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轨道交通土建工程
工程施工质量通病预防措施

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轨道交通土建工程

目 录
第一部分：地铁车站施工质量通病预防措施 1
一、车站围护结构施工 1
1.1 钻孔灌注桩 1
1.1.1 偏孔 1
1.1.2 缩孔 1
1.1.3钢筋笼上浮 1
1.1.4 断桩 2
1.2 高压旋喷桩 3
二、土方开挖及回填工程质量通病及防治措施 3
2.1 土方开挖工程质量通病及防治措施 3
2.2 回填土主要工程质量通病防治措施 5
2.3 基坑主要工程质量通病防治措施 6
三、混凝土工程 7
3.1 蜂窝 7
3.2 麻面 8
3.3 孔洞 8
3.4 露筋 9
3.5 夹层 10
3.6 裂纹 10
3.7 表面不平顺 11
3.8 强度不够，均质性差 11
四、地下防水工程 12
4.1 混凝土施工缝渗漏水 12
4.2 预埋件部位渗漏水 12
4.3 水泥砂浆防水层施工缝漏水 13
4.4 卷材防水层空鼓 13
五、钢筋工程 13
5.1 钢筋加工工程质量通病防治措施 13
5.2 钢筋连接工程质量通病防治措施 15
5.2.1、钢筋闪光对焊 15
5.2.2 钢筋电渣压力焊 17
5.2.3 钢筋套筒连接 18
5.3 钢筋安装工程质量通病防治措施 18
第二部分 ：盾构施工质量通病预防措施 19
一、盾构出洞与进洞 20
1.1 盾构基座变形 20
1.2 盾构后靠支撑位移及变形 20
1.3 凿除钢筋混凝土封门产生涌土 21
1.4 盾构出洞段轴线偏离设计 22
1.5 盾构进洞时姿态突变 23
1.6 盾构进出洞土体大量流失 23
二、盾构掘进 24
2.1 土压平衡式盾构正面阻力过大 24
2.2 泥水加压平衡式盾构正面阻力过大 25
2.3 土压平衡盾构正面平衡压力的过量波动 25
2.4 土压平衡盾构螺旋机出土不畅 26
2.5 盾构掘进轴线偏差 27
2.6 盾构过量地自转 28
2.7 盾构后退 29
2.8 盾尾密封装置泄漏 29
2.9 盾构切口前方地层过量变形 30
2.10运输过程中管片受损 30
三、盾构机械设备 31
3.1盾构刀盘轴承失效 31
3.2盾构推进压力低 32
3.3盾构推进系统无法动作 32
3.4液压系统漏油 33
3.5皮带运输机打滑 34
3.6千斤顶行程、速度无显示 35
3.7盾构内气动元件不动作 35
四、隧道压浆 36
4.1浆液质量不符合质量标准 36
4.2沿隧道轴线地层变形量过大 37
4.3单液注浆浆管堵塞 37
4.4双液注浆浆管堵塞 38
五、管片拼装 38
5.1圆环管片环面不平整 38
5.2管片环面与隧道设计轴线不垂直 39
5.3纵缝质量不符合要求 40
5.4圆环整环旋转 41
5.5连接螺栓拧紧程度没达到标准要求 42
5.6管片碎裂 42
5.7错缝拼装管片碎裂 43
5.8管片环高差过大 44
5.9管片椭圆度过大 45
六、管片防水施工 45
6.1管片压浆孔渗漏 45
6.2管片接缝渗漏 46

第一部分：地铁车站施工质量通病预防措施
一、车站围护结构施工
1.1 钻孔灌注桩
1.1.1 偏孔
1、成因分析：
（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
2、防治措施：
（1）钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
（3）偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。
1.1.2 缩孔
1、成因分析：
（1）软土层受地下水位影响和周边车辆振动
（2）塑性土膨胀，造成缩孔
（3）钻锤磨损过甚，焊补不及时
2、防治措施：
（1）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀
（2）及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁
（3）采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
1.1.3钢筋笼上浮
1、成因分析
（1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
（2）钢筋笼未采取固定措施。
2、防治措施：
（1）浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
（2）当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。
（3）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
1.1.4 断桩
1、成因分析：
（1）砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。
（2）计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。
（3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。
（4）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。
（5）导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。
（6）砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。
2、防治措施：
（1）砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。
（2）尽可能提高混凝土浇注速度：
A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。
B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
（3）严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。
（4）钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。
（5）浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。
（6）浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。
