80米钢桁梁施工方案.docx

新 建 铁 路 黄 骅 南 至 大 家 洼 线

80
米
单
线
简
支
钢
桁
梁
施
工
方
案

2016年1月11日

目录

一、工程概况 1
1、编制依据 1
2、技术标准及设计原则 2
3、编制原则 2
4、钢桁梁结构 3
5、工程难点 3
二、临时工程 3
1、施工便道 3
2、施工用电 4
三、主要机械和机具 4
四、劳动力使用计划 5
五、主要施工方案 5
1、钢桁梁施工工艺 5
2、主要施工方法 6
2.1、钢梁制造及验收 6
2.1.1、钢桁梁的制作 6
2.1.2、钢桁梁的运输 7
2.1.3、钢梁进场验收 7
2.1.4、杆件的存放 8
2.2、支架布置 8
2.3、钢梁拼装 9
2.3.1、临时联结钉栓 9
2.3.2、拼装工艺 9
2.3.3、钢梁预拼 9
2.3.4、预拼装质量要求 10
2.3.5、钢梁组拼 11
2.3.6、杆件拼装顺序 11
2.3.7、接头拼装要点 12
2.4、钢梁拖拉 13
2.4.1、拖拉系统布置 13
2.4.2、钢梁拖拉施工 14
2.5、顶落梁 15
2.5.1、顶梁设施 15
2.5.2、落梁就位 15
2.6、支座安装 16
2.7、高强度螺栓施拧 16
2.7.1、高强度螺栓的储存管理 16
2.7.2、高强度螺栓的施拧及检查验收 16
2.8、焊接方法 17
2.8.1、焊接材料的管理 17
2.8.2、工艺文件的执行 17
2.8.3、防护要求 17
2.8.4、焊接工艺措施 18
2.9、钢梁涂装 18
2.9.1、涂装体系 18
2.9.2、局部修补工艺 18
2.9.3、成桥焊缝补涂装方法 19
2.9.4、外表面第二道面漆涂装方法 19
2.9.5、涂装施工工艺要求 19
2.9.6、涂装施工的安全与环保 20
2.10、施工监测 21
2.10.1、监测目的 21
2.10.2、监测的主要内容 21
2.10.3、监测的实施 21
六、技术保证措施 22
七、环保措施 22
八、专项安全措施 22
1、营业线施工安全措施 23
2、用电作业安全措施 24
3、机械作业安全措施 24
4、高空作业安全措施 26
5、消防安全措施 26
九、应急预案 27
1、坍塌事故的预防与应急 27
2、高处坠落事故预防与应急 27
3、机械伤害事故预防及其应急预案 29
4、物体打击的预防与应急 30
5、触电事故应急预案 30
6、火灾事故应急预案 31
7、交通安全应急预案 32
8、突发事件处理 32

