案.docx

目　 录
第一章 编制依据 3
第二章 工程概况 3
第三章 工程节能概况 5
（一）通风与空调系统 5
（二）电气系统 5
第四章 工程目标 6
（一）工期目标 6
（二）质量目标 7
（三）安全文明施工、职业健康安全总目标 7
（四）环境管理总目标 7
第五章 施工管理组织机构 7
第六章 节能保证措施 8
（一）节能实施重点和要点 8
（二）节能施工质量保证措施 8
（三）节能材料质量保证措施 8
第七章 施工准备 9
（一）技术准备 9
（二）材料准备 9
（三）现场准备 9
第八章 主要节能工程材料、设备控制 10
（一）电气工程 10
1、照明光源、灯具及其附属装置 10
（二）空调系统及其它建筑机电设备 11
第九章 施工方案 13
（一）通风与空调系统 13
（二）电气系统 46
第十章 建筑节能工程验收 63
(一)验收时应检查的文件和记录 63
（二）节能施工质量验收应符合的规定 63
第十一章 建筑节能工程相关检测项目 65
(一)相关建筑节能工程现场检测项目 65
(二)相关建筑节能工程进场材料和设备的复验项目 65

建筑节能工程施工方案

第一章 编制依据
第二章 工程概况
车陂站
一、本工程的范围
第三章 工程节能概况
（一）通风与空调系统
（二）电气系统

第四章 工程目标
（一）工期目标
本标段的工期目标是确保2010年6月30日工程分部验收，2010年7月1日的三权移交，2010年7月30日子单位工程验收。

（二）质量目标

l 我们确定本工程质量目标为：确保工程质量符合现行国家标准与规范的相应规定和要求，争取优良工程。
（三）安全文明施工、职业健康安全总目标
杜绝一般事故，轻伤事故频率控制在1.2％以下,实现安全生产“六无”指标，保证所有工人持平安卡上岗。争创广州市安全生产文明施工样板工地。

（四）环境管理总目标
l 杜绝各种扰民事件发生，杜绝重大环境污染事故发生。
l 施工期间受政府通报投诉率及周边居民受污染投诉率为零。
l 降低噪声的产生和传播。
l 对污水排放实行过滤处理。
l 对生产、生活固体废弃物实行分类处理。
l 环境管理符合“广州市安全生产、文明施工样板工地”要求。

第五章 施工管理组织机构
项目部经理：汤寄峰
房建：
江文旭

电气：
江桂焕 石毅
吴东丽
通风空调:黎国权、李仲宇
安全主任：陈令年
安全员：
李东想

给排水：钟智
杜勇
后勤：
区士敬

资料员：
陈惠英

材料组：
黄壮标 李坤宝
项目副经理：江文旭

项目副总工：萧若霓

项目总工：李振强

第六章 节能保证措施

（一）节能实施重点和要点
1、为了加强建筑节能工程的施工质量管理，保证建筑节能施工质量验收，提高建筑工程节能效果，我司将按以下重点对工程施工进行监控，使之达到设计要求：
①安装工程使用的材料、设备；
②电气系统节能工程的控制；
③通风与空调及管网制作、安装、调试的控制。
2、施工要点：施工过程中的控制，制作样板间，样板引路。

（二）节能施工质量保证措施
1、坚持按程序合理组织施工，样板引路，做到紧张有序，忙而不乱。
2、坚持“三检”制度，上道工序检查不合格，不得转入下道工序。
3、严格执行检查制度，实行优质优价，奖罚分明，对不合格工程，坚决返工，并按规定对有关责任人做出处罚，分析原因，避免同样事故重复发生。

（三）节能材料质量保证措施
1、对材料材质及技术参数严格把关。材料员对原材料、成品和半成品应先检验后收料，不合格的材料不准进场。
2、材料要具备出厂合格证或法定检验单位出具的合格证明。
3、对材质证明有怀疑或按规定需要复检的材料，应及时送检，未经检验合格，不得使用。对于需进行节能送检的材料，严格按照规范要求送检。
4、各种不同类型、不同型号的材料分类堆放整齐，并注意防锈蚀和污染。
5、加强材料供应商的选择和物资的进场管理。积极与业主及设计单位沟通，尽量选用节能高效的建筑材料。