1.2 高压旋喷桩
1、不冒浆或者冒浆量少
通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：
（1）加大浆液浓度，可以从1.1加大到1.3左右继续喷射。
（2）灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。
（3）在浆液中掺加骨料。
（4）加泥球封闭后继续正常喷射。
（5）灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。
2、冒浆量过大
通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：
（1）提高喷射压力。
（2）适当缩小喷嘴直径。
（3）适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用。
3、凹穴处理
（1）在喷神灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。
（2）在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。
二、土方开挖及回填工程质量通病及防治措施
2.1 土方开挖工程质量通病及防治措施
1、场地积水（场地范围内局部积水）
产生原因
（1）场地周围未做排水沟或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。
（2）测量偏差，使场地标高不一。
防治措施：
（1）按要求做好场地排水坡和排水沟。
（2）做好测量复核，避免出现标高错误。
2、挖土边坡塌方（在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌）
产生原因：
（1）基坑（槽）开挖较深，未按规定放坡。
（2）在有地表水，地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施。
（3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。
（4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。
防治措施：根据不同土层土质情况采用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3~5m；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，并随时做成一定坡势，以利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。处理方法，可将坡脚塌方清除，做临时性支护（如推装土草袋设支撑护墙）措施。
3、超挖（边坡面界面不平，出现较大凹陷）
产生原因：
（1）采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。
（2）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。
（3）测量放线错误。
防治措施：机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。
4、基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承载力降低）
产生原因：
（1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。
（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施将水位降至基底开挖面以下。
（3）施工中未连续降水，或停电影响。
防治措施：开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土应降低地下水位，使水位降低至开挖面以下0.5~1.0m。
5、基底产生扰动土
产生原因：
（1）基槽开挖时排水措施差，尤其是在基底积水或土壤含水量大的情况下进行施工，土很容易被扰动。
（2）土方开挖时超挖，后又用虚土回填，该虚土经施工操作后亦改变了原状土的物理性能，变成了扰动土。
防治措施：
（1）认真做好基坑排水和降水工作。降水工作应待基础回填土完成后，方可停止。
（2）土方开挖应连续进行，尽量缩短施工时间。雨季施工或基槽（坑）开挖后不能及时进行下一道工序施工时，可在基底标高以上留15~30cm的土不挖，待下一道工序开工前再挖除。采用机械挖土时，应在基底标高以上留一定厚度的土用人工清除。冬季施工时，还应注意基底土不要受冻，下一道工序施工前应认真检查。禁止受冻土被隐蔽覆盖。为防止基底土冻结，可预留松土层或采用保温材料覆盖措施，待下一道工序施工前再清除松土层或去掉保温材料覆盖层。
（3）严格控制基底标高。如个别地方发生超挖，严禁用虚土回填。处理方法应征得设计单位的同意。
2.2 回填土主要工程质量通病防治措施
1、填方边坡塌方（填方边坡塌陷或滑塌）
产生原因：
（1）边坡坡度偏陡。
（2）边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，或填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料。
（3）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。
（4）坡顶坡脚未做好排水设施。由于水的渗入，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而导致塌方。
防治措施：永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。
2、填土出现橡皮土
产生原因：在含水量较大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。施工后有轮式车辆碾压。
防治措施：
（1）夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。
（2）填方区如有地表水时，应设排水沟排走，如有地下水应降低至基底下0.5m。
（3）施工后严禁轮式车辆碾压。
（4）可用干土石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。
3、回填土密实度达不到要求
产生原因：
（1）填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。