80m 简支钢桁梁工程施工方案

一、工程概况
1、编制依据
《铁路工程测量规范》TB10101-2009
《铁路桥涵施工规范》TB10203—2002
《铁路钢桥制造规范》TBJ10212—2009
《碳钢焊条》GB/T5118-1995
《熔化焊用钢丝》GB/T8110-2008
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T10045-2001
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T12470-2003
《铁路钢桥保护涂装及涂料供货条件》TB/T1527-2011
《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》TB/T2772-1997
《铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件》GB11345-1989
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》JB/T6061-2007
《铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法》GB8923-1988
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T6463-2005
《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》TBJ214—92
《铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制》
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2003铁道社
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号
《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008
《铁路路桥涵程施工安全技术规程》TB10303-2009
《铁路工程建设安全生产强制性标准与现场施工安全操作规程实用手册》
《钢结构设计规范》GB50017-2010
《建筑施工临时支撑结构技术规范》JGJ300-2013
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80-1991
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
2、技术标准及设计原则
（1）设计标准：单线，客货车最高运行速度 160km/h。
（2） 线路情况：平坡、直线。
（3）桥梁限界：按照《铁路技术管理规程》中客货共线铁路建筑限界执行。
（4）结构设计使用年限：结构在正常维护及使用条件下为 100 年。
（5）设计荷载
1）恒载
①结构自重：钢结构 48.6kN/m；
②桥面二期恒载：包括人行道、轨道、枕木及电缆槽等，其重量按 14.1kN/m 计列。
③混凝土收缩的影响：体系温度和合拢温度按10℃计。
2）活载：ZK 活载，桥面板横桥向计算采用 ZK 特种荷载，顺桥向计 算采用 ZK 标准活载。
（6）线性控制
1）恒载和静活载挠度： 恒载挠度：37.7mm； 1/2 静活载挠度：22.9mm。
2）预拱度设置：为保证列车运行平顺，钢梁预设上拱度，跨中预拱 度值按恒载和 1/2 静活载产生的挠度反向设置。 本桥采用下弦杆和腹杆长度不变，通过增加上弦杆拼接缝处的尺寸 形成上拱度曲线，拼接板与主桁杆件的连接采用孔群错孔法。
3、编制原则
4、钢桁梁结构
钢桁梁主桁采用有竖杆三角桁，桁高 11.5m，节间长度 8m，主桁中心距 8m。上下弦杆均采用H形截面，腹杆采用H形截面，端斜杆采用箱形截面，主桁节点采用焊接整体节点形式，弦杆和节点板在加工场焊接成型，斜杆与弦杆采用插入式单面拼接，杆件的连接采用 M22高强度螺栓。端横梁为焊接箱形截面，桥面系纵、横梁除端横梁外均为焊接工形截面， 纵、横梁的连接采用 M22 高强度螺栓。
上下平纵联均采用工字型截面，与平联节点板的连接形式为 M22高强度螺栓对接。钢桁梁端斜杆上设置桥门架，桥门架及横联均采用板式结构。为方便钢梁检查和维修，下弦设一台防静电钢梁检查维修车。
钢梁外表面涂装保护采用铁道部部颁标准《铁路钢桥保护涂装及涂装供货技术条件》（TB/T1527-2011）第七套防腐体系，纵梁盖板按照其第二套防腐体系办理，高强螺栓连接摩擦面采用无机富锌防锈防滑涂料。
支座采用4000KN球形钢支座，人行道板采用RPC活性粉末混凝土。
5、工程难点
⑴、该桥跨越公路和铁路，公路和铁路交通繁忙，是重要交通干道。桥梁施工不能对公路和铁路造成长时间通行中断和危及其通行安全。
⑵、施工期间受地面道路通行净高限制以及铁路通道限制，增加了落梁高度。
⑶、钢桁梁架设采用拖拉法施工，跨越公路和铁路跨度大，受地形条件限制，需设置临时支墩。
⑷、桁架梁杆件自重大，拼装场地受限，拼装精度要求高，拼装相对困难。
⑸、钢桁梁拼装和拖拉过程中的线形控制精度要求高。
⑹、施工工期紧，施工工序复杂，增加了施工难度。
二、临时工程
1、施工便道
该工程上跨公路和铁路，交通便利，公路是本工程主要运输通道，另外再租用部分村级道路拓宽加固后作为运输辅道和备用通道。该工程施工便道拟从公路引入，沿钢桥两侧跨越既有公路和铁路进入沿全桥布置的贯通施工便道，引入便道和施工便道长约600m，宽度按5m考虑，在相应位置设置会车范围，路面结构采用铺垫 50cm 厚石渣碾压密实后铺撒15cm厚碎石屑面层。
2、施工用电
根据与业主及相关单位的协调，在桥位处设置一台 500KVA 的变压器，以地下电缆的方式引入钢梁施工场地，满足施工用电的需要。为避免电网停电对施工造成影响，在钢梁预拼场配备 1 台 200kw 的发电机备用。
3、钢梁施工场
为保证钢桁梁的施工，本着既经济节约又方便施工生产的原则，根据现场地形条件因地制宜地设置钢梁施工（存放和预拼）场地。本工程拟利用桥梁附近的空地，因地制宜布置钢梁施工场，场地面积约3000m2，原地面清表处理之后，先碾压密实，然后碾压一层 30cm 厚 10-20mm 规格的无筛分碎石垫层，再浇注一层 15cm 厚 C20 素混凝土面层。
三、主要机械和机具
主要机械和机具
机械、机具名称
规格型号
单位
数量
汽车吊
50t
台
2
汽车吊
25t
台
1
挖掘机
PC200
台
1
装载机
ZL50
台
1
卷扬机

1～7.5t
台
4
普通电焊机
BX400
台
20
CO2保护焊机

台
18
卷扬机

20t
台
2
液压千斤顶

YCW600
台
10
运梁平车

台
2
手动葫芦
5～10t
台
10
电动扭矩扳手
MD-24 、MD-27
台
10
手动扭矩扳手
HC200-760NM
台
12
滑道、辊轴

套
1
砂轮机

台
10
空压机
10m3/min
台
3
喷涂机
GPQ-6C235
台
3
四、劳动力使用计划
劳动力使用计划
人员
人数
项目管理
2
技术、质检人员
5
测量工
2
机械工

12
电工
2
架子工
4
电焊工
45
安装工
25
喷涂工
15
普工
16
小计
128
五、主要施工方案
本工程钢桁梁自重大、跨度大，施工时快速安全地跨越公路和铁路上跨桥是本工程的重点和难点。综合各种因素，按照设计采用拖拉法施工，在桥跨一侧线路中心上设置钢梁膺架拼装平台。钢桁梁施工时，首先在桥跨附近的相邻孔位处平整场地，布置拼装支架及拖拉支架，拼装支架顶面布置拼装平台，钢梁在拼装平台上使用吊机安装，通过牵引装置在拖拉支架上滑移钢梁至桥跨处，钢梁调整后就位，进行下一步桥面附属施工。
钢桁梁拼装支架采用排式支架，结构可为钢管形式，支架基础根据受力情况采用条形基础，支架的跨度根据设计及计算要求确定，拖拉采用卷扬机滑轮组作动力。钢梁一般一次性拼装完成，整体拖拉到位，若为节省下滑道长度，亦可随拼随拖。
1、钢桁梁施工工艺