第七章 施工准备
（一）技术准备
（二）材料准备

（三）现场准备
施工现场准备主要包括临时设施搭建，临时用水、用电布置，施工机具设备和材料的布置等。铺设临时施工道路，设置足够数量的消防栓。按照施工平面图建造各项临时设施：施工围墙，地面排水沟、工地办公室、工人工具房，各种临时加工棚等。

第八章 主要节能工程材料、设备控制
（一）电气工程
1、照明光源、灯具及其附属装置
照明光源、灯具及其附属装置为甲供设备，进场时协同监理对下列技术性能进行核查。质量证明文件和相关技术资料应齐全，并应符合国家现行有关标准和规定。检查方法须现场检查。检查外观情况，并对技术资料和性能检测报告等质量证明文件与实物一一核对。检查的数量须对进场的产品应每批次都进行全数检查。

灯具出口
形式
开敞式
保护罩（玻璃或塑料）
格栅
格栅或透光罩
透明
磨砂、棱镜
荧光灯灯具
75%
65%
55%
60%
——
高强度气体放电灯灯具
75%
——
——
60%
60%
（2）管型荧光灯镇流器能效限定值应不小于下表的规定。
镇流器能效限定值
标称功率（w）
18
20
22
30
32
36
40
镇流器能效因数（BEF）
电感型
3.154
2.952
2.770
2.232
2.146
2.030
1.992
电子型
4.778
4.370
3.998
2.870
2.678
2.402
2.270
（3）照明设备谐波含量限值应符合下表的规定。
照明设备谐波含量限值
谐波次数n
基波频率下输入电流百分比数表示的最大允许谐波电流（%）
2
2
3
30*λ
5
10
7
7
9
5
11≤n≤39（仅有奇数谐波）
3
2、低压配电系统选择的电缆、电线截面不得低于设计值
芯导体电阻值进行见证取样送检。每芯导体电阻值应符合下表的规定。
不同标称截面的电缆、电线每芯导体最大电阻值
标称截面（mm2）
20℃导体最大电阻（Ω/km）圆铜导体（不镀金属）
0.5
36.0
0.75
24.5
1.0
18.1
1.5
12.1
2.5
7.41
4
4.61
6
3.08
10
1.83
16
1.15
25
0.727
35
0.524
50
0.387
70
0.268
95
0.193
120
0.153
150
0.124
185
0.0991
240
0.0754
300
0.0601
（二）空调系统及其它建筑机电设备
空调系统及其它建筑机电设备的技术性能参数对于节能效果影响较大，故更应严格要求其符合国家有关标准的规定。国家对于技术指标落后或质量存在较大问题的材料、设备明令禁止使用，节能工程施工应严格遵守这些规定，不得采用。
1、空调与采暖系统冷源及管网节能工程的绝热管道、绝热材料进场时，应对绝热材料的导热系数、密度、吸水率等技术性能参数进行复检，复检应为见证取样送检。节能保温材料的含水率不应大于正常施工环境湿度中的自然含水率，否则应采取降低含水率的措施。雨季施工，材料受潮或泡水等情形下，应采取适当措施控制保温材料的含水率。
2、通风与空调系统所使用的设备、管道、阀门、仪表、绝热材料等产品是否相互匹配、完好、是决定其节能效果好坏的重要因素。根据设计要求对有关材料和设备的类型、材质、规格及外观等“可视质量”和技术资料进行验收，并应经监理工程师（建设单位代表）核准。进场验收应形成相应的验收记录。
3、风机盘管机组和绝热材料进场时，应对其下列技术性能参数进行复验，复验应为见证取样送检。
a、 风机盘管机组的供冷量、风量、出口静压、噪声及功率
b、 绝热材料的导热系数、密度、吸水率。
第九章 施工方案
（一）通风与空调系统
1、空调风系统
（1）风管制作
风管及配件加工工序：

材料出库、定尺检查
折边、镀锌板咬口
冷轧板防腐
放样、下料
法兰制作
铆接成型
焊接成型
半成品入库

1.1 对于镀锌板风管的制作，其规格多、工作量大，为了节约成本，提高工作效率，不仅要对图纸进行仔细完全的消化，而且在购料前还考虑到材料的合理利用，为此，采用定尺购料，以便在现场少拆料、少边角料。
例如：下图所示：