（2）土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求。
（3）填土厚度过大或压实遍数不够；或碾压机械行驶速度过快。
（4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。
防治措施：
（1）选择符合要求的土料回填，土料过筛；按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。
（2）如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿；如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。
4、回填土沉陷
产生原因：
（1）回填土料含有大量有机杂质和大块冻土。
（2）填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松填，仅表面夯实，密实度不够。
（3）局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。
防治措施：选用合格回填土料，控制含水量在最优范围内；严格按规定分层回填、夯实；对原自然软弱土层进行处理；将有机质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进行认真处理。
2.3 基坑主要工程质量通病防治措施
1、基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉）
产生原因：
（1）基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。
（2）基槽宽度较窄，采用手工夯填，未达到要求的密实度。
（3）回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。
（4）回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。
防治措施：回填前排净槽中积水，将淤泥、松土、杂物清理干净。回填土按要求采取严格分层回填、夯实。控制土料中不得含有直径大于5cm的土块及较多的干土块，严禁用水沉法回填土料。
2、回填土密实度达不到要求
产生原因：回填的土料（粉质黏土、粉土）含水量偏小或偏大。碾压工艺或遍数不合理。
防治措施：在回填压实前适当洒水增湿或晾晒，严格碾压施工工艺参数。
三、混凝土工程
3.1 蜂窝
蜂窝通常表现为混凝土结构局部出现酥松，砂浆少石子多，石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿。
1、产生的原因
(1)混凝土配合比不当或砂子、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
(3)下料不当或下料过高，造成混凝土离析；
(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
(5)主体模板缝隙未堵严，水泥浆过度流失；
(6)使用的石子粒径过大或坍落度过小；
2、防治的措施。
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密；浇灌中，应随时检查模板支撑及固接情况防止漏浆。
3、处理方法
(1)将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。
(2)修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。
(3)水泥砂浆的配比为1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。
(4)按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。
(5)修补完成后，用毛毡进行保湿养护。
3.2 麻面
麻面表现为混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
1、产生的原因
(1)主体工程模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏或碰坏；
(2)主体工程表面混凝土失水过多出现麻面；
(3)摸板缝堵塞不严，局部漏浆；
(4)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在衬砌模板表面形成麻面。
2、防治的措施
确保主体工程模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用海绵条、油毡纸等堵严，模板脱模剂应选用长效、洁净无污染的，并涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至表面基本无气泡排除为止；
3、处理方法
(1)将该处污点用水洗刷干净，于修补前用水湿透。
(2)修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱。
(3)水泥砂浆的配比为1：3，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。
(4)按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。
(5)修补完成后，用毛毡进行保湿养护。
3.3 孔洞
孔洞表现为混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
1、产生的原因
(1)对有配筋的主体工程而言，在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣或振捣不够就继续浇筑上层混凝土；
(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
(4)混凝土内掉入施工工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
2、防治的措施
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。
3、处理方法
(1)将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。
(2)用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。
(3)孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。