钢桁梁拖拉法施工工艺框图

搭设钢梁拼装支架

钢梁制造、运输
支架上安装拼装平台、滑道

钢梁预拼

拼装平台上拼装钢梁

安装导梁

布置拖拉支架
布置牵引设备

钢梁拖拉

拆除导梁

钢梁就位

钢梁调整落梁

拆除支架、附属工程施工

2、主要施工方法
2.1、钢梁制造及验收
钢梁在具有钢梁制造资质和业绩的厂家制造，制造前进行工艺试验及评定，制造完的杆件进行预拼并涂装。钢梁制造约需4个月，钢梁制造完成运至现场进行预拼及安装。
到场的钢梁验收时，根据清单列表逐一清点，并检查各部位尺寸是否与设计图纸相符；检查钢梁表面涂装及节点摩擦面处理情况，检查钢梁制造出厂合格证书，以及所用原材的合格证，其中钢材的化学成份和力学性能要符合《铁路桥梁钢结构设计规范》附录A“铁路桥梁用钢”的要求，超声波探伤检查按GB/T2970中的Ⅱ级执行。验收合格后方可进行下一步的拼装。
2.1.1、钢桁梁的制作
钢桁梁主要由以下杆件组成：上、下弦杆、斜腹杆、桥面系纵横梁、 上平纵联、桥门架及横联等。钢桁梁纵向标准节段长为 10m，最大杆件单重约2.1t,长12.4m,宽36mm，高600mm。钢梁构件制作完成后，先在工厂内进行试拼装。试拼装合格后，进行拆分。为便于工地正确安装，拆分前应对各个节段和部件进行编号，并在两端标注节点序号，以防现场安装时搞混杆件的位置和方向，保证运输及现场安装顺利进行。
2.1.2、钢桁梁的运输
（1）运输时要求加工厂家对零件进行配置并统一编号，按现场拼装节段顺序配装车，用大型平板车运至施工现场。由于各杆件较重，大型、重要部位的杆件采用单层装车运输，小型杆件采用多层装运时，层间应垫一层木方，并捆绑固定，严禁在运输途中产生滑动造成结构变形和表面油漆损坏。
（2）加工厂家应组织成立一个专门运输小组，负责组织指挥运输事宜。
（3）运输小组根据工程进度计划确定分批的运输时间，运量与要求编队、配载，确认及吊装捆绑加固的发运工作，作好发运批次、批量、数量和到达工地时间要求等交接手续。
2.1.3、钢梁进场验收
杆件进场后，对进场杆件和制造厂提供的技术资料按照设计文件和《铁路钢桥制造规范》进行质量检查，检查的内容包括：
① 梁试装记录的检查： 要复查 95%的孔眼是否能自由通过较设计孔径小 0.5mm 的试孔器，100%的孔眼能自由通过较设计孔径小 0.75mm 的和试孔器，对试装记录有疑问时应要求厂方解释；
② 焊缝重大修补记录的复查：抽查杆件修补后的焊缝质量是否符合规范的规定，如工厂检查焊缝工序是在杆件矫正前，工厂还应提供经冷热矫正后不会再出现裂纹的试验资料，否则应要求厂方补做试验；
③ 主要杆件容许误差的复查：主桁杆、斜件及纵、横梁的外形容许误差，除设计另有规定外，不得超过规范的有关规定；
④ 杆件外观（局部损伤、变形、油漆脱落等）检查：检查杆件在装卸运输过程中造成的局部损伤、变形、油漆脱落等情况，对损伤严重或有其它可疑情况时，应用放大镜或探伤器检查，大形杆件有扭曲情况应及时处理，对磨光顶紧部件，应检查顶紧面的密贴程度。检查合格后按厂附杆件清单进行查对验收，并做好点收检验记录，同时安排专人进行清点分类，堆放在指定地点，轻吊轻放，以免碰撞变形。对杆件因装卸运输而产生的局部变形或缺陷，可在现场采用冷矫或 热矫或冷热矫相结合的方式进行矫正，冷矫可采用千斤顶或锤击的方式；热矫温度应控制在 600～800℃范围内，并应有测温设备，一般使用“点 加热法”或“线状加热法”。现场不能矫正者应退厂处理。对小面积油漆破损部位可用刮刀、钢丝刷、砂布清除铁锈，再用软 毛刷或压缩空气清除干净后补漆；对于大面积破损部位，则应进行喷砂除锈，再按照规定要求重新补漆。
2.1.4、杆件的存放