6-8mm
L
y
风管壁
b

a

要制作的风管的截面尺寸为长×宽×高=L×a×b,那么板材的定尺公式 为：L×B= L×[2（a+b）-(8δ+4χ)+4y]式中：L为定尺板长度，B为宽度，δ为板厚，χ为风管负偏差，y为风管咬口宽度。
定尺板料完成后，便可进行风管的成型制作,先将板料在咬口机上折边,然后再划线进行折方, 最后合缝成型。一般，风管壁厚小于1.2mm、截面大边尺寸小于1.5米的，均采用一条合缝，并采用联合角咬口。单节风管在上法兰之前，必须检查截面尺寸，防止风管的扭曲，否则、会产生组对后风管的整体扭曲。风管法兰之间的联接，对于镀锌板风管，采用翻边铆接，如下图所示：

8~10mm
100~150mm
法兰角钢
铁铆钉
风 管

风管的翻边宽度应为8～10mm,不允许超过联接螺栓孔，铆钉必须用铁铆钉，以保证法兰的联接强度，铆钉间距100～150mm，必须注意，风管两片法兰应保证平行，且垂直风管的轴线，这样风管翻边应平整，有裂缝的地方应用锡焊。
1.2 为避免矩形风管变形和减少系统运行时管壁振动而产生噪声需进行风管加固，当矩形风管大边长≥630mm时、保温风管大边长≥800mm时、风管长度在1000～1200mm以上时，均应采取加固措施，用角钢加固，以保证风管壁的强度。
风管气流方向
风管加强角钢
风管法兰角钢
加强角钢
法兰角钢
铆钉
铆钉

镀锌风管法兰及加固若采用铆接，法兰及铆钉的规格选用应符合下表的规定：
风管大边长(mm)
角钢法兰规格（mm）
铆钉直径长度（mm）
200～400
L25×4
Φ4×8
400～630
L25×4
Φ4×8
630～1250
L30×4
Φ5×10
1250～2000
L40×4
Φ5×10

风管加固间距：风管大边长在630～800mm时，加固间距为1000～1200mm；风管大边长≥1000mm时，加固间距为700～1000mm。
1.3 对于冷轧板风管，应采用折方成型，角焊合缝，由于风管的截面尺寸较大，为避免焊接变形，采用对角两条角焊缝，应注意焊接时由两名焊工同时进行，并采用跳跃对称焊接的方法，控制焊接变形。如下图1所示：
角焊缝
角焊缝
风管壁
30(80)
6~8mm
法兰角钢
冷轧风管
图 1
图 2
翻边宽度
现场焊接

冷轧板风管与法兰的联接方式与镀锌风管的联接基本相同，只是将铁铆钉的固定，改成为法兰与风管的段焊联接。应采用翻边段焊联接，而不采用法兰与风管连续周边焊联接，这样可以消除由于板材较薄法兰角钢较小而引起连续焊接热变形，如上图2所示。
（2）风管的吊装
2.1风管吊装前，其单节之间的组对工作也为重要。组对前应先确定风管的组对场地，一般选在风管安装位置的正下方，以避免组对好的风管来回搬运所产生的变形，组对现场必须打扫干净。最后，将合格的风管运至现场，按编号顺序进行组对。联接时送风管所采用的法兰密封垫应选用橡胶片，回/排风管排烟风管法兰垫片应采用耐热橡胶垫片。
2．2根据地铁施工的特点，其施工空间小，管道交叉多，如果风管的吊装采用常规的方法是不可行的。由于此风管安装位置紧贴屋顶结构层，且大量的需要保温，如果分段吊装，不仅各段之间的法兰处上侧螺栓不能联结拧紧，特别是OTE风管长边2500㎜（也有3150㎜）太长，顶上的空间很小，如果在上面去连接，保证不了风管的密封性，而且保温风管上面的保温质量也达不到要求。所以本方案采用全长风管（站厅层或站台层风管）整体吊装，风管的联接在地面进行，其法兰连接螺栓靠地面的一侧，等到风管吊离地面1.5m左右进行施工操作，但其它三面的螺栓都可以在地面全部拧紧，当风管的四边螺栓都穿连并拧紧完成后，这时的高度应保持在1.5m左右，并进行保温。待风管保温工作完成，缓慢均匀的将风管吊装到所需要的高度，这样的吊装，风管的密封性和保温的内在质量等都能达到设计和规范的要求。必须注意：因风管的截面尺寸大而壁厚较薄,整体吊装一定要控制各吊点的均匀受力,以避免产生变形。如下图所示，为吊点的布置示意：
结构层