(4)抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。
3.4 露筋
对地铁主体工程而言，露筋主要表现为有配筋的混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
1、产生的原因
(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴主体模板外露;
(2)主体工程某些部位截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
(5)模板或靠条未涂刷脱模剂或涂刷不匀，或局部漏刷或失效，未充分湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
2、防治的措施
浇灌混凝土前，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查，尤其是灌注混凝土前的隐蔽检查。此外，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，并保证混凝土配合比准确、和易性良好；若浇灌高度超过2m时，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止混凝土离析；模板应充分湿润并认真堵好模板缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；此外，在脱模时，由于混凝土强度尚未达到设计标准，易被碰伤，因此，在拆模时应严格避免模板碰伤衬砌混凝土。
3、处理方法
凿除裸露钢筋表面及周围砼，处理方法同蜂窝。
3.5 夹层
夹层表现为混凝土内部存在的水平或垂直的松散混疑土。在施工接缝处极易出现。
1、产生的原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理凿毛、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
2、防治的措施
认真按施工验收规范要求处理主体工程之间的施工缝及变形缝表面，进行凿毛处理；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，同时注意对混凝土的振捣，避免漏振或过振；接缝处浇灌前除了进行必要的凿毛、清除干净表面的杂物之外，横向接缝还应浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利混凝土之间的良好结合，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
3、处理方法
凿除夹层处松散混凝土，处理方法同蜂窝。
3.6 裂纹
混凝土支撑梁由于偏压的影响，强度不能完全承受外部压力，表面局部会出现裂纹，其发展也很不规则，通常纵横向均存在。有时，由于受混凝土自身材料、养护等一些因素的影响，主体工程表面局部也会出现裂纹。
1、产生的原因
(1)受偏压的影响；
(2)水泥、砂子、石子、外加剂的存在质量问题；
(3)主体混凝土拆模后未进行撒水养护或养护时间不够；
(4)混凝土自身强度达不到设计要求。
2、防治措施
对设计的偏压衬砌进行认真复核，检验其强度是否满足实际偏压的衬砌强度需要，看是否有必要对设计的结构厚度或强度进行必要的加强。施工时严格按设计要求对混凝土用料水泥、砂子、石子、外加剂等原材料进行控制，确保原材料的质量；并对配合比进行认真的设计，以保证主体工程混凝土的强度。严格控制好混凝土的拆模时间，严防拆模时间过早，混凝土强度不够产生裂纹；此外，拆模后应加强衬砌混凝土的养护，保证足够的养护时间。
3、处理方法
用掺加建筑胶及膨胀剂和素浆注入缝内，表面抺平，养护。
3.7 表面不平顺
表现为混凝土表面凹凸不平，欠平顺。
1、产生的原因
(1)混凝土浇筑前，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
2、防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
3处理方法
待混凝土强度增长至一定强度时，将凸凹面毛糙层錾去，清水冲洗干净后，刷建筑胶，用同基层混凝土配合比的砂浆抺至设计面，养护。
3.8 强度不够，均质性差
表现为同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
1、产生的原因
(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；
(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；
(4)冬期施工时，混凝土试件拆模过早或早期受冻；
(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同等条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 。
2、防治措施
地铁施工所用水泥均应有出厂合格证，且新鲜无结块，进场后还应进行抽样试验，经试验合格方可使用；杜绝使用过期水泥。砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按技术要求拌制，保证搅拌时间和拌匀。冬季施工时，防止混凝土早期受冻，并按施工规范要求认真制作混凝土试块，同时注意加强对试块的管理和保温养护，以确保试验数据接近实际施工情况。另外，在主体混凝土灌注过程中，应注意加强对混凝土的振捣，避免漏振或过振。最后，还应注意控制好拆模时间及拆除模板后的衬砌养护，撒水养护时间应不小于3天。
四、地下防水工程
4.1 混凝土施工缝渗漏水
1、现象
施工缝处的混凝土松散，骨料集中，接搓明显，沿缝隙处渗漏水。
2、防治与治理措施
(1) 留设施工缝时，严格按规范要求进行，施工缝不得留设在底板上，墙体上也不得留垂直施工缝。
(2) 施工缝留设时一定要注意打毛表面，当在留设的施工缝上继续施工时，一定要注意施工缝的清理，凿除表面松动的石子、浮粒及杂物，并用水冲洗干净，施工上层结构时在施工缝处先浇筑一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆。若在留设施工缝时未打毛，在施工上部结构时一定要先打毛，然后根据施工缝的处理方法进行处理。
(3) 施工缝留设时不宜留置平口缝，应尽量采用不同形式的企口缝。
(4) 混凝土浇筑时一定要按要求进行，超过2m加设串筒或溜槽，同时加强施工缝处的混凝土振捣，保证捣固密实。
4.2 预埋件部位渗漏水
1、现象
沿预埋件周边渗漏水，或预埋件附近出现渗漏水。
2、防治与治理措施