每堆杆件之间应留有适当宽度，便于吊装人员操作和查对。需要预拼的构件，在安排位置时宜靠近预拼台座，并按预拼顺序堆放，同时也应结合使用装吊设置的性能安排杆件存放位置。根据该桥情况按每吨钢材堆存面积为 1～1.5m2 确定，吊卸杆件的机械采用 50t 汽车吊，杆件存放要分别种类及拼装顺序，绘制杆件存放图，按图上位置堆放整齐，杆件放于枕木或混凝土垫块上，与地面保持 10～ 25cm 的距离，支垫地面应有足够承载力，同时应满足以下要求：杆件的支承点应放在不因自重而产生永久变形的地方，刚度较大的一面应竖向放置，长直杆件下应有足够的支垫，并调整到自重弯矩为最 小的位置上，以防挠曲受伤，同类杆件多层堆放时，各层间的垫块应在 同一垂直面上，弦杆一般堆三层，竖杆、斜杆堆三至四层，截面较小时可增加堆放层数，但最多不宜超过五层，纵、横梁均应立放，相互间用角钢穿螺栓连结，其组合宽度小于梁高时，应在外侧加设斜撑。
节点板和小部件也应分类堆放整齐，便于选用，高强度螺栓等易锈部件，要分出规格存入库房内。每堆放杆件四周应设排水沟，防止基底受水浸泡下沉，同时要做好覆盖，防止雨淋，加强保护，防止雨水积存在杆件上，较长杆件可在纵向稍留坡度，以利排水。
2.2、支架布置
拖拉法架设钢梁的支架分为拼装支架和拖拉支架。
拼装支架采用万能杆件（钢管）结构，排架法布置，支架顶布置拼装平台，基础采用混凝土扩大基础，平台顶面设置临时支点和滑道。
拖拉支架布置于钢梁的设计桥跨下，采用万能杆件（钢管）结构，基础采用混凝土扩大基础或桩基础，支墩施工完成后进行预压处理，以消除基础非弹性变形及不均匀沉降。
2.3、钢梁拼装
钢梁经预拼后，按工艺要求从一端向另一端进行拼装，拼装工作在拼装平台上进行，操作时执行安装工艺及高强螺栓施拧工艺，钢梁拱度按设计要求设置，钢梁拼装约需一个半月时间。
2.3.1、临时联结钉栓
冲钉用35号碳素结构钢或相当于同等硬度的钢号制造，公称直径小于设计孔径0.3mm。冲钉使用多次后直径逐渐磨耗减小，需及时更换。冲钉的圆柱长度参照各种不同的厚度板束配备。精制螺栓用35号碳素结构钢制造，栓杆直径比设计直径小0.3～0.5mm，安装于承受较大剪力的临时联结处。
2.3.2、拼装工艺
钢梁节间杆件在起吊前需核实重量是否在吊机起吊能力范围内，经试吊正常后再提升。钢梁就位后，对孔时在钉孔基本重合的时(相错在10mm以内)，迅速将小撬棍尖端插入孔内并将孔拨正，然后微微起落吊钩使钢梁转动对合其它孔眼。
冲钉用小锤轻轻敲入钉孔内。禁止用强迫过孔的方法对孔，以免孔边变形。对好孔眼后钉栓群四周打入四个定位冲钉，随即安装4～6个安装螺栓。确认板缝密贴后即拧紧螺栓，安装其余钉孔的冲钉和螺栓。
拼装工作开始后随时观测钢梁平、立面位置并及时进行调整。钢梁拱度在拼完一个大节间后立即用千斤顶按设计拱度值起落调整，并随即进行终拧，再进行下节段的拼装。
2.3.3、钢梁预拼
钢梁拼装在钢桁梁存放场进行，拼装好单元体，通过 80t 龙门吊吊到膺架上进行拼装。另外，用一台 50 吨的汽车吊进行钢梁小型杆件的拼装。
（1）、主桁弦杆节点预拼：首先将大节点板预拼在弦杆上，在打入少量冲钉后，节点板的悬空部分宜用枕木垛或钢制马凳支托，防止产生错孔现象。下弦节点板可成对地预拼在下弦节点上；上弦节点板为便于桥上安装，可将其中一块附在弦杆上，一块附在斜杆上。预栓合的范围是在不妨碍膺架上正式拼装原则下多栓，但在大节点板与弦杆预栓合时，为使以后在插入弦杆时还略有游动余地，宜从弦杆末端算起，空出四排钉孔不预栓合，只装一部分螺栓和冲钉。弦杆预拼时应对拱度图中的伸节点和缩节点作调拱处理。
（2）、上、下弦杆件预拼：该桥的节点板和弦杆设计为一个整体。
1） 按上、下弦杆节点板的尺寸，搭设预拼台，上弦杆的预拼台高 1.8m，下弦杆预拼台高 0.6m。
2）将需要预拼的弦杆杆件放在预拼台上，将弦杆节点上的拼接板、填板和间隔撑等，按设计要求联结到弦杆上。
3）、横梁预拼：搭设横梁预拼台，高 0.4m，将预拼横梁吊放到预拼台上，预装拼联结角钢，为便于安装时测量钢梁中线位置，在横梁正中打样冲眼。鱼形板装在架梁前进方向的后端。
4）、纵梁预拼：搭设纵梁预拼台，高 0.4m，将预拼纵梁吊放到予拼台上，两片纵梁拼成一组，并拉对角线检查纵梁预拼的质量，将可以预拼的小件联结到小件所在的节点上。组拼完的两片纵梁间距尺寸的容许误差为±1mm，平面对角线的容许误差为±2mm。