风管

风管 垫木
6～8m 6～8m

根据风管的总重量,计算出吊点的数量(组数),选用起吊机具的型号,其吊点的间距为6-8m，起吊后，每升高0.5m检查一次风管的水平状态，各吊点的受力是否均匀，并及时调整各点的受力和起升高度，整个过程必须有专人统一指挥。
2.3风管吊架结构及设置：该系统风管均为矩形风管，并安装于站厅、站台的屋面下方，风管吊架采用双吊杆结构，托铁采用角钢制成，托铁上穿吊杆的螺栓孔距离应比风管宽60mm（每边宽30mm），如果是保温风管时，吊杆螺栓孔距应比风管宽100mm（每边宽50mm），为了便于调节风管的标高，在吊杆的下端部应套有50～70mm的丝扣，吊杆的上端应直接焊在屋面下的预埋钢板上，如果未设有预埋钢板，应在吊杆的上端焊接角钢并用膨胀螺栓固定在屋面下；吊架的设置应根据风管的中心线，找出吊杆的敷设位置，即按托铁的螺栓孔间距或风管中心线对称安装，成批吊架应排列整齐，在预有混凝土钢筋时，可着局部的调整，但不应影响外形的美观。吊杆的结构如下图所示：

吊架材料的选用见下表：
风管类型

风管规格
非 保 温 风 管
保 温 风 管
吊杆直径(mm)
托铁角钢
膨胀螺栓规格
吊架间距(m)
吊杆直径(mm)
托铁角钢
膨胀螺栓
规格
吊架间距(m)
≤200
φ10
∠25×25×3
M12×100
3.0
φ10
∠30×30×3
M12×100
3.0
200～500
φ10
∠25×25×3
M12×100
3.0
φ10
∠30×30×3
M12×100
3.0
560～1120
φ12
∠30×30×4
M12×120
3.0
φ12
∠45×45×4
M12×120
2.5
1250～1500
φ14
∠40×40×4
M14×120
2.5
φ14
∠50×50×4
M16×140
2.5
1500～2000
φ14
∠56×56×4
M14×120
2.5
φ16
∠63×63×4
M16×140
2.0
2100～3000
φ18
∠63×63×5
M16×140
2.5
φ18
∠63×63×5
M16×140
2.0
（3）风管保温
风管的保温材料选用δ=40～50mm、容重为48kg/m3的铝箔超细玻璃棉，外贴高强度防潮防火双层带筋铝箔或特强防潮防腐贴面作隔气防潮保护层。空调风管设在空调房间内，保温厚度使用δ=40mm；空调风管穿越非空调房间内，保温厚度使用δ=50mm，在空调风管穿越墙体、楼板处，其保温层不得间断。
保温施工，首先应粘贴保温钉，根据现场经验及美观要求，保温钉在风管表面须布置均匀，且在纵横方向上应保持在同一直线上，可在壁上先放出纵横直线，再用专用胶水将胶钉粘在纵横直线的交点处，胶钉粘完后，一般24小时后方可贴保温棉。其数量应满足：底面不少于16个/平方米，侧面不少于12个/平方米，顶面不少于8个/平方米。首行保温钉距风管或保温材料边沿的距离应小于120㎜。
保温时应根据材料的供货尺寸以及风管的周长，将保温材料裁成所需要的尺寸，沿风管一周包扎，并在风管的上侧留一条合缝，用铝箔胶带粘牢。
保温层沿风管纵向，严禁跨法兰连续整体包扎，及在加固角钢或法兰连接处，保温层必须断开，并紧贴管壁及法兰角钢，不许有间隙存在，然后在此断开处多贴一层宽约200mm的保温棉，以避免产生冷桥而损失冷量。如下图所示：
风 管
保温棉
保温钉
保温棉合缝
法兰或加固筋

（4）风管穿墙、楼板的封堵
4.1 施工前把所有的连接面保持清洁、完好、干燥;无霜冻.
4.2 根据风管与墙体之间的间隙选用合适的IBS条.
4.3 在IBS条外侧填充放火胶于墙面平.
4.4在风管的周围紧靠墙的两侧安装轻钢龙骨与风管固定, 轻钢龙骨与墙体不固定.
4.5 保温的风管过墙用9MM～12MM的防火板外包保温材料,轻钢龙骨只与放火板连接防止自攻螺丝与内风管壁面直接接触产生冷桥现象.（如下图右`）

（5）风管严密性试验
风管安装完毕，且在风管保温之前，首先进行风管的检漏。
（1）漏光检测
漏光法检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行定性检测的方法。其试验方法在一定长度的风管上，在黑暗的环境下，在风管内用一个电压不高于36V、功率在100W以上的带保护罩的灯泡，从风管的一端缓缓移向另一端，试验时若在风管外能观察到光线，则说明风管有漏风，并对风管的漏风处进修补。
系统风管的漏光法检测采用分段检测，汇总分析的方法，被测系统的风管不允许有多处条缝形的明显漏光，低压系统风管每10m接缝，漏光点不超过2处，100m接缝平均不大于16处。风管严密性检测按规范要求作漏光法检测。方法如下图所示。

风管过漏光检测示意图

（2）风管漏风量的测试
① 技术要求
风管的漏风量测试采用的计量器具必须是经检定合格并在有效期内，同时采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设测量风管单位面积漏风量的试验装置。
本工程的风管均为中、低压风管，风管单位面积允许漏风量的检验标准如下：
风管类型
风管压力（Pa）
允许漏风量[m3/(h·m2)]
低压系统
P≤500Pa
Q≤0.1056P0.65
中压系统
500<P≤1500
Q≤0.0352P0.65
注：P－指风管工作压力（Pa）
① 按风管系统的类别和材质分别抽查，不得少于3件及15m2
② 低压、中压圆形金属风管、复合材料风管以及采用非法兰形式连接的非金属风管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的50％；
③ 砖、混凝土风道的允许漏风量部应大于矩形低压风管规定值的1.5倍；
④ 排烟、除尘、低温送风系统按中压系统风管规定
风管安装完毕以后，在保温之前按以下步骤对安装完毕的风管进行漏风量的测试抽检。中压系统风管的漏风量检测必须在漏光检测合格的基础上进行，检查数量按风管系统工程的类别和材质分别抽查，不得少于3件及15m2。为确保风管漏风量检测的真实、可靠性，风管的抽检部位由业主及监理进行指定。
② 测试原理
风机的出口用软管连接到被测试的风管进风端，并从风管进风端引出细的软管至测压管连接口。特别注意这段连接管不允许有漏风现象，连接处应用胶带密封。并使被测风管整段处于密封状态。
开动漏风量测试仪，并逐渐提高风机转速，向被测风管注入空气，被测风管内压力逐渐升高，当风管内风压达到所需测试压力时，调整风机调速按钮，使之保持风管内风压恒定，这时所测得的漏风量即为该段风管在此压力下的漏风量。
③ 测试装置
测试装置样图（Q89 型）
说明

Q89 型风管漏风量测试仪是由高速风机、电机、变频调速系统、进口流量管及倾斜式微压计、杯型压力计等部分组成。
试验压力范围：0~2000Pa
试验漏风量范围：3L/s~132L/s
测试精度： 5%
电机功率： 750W
外形尺寸： 470 mm x 405mm x 315mm
④ 测试方法
序号
测试步骤
1
按要求使被测风管达到测试需要：末端用盲板密封，在进风端连接一根φ75mm软管和一根φ7.5mm的软管。特别注意这段连接管不允许有漏风现象，连接处应用胶带密封。
2
将漏风量测试仪水平放置，将其中杯形压力计、倾斜式微压计注入密度为 0.8g/cm3（浓度为 95%）酒精至液面标准 0 刻度。
3
估计被测风管的漏风量，选择对应的进口流量管。并连接好漏风量测试仪和被测风管。
选择范围：A 型：30L/S～132 L/S
B 型：20 L/S～80 L/S
C 型：10 L/S～40 L/S
D 型：3 L/S～16 L/S
4
通电，启动漏风量测试仪，使风管内风压达到所需测试压力，并稳压 15 分钟后，读出倾斜式微压计上显示出的值。
5
填写记录表格