（5）、主桁上、下平纵联预拼：上平纵联斜杆与中间的联结板应尽量预拼成一个单元，其两根短杆宜只联一个螺栓以便装运，安装时再拨成交叉形并上足钉栓一次吊装，两端的节点板可根据情况预拼在上弦杆上。 先装下平纵联后装纵梁的节间，下平纵联可同样按上述方法预拼，对先装纵梁后装下平纵联的节间，可分件安装。 平纵联的两根短杆也可用扁担连成整件吊装。
（6）、磨光顶紧节点预拼：为保证两杆件互相垂直面的光滑平直，组拼时必须按工厂的编号对号入座，不得调边、翻身。
2.3.4、预拼装质量要求
预拼部件与设计图相符，无错号或反向。弦杆、节点板、拼接板预拼定位后，其空孔重合率应满足：95%的孔能自由通过较设计小 0.5mm 的试孔器，100%自由通过较设计孔径小于 0.75mm 的试孔器的规定。统计钉孔的重合率时，应将冲钉所占据的钉孔计算在内，如不能满足以上要求，并确认工厂制造质量有问题，应退厂 解决，不得继续预拼。支承节点磨光顶紧范围内的接触面积缝隙不得大于 0.2mm，且该节点空孔重合要满足上条的规定。钉栓合的施拧质量和预拼杆件油漆质量应符合有关规定。预铆合的杆件在预铆前板束必须密贴，板面间隙不得使 0.3mm 厚的插 片插入 20mm，检验达到规定后方算合格。
2.3.5、钢梁组拼
（1）拼装
钢梁杆件预拼一定量时，钢梁拼架即可进行。拼装前应复查钢桁梁 弦杆、斜杆等杆件两端拼接部分的宽度，如相邻两根弦杆的宽度误差大于 2mm 时，应加垫经喷砂处理过的薄钢板。根据设计图和工厂提供的技术资料，逐件校核弦杆、斜杆、节点板等编号是否正确，并特别注意因起拱原因钉孔距不相平行的上弦节点板，分清正常、伸长、缩短等类型。确定杆件组拼办法，绘制预拼图，做好预拼前的准备工作。然后根据设计提供的预留拱度值，计算出各节间节点的标高，在支架顶面用型钢和钢板一次垫足。按拼装顺序在支架上拼装第一个节间的下弦、下平联和纵横梁，形成一个牢固框架，再对已拼好的钢梁轴线和预拱度进行检查，通过测量检查确认其中心位置、标高符合设计和规范要求，如有偏差利用千斤顶调整，确认合格后按规定将高强螺栓全部终拧。拼装时由吊机将预拼好的杆件按拼架顺序的先后吊放到拼装台上进行拼装。钢梁的拼装严格按照出场的拼装图纸进行施工，该工程采用竖 向分层拼装，先右端后左端，先底盘后桁架，同时对称拼装，具体为：下弦杆拼接—横梁安装—下平联安装—纵梁安装—斜杆安装—上弦杆安装—上平联安装—横联安装—员工走道及栏杆安装。
在膺架上拼装钢梁时，应在钢梁大节点下搭设枕木台座承托钢梁，高度在 0.6m～0.8m 之间，顶面放置几对硬木楔，用以调节各节点的上拱度，箱形截面的弦杆应用较厚的钢板垫在台座顶面上以扩大承压面积。为便于在节点下安放千斤顶，台座从中间断开，分为两个，或将上面几层断开，留出足够的空间，以便在节点的理论交点下设置千斤顶。千斤顶的作用是将拼装好的钢梁顶起，以便安放滑道设施，供顶推时用。
在拼装过程中随时测量钢梁中线、水平、拱度等的偏差值。发现平面钢梁高低不一或钢梁中线偏斜时及时调整。
2.3.6、杆件拼装顺序
杆件拼装按设计及工艺要求进行，先合拢上、下游主桁的杆件，使之尽快形成稳定的结构体系，上下游弦杆须对称安装，避免偏载。为快速闭合杆系的三角形，连接处在对孔后立即打入少数定位冲钉，转入下一连接处，然后在各连接处补齐50%冲钉，再安装高强度螺栓。
2.3.7、接头拼装要点
⑴上、下弦杆整体节点外拼装的拼接板及填板在预拼时挂带于有填板的一端，并预留2～3排螺栓不终拧以便套插拼装。
⑵斜杆与整体节点插入拼装时，如果装配间隙过小无法自由插入，可使用螺旋顶将整体节点撑开少量再插入，但不得使用大吨位千斤顶，绝对不允许损伤整体节点板角焊缝。整体节点板的允许顶开量由预拼时的试验数据取得。
⑶在拼装和顶推过程中，需要承受较大安装应力的联结处，例如前导梁与钢桁梁之间用临时杆件连接杆件，都须使用精制螺栓拼装。拴捆前校对由预拼场发来的杆件是否符合拼装顺序，同时检查接头处有无泥垢冰块等杂物，连接板是否已经上好，和有无防碍安装的螺栓，铆杆存在，以免返工。
⑷拼装单元拴捆起吊时应校对是否符合拼装顺序，必须注意杆件（或吊装单元）上标示的重量及重心位置，使弦杆、纵横 梁等尽可能保持水平，斜杆保持 40°～50°的倾斜度。起吊前应严格核实杆件重量是否在相应吊距的额定起吊重量以内，经试吊无意外再提升。
⑸杆件起吊就位后对孔时应在钉孔基本重合的瞬间 微微起落吊钩使杆件转动对合其它孔眼，弦杆先对近端孔眼，斜杆宜先成较陡状态，待下端对合后再徐徐降低吊钩对合上端，对合弦杆时可用扁铲式小撬棍引导，用牵引器或练滑车拉入节点板空间内。
⑹冲钉只能用小锤轻敲入钉孔内，禁止用强迫过孔的方法对孔，以免孔边变形，对孔困难时应查明原因，用链滑车或千斤顶牵引或顶移，以至以抬高杆件或钢梁的某一部分使孔眼对合。对好孔眼后应先在钉栓群四周打入四个定位冲钉，随即安装 4～6 个 安装螺栓，确认板缝间未留有任何杂物时，即拧紧螺栓同时安装其余钉孔的冲钉和螺栓。钉栓必须按“钉栓布置图”安装，最好事先在节点板上用油漆做出明显标志以免装错。
⑺在膺架上拼装钢梁，使用的冲钉和螺栓数量之和应不少于接头钉孔总数的三分之一，其中冲钉占三分之二，螺栓占三分之一，并作均匀布置；孔眼较少的部位，钉栓总数不少于 6 个或全部上足。拼装开始后须随时观测钢梁平、立面位置，并及时调整平立面位置 及拱度。
⑻竖向分层拼装一般分两次调整，底盘拼完后用小千斤顶按设计拱度酌加一定沉落量调整一次，钢梁全部拼完后再用较大千斤顶调整一次，若遇某一节点多次难于调至设计拱度时，可将前后节点拼装螺栓略为拧松后再顶，拱度调整后尚有可能发生变化，在终拧前须再度复测纠正。
⑼主桁节点螺栓终拧前，需将冲钉全部换为螺栓并达到初拧程度。
在钢梁拼装过程中，应随时测量钢梁中线、水平、拱度等偏差值并采取措施使之保持在允许范围内。竖向分层拼装，在安装底盘前，可在拼装脚手架上测设钢梁中线及桁架下弦外侧边线，及各横梁中线，安装横梁和下弦时只须在横梁两端和下弦外侧挂线对位即可。
⑽立柱的倾斜程度可用全站仪照准弦杆外侧与钢梁中线平行的观测线，读取平卧在上下弦杆外侧面上的塔尺数，据以计算主体的倾斜度，测两主桁左右节点的相对高差时，可将塔尺放在每一横梁左右两端顶面。发现主柱偏斜或主桁相对节点高低不一时，可调整脚手上的垫木高低进行纠正，安装下平联时发现有误差应即用全站仪复核钢梁中线及横梁中线发现误差及时纠正。
⑾设计拱度（即恒载加 1/2 静活载的拱度）主要依靠严格掌握冲钉直径和拼铆（栓）关系保持正确形状，如拱度曲线匀顺，与设计拱度基本一致，即可认为合格。
⑿在拼装中，为确保钢梁拼装质量，克服钢梁开始拼装定位难的特点，要严格控制施工质量，每节拼装节点的栓孔必须有 50%打上冲钉。
⒀安装时严禁强行穿螺栓，对于螺栓不能顺利穿入的个别栓孔，要用与螺栓直径相同的铰刀或钻头进行修整或扩钻，但要防止钢屑落入板缝中（修整前必须将该孔周围的螺栓拧紧）。对经过铰孔或扩孔的栓孔记录备案。
⒁钢梁拼装过程中，高强螺栓的施工应严格按照高强度螺栓的施工工艺进行施工。
2.4、钢梁拖拉
2.4.1、拖拉系统布置
2.4.1.1、滑道设置
钢梁拖拉滑道分为上滑道、下滑道和导梁滑道，具体如下：
⑴上滑道：设置于钢梁下弦杆下方，由纵向垫木、枕木、滑道钢轨及吊轨组成，具有足够的长度，表面光滑平整，刚度较大，能均匀传递反力。上滑道布置在一条直线上，同侧滑道相对高差不应大于2mm，两侧滑道高差不大于3mm。
⑵下滑道：设置于拼装平台及拖拉支墩顶，其顶面纵线设置成2%～5%的向下纵坡，下滑道结构要求简单，拆装方便，和支架的联结牢固可靠，两端易于吞吐辊轴。下滑道布设时的质量要求同上滑道。
⑶导梁滑道：导梁下设置导梁滑道，其布置方法和滑道高度及质量要求与钢梁滑道相同。
2.4.1.2、导梁
导梁为拖拉钢梁的辅助结构，用于导引钢梁前端上墩，同时便于设置拖拉点，设计时将根据主梁倾覆稳定性要求及杆件允许的伸臂长度，选用适宜长度的轻型结构，具体则可结合现场情况采用三角桁架式等，长度根据受力计算确定，一般在10～30m左右，由前端、主体结构、连接段三部分组成。导梁与下弦杆拼装在一起，导梁设置具有足够刚度和强度，以满足拖拉施工的需要。
2.4.1.3、滑移辊轴
上下滑道间布置辊轴用于滑移，辊轴材质采用Q235钢，直径φ100mm，数量满足滑移要求。
2.4.1.4、牵引设施