⑤注意事项
为确保工程质量，本工程在风管预制完毕、安装之前采用漏光法对风管的严密性进行定性检查，风管安装完毕以后按规定用漏风量测试装置对风管的严密性进行定量抽检。

2、空调水系统
（1）管道安装工艺程序
管道刷底漆
阀门检查试压
管道内外清洗
管道除锈
支吊架刷面漆
管道放线
支吊架制安
管道刷面漆
管道试压
管道敷设
办理交工
管道保温
管道清洗
水系统试运行

（2）管道安装应具备下列条件
2.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
2.2 与管道连接的设备验收合格。
2.3管道安装前必须完成的有关工序、除锈、刷漆、支吊架制安完成，并验收合格。管子及管架初期防腐工作进行完毕。管子内、外部清理，管子、管件、阀门等经检验合格。
（3）管道安装的技术要求
3.1管道的坐标和标高应符合设计要求。
3.2管道直径DN≤50mm采用丝扣连接；DN＞50mm采用焊接、法兰或管箍连接，冷凝水管采用标准镀锌钢管，管螺纹连接；法兰间的密封垫应采用5mm的耐热橡胶垫片，其安装要求见下表：
垫片尺寸允许偏差(mm)
法兰密封面型式

公称直径
平面型
凸凹型
榫槽型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
＜125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
-1.5

3.3成排安装的管道、阀件，应在同一平面上，偏差不得超过3mm，为便于检修时拆卸而安装的活接头或法兰，宜装在阀门的后面。(对介质流向而言)
3.4管道穿墙或楼板应设置钢制套管，套管口应与墙面和天花板面相平，比楼板高出20mm，套管内径应比母管大4-6mm，焊缝不能置于套管中，套管不能做支架支承管子，应保证管道能在套管中自动移动。
3.5管道上的对接焊口或法兰接口及其它连接部件必须避免与其支座、吊架重合，并不得紧贴墙壁和楼板。
3.6冷冻水管与支吊架之间必须垫以经过沥青蒸煮过的硬垫木，垫木的厚度与保温层厚度相同。
3.7水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有特殊情况下方可朝下或朝侧面安装。
200
钢板尺
a
3.8管子对口应用对口器固定，在距接口200mm处用直尺测量，当公称直径小于100mm时，允差a＜1mm, 当公称直径大于100mm时，允差a＜2mm，但全长允差＜10mm，严禁强力对口或加偏心垫对口。检测方法见下图：

3.9直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；焊缝距弯管点不小于100mm，且不小于管外径；环焊缝距支架净距离应大于50mm，焊缝距支管开口处距离不得小于50mm，焊缝未经试压合格，不得进行防腐和保温处理。
3.10管道水系统最高点设自动排气阀，低点设放水阀。
3.11冷凝水管安装坡度除满足设计图纸注明的要求外，水平管段的排放坡度应≥1.2%。同时应保证所连接末端设备的冷凝水盘高出干管起点100mm。
3.12铜管焊接前应将焊口及附近处用细砂纸打磨干净。焊接时应避免产生气孔、未融合、未焊透、焊瘤及焊剂夹渣等缺陷，每次焊后都要对焊件外观作全面检查。
3.13管道支吊架间距的设置应符合设计要求（见下表）
公称直径（mm）
支吊架的最大间距（mm）
保温管道
非保温管道
15
1.5
2.5
20
2.0
3.0
25
2.0
3.5
32
2.5
4.0
40
3.0
4.5
50
3.0
5.0
65
4.0
6.0
80
4.0
6.0
100
4.5
6.5
125
5.0
7.0
150
6.0
8.0
200
7.0
9.5
250
8.0
11.0
300
8.5
12.0

3.14管道安装的允许偏差见下表（mm）
检 查 项 目
允许偏差(mm)
坐 标
架高及地沟
室外
25
室内
15
标 高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L%，最大50
DN＞100
3L%，最大80
立管铅垂度
5L%，最大30
成排管道间距
15
交叉的外壁或绝热层间距
20