牵引设施采用20t卷扬机配滑轮组方式，布置时特制一个连接座与钢桁梁下弦节点相连,拖拉方向的前方墩顶上安装分配梁,滑轮组对应于主桁的中线位置固定于分配梁上。在牵引力不大的情况下，使用滑轮组转向灵活，牵引速度快，牵引力的大小根据受力计算确定，滑轮组的转向点要布置稳妥，受力安全，同时卷扬机设置稳靠锚固装置，保证整个牵引系统能提供稳定的牵引力。
钢梁拖拉力的计算按F=KφQ±QG计算，其中
F——拖拉力；
K——阻力修正系数，对于一般滚轴基础，取3-3.5；
φ——滑道摩阻系数，滚轴直径不大于100mm时取0.01～0.002；
Q——钢梁重量
G——坡度（%）
拖拉设施牵引力考虑风载、摩阻增大等各方面不利因素的影响。
2.4.2、钢梁拖拉施工
钢梁拖拉在上、下滑道布置等准备工作完善后即开始牵引钢梁滑移。卷扬机滑轮组连续拖拉钢梁前移,每次拖拉一个节段。滑移过程中要平稳，左右行程要一致。
钢梁拖拉布置时，除根据支点不同位置分别检算钢梁杆件应力、主桁拉杆变成压杆后的长细比和应力折减外，尚要检算主桁节点的局部应力、稳定性和交会该节点的主桁次应力。
2.5、顶落梁
2.5.1、顶梁设施
⑴千斤顶：顶落梁主要采用油压千斤顶，千斤顶顶部附保险箍用以防止施顶期间因某部件发生故障而突然下坠的事故。同时设升程限位孔或其他标志，防止活塞顶出过多造成拉缸现象。
⑵分配梁：在千斤顶的活塞顶面及顶下安装分配梁，将集中荷载分布到较大范围内。分配梁一般采用旧轨截成800～1200mm长度后组焊成扣轨束经刨削平整而成。
⑶支垛和垫块：支垛随钢梁一同起落，采用枕木纵横交错叠成，并以较薄的垫块、垫板调整高度。
2.5.2、落梁就位
待钢梁拖拉到位且所有高强度螺栓均已终拧后即可开始落梁操作，调整钢梁平面位置将钢桁梁承重点从支架上转换到正式桥墩的支座上。
钢桁梁的位置调整通过墩顶布置的横向及纵向调节装置来实现，纵向调整一般在钢梁拖拉至墩顶后大致对位，再通过墩顶千斤顶水平向微调定位，钢桁梁的横移即是先在钢桁梁的支点（或起重横梁）下布置千斤顶，各点均匀、同步起顶少许后，利用墩顶（或托梁）上的横移设备，将钢桁梁横移至设计位置，再缓慢下落至支座上。
落梁使用的油压千斤顶，须带顶部球形支承垫保险箍，升降限位孔，共同作用的多台千斤顶选用同一型号，用油管并联。油压千斤顶、油泵、压力表、油管长度力求一致。为准确掌握支点反力，对千斤顶、油泵、压力表一并配套校正,并注意定期检查。
千斤顶的位置安放要准确，千斤顶中心和起顶中心位置偏差不大于5mm，下支承面抄平。上支承面及各垫层间放置石棉板防滑材料。顶落梁中，为适应支点水平位移，千斤顶底部设置四氟板垫座。顶落梁时，千斤顶有专人打保险箍，并在正式支座顶进行抄垫，将正式支座作为两个保险支垛。千斤顶起顶钢梁，抽出一层枕木垛，卸千斤顶，钢梁再次落到枕木垛上，倒换千斤顶循环此工序，直至梁体就位。
在钢梁落到距支座表面1～2cm时检查钢梁及支座的平面位置，然后落梁定位。钢梁位置与设计不一致时，纵、横移钢梁至设计位置。
2.6、支座安装
钢梁桥墩施工完后，根据实测资料修正支承垫石顶面高程，同时复测墩顶上预留的锚栓孔位置并修凿整理。钢梁支座一般采用圆柱面钢支座，种类有纵向、横向、多向和固定支座。进入施工现场后，根据设计图纸核查其几何尺寸，如有问题需重新调换。
钢梁支座在墩顶采用钢楔块调整高度，落梁后锚栓孔及支座底采用干砸砂浆法填实或采用位能法注浆，保证支座底浆体密实，同时做好支座的防尘密封工作。
支座安装的允许误差要符合现行的《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线桥梁圆柱面钢支座暂行技术条件》。
2.7、高强度螺栓施拧
高强度螺栓施拧采用扭矩法。电动扳手使用前均要标定后才能投入，并将其输出扭矩M值调至所需的扭矩值。
2.7.1、高强度螺栓的储存管理
高强度螺栓入库前进行全面检查，入库后要建立明细库存表，发放登记表。现场将采用专用库房，库房内设置空调、温度计、湿度计等设施，确保高强度螺栓的保存质量。
螺栓、螺母、垫圈尽可能保持其原有表面处理状况，为不使高强度螺栓的扭矩系数发生变化，保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染脏物。
2.7.2、高强度螺栓的施拧及检查验收
⑴高强螺栓安装前的技术准备
在杆件就位后用定位冲钉和普通螺栓固定板束位置，并使板层密贴；在杆件就位时注意保护摩擦面涂层，如不慎碰伤时，按规定的工艺补涂；高强螺栓要顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向全桥应一致，不能自由穿入者，进行微调，对于个别微调后仍不能自由穿入者，采用扩孔处理；安装高强螺栓时，摩擦面保持干燥，不得在雨中作业；施拧机具要事先进行标定。
⑵高强度螺栓施拧
高强度螺栓全部采用扭矩法施工，螺栓的施拧顺序，由中心以辐射形式向四周边缘参差地进行，最后拧紧四周螺栓。
初拧扭矩采用终拧扭矩的50%，初拧后要用油漆将螺杆、螺母、垫圈及板面划一直线，作为标记，以便检查螺栓漏拧、螺杆有无转动等质量问题。
高栓施拧的终拧扭矩按下式计算：
M=K（N+△N）d
M—终拧扭矩（N-m）
K—扭矩系数平均值
N—高强螺栓施工预拉力（KN）
△N—预拉力损失（通过试验定），一般为设计值的5～10%。
d —高强螺栓公称直径（mm）
高强度螺栓施拧前作好施拧工艺试验和板面抗滑移系数试验，试验数据送交监理工程师批准，为防止螺栓在施拧时出现卡游现象，施拧时必须用套筒板手卡住螺栓头。
2.8、焊接方法
工地安装时构件刚度大，焊接填充量大，焊接时要确保焊缝熔透，保证焊缝的各项力学性能满足标准规范要求，同时对焊接产生的焊接变形也要采取合理措施加以控制。现场焊接必须从材料管理、工艺文件的执行、设备等各方面进行控制。
2.8.1、焊接材料的管理
工地焊接材料为药芯焊丝、手工电焊条以及陶质衬垫等。焊接材料存放场地必须防潮，按照要求做到烘干、保温处理，存放时要按照类别、规格、批次存放。焊接材料管理者、使用者等必须了解材料性能，焊材必须设立专人管理，严格领用制度，领用时要按照定额进行发放，同时进行登记，保证所有使用的焊接材料在控制范围内，为焊接质量的控制奠定基础。
2.8.2、工艺文件的执行
焊接工艺的编制必须按照经过评定的焊接试验进行。焊接施工时必须制定焊接工艺文件的规定。焊接时焊接速度、焊接顺序、焊接方法等必须符合焊接工艺的要求。
2.8.3、防护要求
桥位焊接不同于工厂、车间焊接，桥位焊接属于高空野外作业，焊接质量受风吹、雨淋、大雾潮湿等不利自然因素影响很大。焊接必须严格采取防风、防雨措施，遇阴、雾、雨等天气，监控现场的湿度，湿度超过80%时，对近缝区进行烘烤去湿处理，遇大雨天气停工，以保证焊接质量。在施工时进行排烟除尘措施，尽可能改善焊接工作环境。
2.8.4、焊接工艺措施
该钢桁梁工地焊接主要包括：上弦杆之间的对接以及腹杆与上弦节点之间的连接等。为减小因焊接而产生的残余应力，焊接方向总的原则是：横向焊缝从桥中轴线向两侧对称施焊；一端有自由端的长焊缝，从另一端施焊向自由端前进；采用分中、对称施焊。
①上弦杆横向对接
采用背面贴陶质衬垫单面焊双面成形工艺，马板定位，焊缝间隙控制在6±2mm。用CO2气体保护焊或手工焊条电弧焊焊接，注意焊缝层间清理和打磨，控制余高和焊缝外观成形。先焊接盖板对接焊缝，再焊接腹板对接焊缝。对接焊缝端部尽量安装引板以提高焊接质量。盖、腹板焊缝交接处焊前打磨或气刨匀顺，重点控制该部位的焊接质量。
②腹杆与上弦杆之间的连接
腹杆与上弦杆之间的焊缝操作空间狭小，采用CO2气体保护焊或手工焊条电弧焊焊接，注意焊缝层间清理和打磨，控制焊缝外观成形。
2.9、钢梁涂装
2.9.1、涂装体系
部位
工序
要求
备注
钢桁梁外表面
表面净化处理
无油、干燥

喷砂除锈
Sa3.0级Rz40～80μm

特制环氧富锌防锈底漆
两道共80μm
高压无气喷涂
棕红环氧云铁中间漆
两道共80μm
高压无气喷涂
氟碳面漆
两道共75μm
高压无气喷涂
高强螺栓连接摩擦面
表面净化处理
无油、干燥

喷砂除锈
Sa3.0级Rz40～80μm

热喷铝
200μm
高压无气喷涂
环氧磷酸锌封闭底漆
一道25μm
高压无气喷涂
环氧云铁中间漆
两道共80μm
高压无气喷涂
氟碳面漆
两道共60μm
高压无气喷涂
2.9.2、局部修补工艺
对构件在运输、组装过程中造成的涂层损伤部位应及时进行