（4） 管道焊接
4.1 所有的焊工应有上岗证与焊接资格等级证书。
4.2焊接场地应保持干燥，焊接应在良好的情况下进行。
4.3电焊条应存放在清洁和干燥的地方；在焊接前，焊条应在干燥箱中预热，取出时温度在100～150℃。
4.4管道焊接前应打坡口，型式为V型，伸展角度为50~75°。壁厚小于2.5mm的管子，可不用打坡口；不得用火焰切割管道或打坡口。焊缝应保持清洁和干净，无赃物和油迹。各种壁厚管道坡口见下表：

项
次
壁厚T
(MM)
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸
间隙(mm)
钝边(mm)
坡口角度θ°
1
1～3
φ
T
T
T2
C
P
C
T1
Ⅰ型坡口

0～1.5

2
3～9
V型坡口

0～2
0～2
65～75
9～26
0～3
0～3
55～65
3
2～30
T型接头
Ⅰ型坡口

0～2

4.5焊缝根部的缺口视焊接情况而定，应采用透焊的方法，焊缝处理后应采取保护措施，焊条材质应与管材保持一致，管道附件在焊接时应有最大限度的保护。
4.6 管道点焊应在焊工的操作下进行，点焊应有足够的数量，每个焊点最大2mm，氧化物和熔渣必须在点焊后清除。管路上的附件在焊接前应采取保护措施。
4.7在焊接期间和进行其它各项测试之前，应尽可能地对所有焊缝进行外观检查，外观检查的结果应形成书面报告，该项工作应由专业人员进行。
（5） 阀门安装
5.1阀门安装前，应按设计核对型号，检查阀门外观质量阀门的铬牌应符合国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。对在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用，其它阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。
5.2连接形式为丝扣或法兰的阀门，应在关闭的情况下进行安装，严禁用槌或其它工具敲击其密封面或阀件，阀门的操作机械和传动装置应动作灵活，指示准确。
5.3 水力平衡阀安装应核准方向，外接仪表接口应暂时封堵，水动平衡调试时，再打开使用。
（6）管道试压(分段试压)
6.1管道试压应具备的条件:
G 管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装的有关规定。
支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。
G 焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未涂漆和保温。
G 清除管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板及旋塞等。
G 试验用压力表经校验合格，精度不低于1.5级，表盘量度范围值为试验压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
G 试压泵空负荷试验合格，试压供水系统阀件可靠，水源充足。对位差较大的管道系统，应考虑试验介质静压的影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力，同时根据最高点的工作压力加上静压确定低点阀门、阀件的工作压力，选用不同等级的阀门。
G 系统应在最高处设排气阀，最低点设放水阀门及排水管道，保证排水到安全地点。
6.2 管道系统水压试验:
G 管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，设计要求试验压力为10Mpa。
G 试验方法：先做低压循环，排净系统中的空气，实验温度保持在正常工作范围内。实验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3分钟，达到试验压力后，保压10分钟，全面检查，以系统所有焊缝和连接处不渗不漏，管道无永久变形，压力降＜20 KPa为合格。
G 在水压试验中，设备可不与管线连接，或用盲板和其它方法进行隔离。
管道试验时，应邀请业主代表参加。合格后及时填写“管道试验记录表”。
6.3 冷凝水管充水试验
冷凝水管安装完毕，则进行充水试验，以不渗不漏为合格。
（7）管道防腐
7施涂焊口以外的面漆；管网系统试压合格后，应对管道系统全面涂漆.
7.2管道油漆的施工环境温度宜在5～40℃环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁，无烟煤、灰尘及水汽。
7.3所涂油漆、涂料应有制造厂合格证明书，过期的油漆、涂料必须重新检验，确认合格后方可使用。
7.4涂漆前管道表面必须彻底除锈和清除焊渣，直至露出金属光泽。无油、无酸碱、无水、无灰尘，方可涂漆，对每段或每根管，应全部除锈后才可涂漆，不得一面除锈，一面刷漆。
7.5管道支架分别涂三遍铁红酚醛底漆，两遍酚醛防火漆。
7.6冷冻水管（保温）涂三遍铁红酚醛底漆；非保温水管涂三遍铁红酚醛底漆，两遍酚醛防火漆。
7.7管道涂漆应分步进行，必须在头遍干燥后，才能进行下一道涂漆，一般底漆应涂刷一遍到两遍，第二层的颜色宜与和一层颜色略有不同，每层涂刷不宜过厚，如发现不干、皱皮、流挂、露底时必须修补或重新涂刷。
7.8管道涂面漆后，管道上还应涂上表示介质流动方向的箭头，表示介质种类的色环，色环间距和宽度应均匀。
7.9涂层质量应符合下列要求：
G 涂层均匀，颜色一致；
G 漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷；
G 涂层完整、无损坏、无漏涂。
（8） 管道保温
8.1管道保温工程应符合设计要求，应在管道试压及涂漆合格后进行，并清理管子表面不应有脏物。
8.2冷冻水管、冷凝水管均需作保温处理，保温材料应采用符合设计或业主确认的保温管壳。
8.3保温管壳厚度应符合设计规定。（见下表）
序号
1
2
3
4
5
管径
<100㎜
100～200㎜
>200㎜
凝结水管
进出冷水机组的水管（墙外）
厚度
40㎜
50㎜
65㎜
25㎜
70mm

8.4保温施工应单根进行，不得多根包在一起。
8.5非水平管道的保温施工应自上而下进行，防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。
8.6管道穿墙、穿楼板套管处的绝热，应用难燃或不燃的软、散绝热材料填实。其保温材料不间断.
（9） 管道系统的循环冲洗和排污(按系统冲洗)
冲洗、清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内脏污程度而定。冲洗、清 洗一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。本标段两个车站的水系统均含冷冻水管、冷却水管两个系统的冲洗。本管道系统采用开式（冷却水管）和闭式（冷冻水管）相结合的方法进行冲洗排污。本标段的两个车站水系统管线原理都一样。
i. 冲洗前的准备
Ø 将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管， 待冲洗合格后复位。
Ø 不允许冷水机、组合空调机、柜式空调机、风机盘管等设备接入冲洗管路，应采用不小于被冲洗管道管径60%的临时旁通管将上述设备短接进行隔离，冲洗时末端管道接入临时排水管道（不小于被冲洗管径60%）和阀门。
Ø 对管道支、吊架作必要的加固。
ii. 冲洗工艺
Ø 冷冻水管采用封闭循环，边循环边排污边补给水。
Ø 冷却水系统冲洗采用开式循环，循环水通过冷却塔，边循环边检查水质的清洁度。
iii. 冲洗、清洗方法
向管网最高点（如膨胀水箱、冷却塔水盘等）或设定的补水点充水，系统最低点的所有排污、排水阀应全部关闭，系统高点的放气从低到高逐一打开，直至系统灌满水为止；当系统循环2小时左右，从系统的最低点开始排水。按上述方法反复多次，直到系统无赃物，清洗合格为止。
iv. 冲洗、清洗要求
Ø 冲洗时管内的赃物不得进入设备，由设备吹出的赃物也不得进入管道。
Ø 水冲洗时应保证供水充足，排水畅通和安全，排水管应保证水能排入排水井或水沟中，其截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。
Ø 冲洗用水量应尽可能使管内达到最大流量，最低流速不小于1.5米/秒。
Ø 冲洗合格标准：当设计无规定时，以出口水与入口水色和透明度目测一致为合格。
Ø 冲洗后排尽管内积水，必要时用压缩空气吹干或采取其它措施清除积水。
Ø 对不能冲洗或冲洗后可能残存赃物的管道，用其它方法补充清理。
Ø 冲洗、清洗合格后，填写《管道系统冲、清洗记录》，除进行规定的检查工作外，

冲洗、清洗后不得再进行影响管内清洁的其它作业。

蒸发器
蒸发器
集水器
分水器
空调器
风机盘管
空调器
风机盘管
补给水
排气阀
排水阀
排水阀
排气阀
排水阀
排水阀
冷凝器
冷凝器
冷冻水循环冲洗系统图

冷却塔

冷却塔
蒸发器
冷凝器
冷凝器
蒸发器
冷凝器
自来水补给水
排气阀
排气阀
排水阀
排水阀
排水阀
排水阀
排水阀
水流方向
水流方向
水流方向
冲冼时关闭

3、空调主要设备安装
（1） 隧道风机安装
隧道风机是属于大型轴流风机类，其直径约2000mm，重量为2000kg左右，该风机主要安装在车站站厅、站台的隧道风机房内，用于车站隧道和区间隧道的送排风。由