(1) 施工中，预埋件必须固定牢靠，并加强对预埋件周围混凝土的浇筑质量，加强对预埋件的保护，避免碰撞。
(2) 设计时合理布置预埋件，以方便施工，利于保证预埋件周围混凝土的浇筑质量。
(3) 加强预埋件表面的除锈处理。
(4) 在地下防水混凝土结构中，电源线路以明线为宜，尽量不用或少用暗线，以减少结构的渗漏水通道，如必须采用暗线时，必须保证接头严密。穿线管必须采用无缝管，确保管内不进水。
4.3 水泥砂浆防水层施工缝漏水
1、现象
接缝处阴湿，或出现点状或线状渗漏。
2、防治与治理措施
(1) 防水层的施工缝需留斜坡阶梯形槎，接槎要依照层次顺序分层进行，无论是墙面或地面的留槎，均需离阴角200mm以上。
(2) 不符合要求的槎口，应用剁斧、钻子等剔成坡开，然后逐层搭接。
4.4 卷材防水层空鼓
1、现象
铺贴后的卷材表面经敲击或手感检查，出现空鼓声。
2、防治与治理措施
(1) 无论采用外贴法还是内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于300mm，垫层上应抹1：2．5水泥砂浆找平层，以创造好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿。
(2) 铺贴卷材前一、二天，喷或刷1～2道冷底子油，以保证卷材与基层表面黏结。
五、钢筋工程
5.1 钢筋加工工程质量通病防治措施
1、箍筋不方正
矩形箍筋成型后，拐角不呈90o，或两对角线长度不相等。钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。
原因：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
防治措施：注意操作，使成型正确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
2、成型尺寸不准确
已成型的钢筋尺寸和弯曲角度不符合设计要求。
原因：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
防治措施：加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。
为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
3、已成型的钢筋变形
钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。
原因：成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。
防治措施：搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
4、圆形钢筋直径不准
原因：圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好的考虑这两点因素。
防治措施：应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在圆筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，其间差值应有计算确定。
5、钢筋代换后根数不能均分
同一编号的钢筋分几处配置，配料时进行规格代换后因根数变动，不能均分于几处。
原因：在钢筋材料表中，该号钢筋只写总根数，在钢筋进行代换时忽略了钢筋分几处布置的情况。
防治措施：在配料加工钢筋前进行钢筋代换计算时，要预先参看施工图，看该号钢筋是否分几处布置，如果是应按分根数考虑代换方案。
6、箍筋弯钩形式不对
箍筋末端未按规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。
原因：不熟悉箍筋使用条件，忽视规范规定的弯钩形式使用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。
防治措施：熟悉各种弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要注意图纸上的标注和说明。
5.2 钢筋连接工程质量通病防治措施
5.2.1、钢筋闪光对焊
1、接头中有氧化膜、未焊透或夹渣。
原因：
（1）焊接工艺方法使用不当。
（2）焊接参数选择不合适。
（3）烧化过程太弱或不稳定。
（4）烧化过程结束到顶锻开始之间的过度不够急速或有停顿，空气侵入焊口。
（5）顶锻速度太慢或带电顶锻不足。
（6）顶锻留量过大，顶锻压力不足，使焊口封闭太慢或未能真正密合。
防治措施：
（1）选择适当的焊接工艺。
（2）重视预热作用，掌握预热要领，减少预热梯度。
（3）确保带电顶锻过程，采取正常的烧化过程。
（4）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。
（5）加快顶锻速度。
（6）增大顶锻压力。
2、过热：从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态。
原因：
（1）预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热。
（2）预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口。
（3）沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外。
（4）为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。
防治措施：
（1）根据钢筋级别、品种规格等情况确定其预热程度，在施工中严加控制。
（2）采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力。
（3）严格控制顶锻时的温度及留量。
（4）严格控制带电顶锻过程。
3、脆断：在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆段、过热脆断和烧伤脆断几种情况。
原因：
（1）焊接工艺方法不当。
（2）对焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措施，但因温度过低，未能取得有效的效果。
防治措施：
（1）针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。
（2）正确控制热处理程度。
4、烧伤：钢筋与电极接触处表面微熔及烧伤。
原因：
（1）钢筋与电极接触处洁净程度不一致，有氧化物，夹紧力不足，局部区域电阻很大，因而产生了不允许的电阻热。
（2）电极外形不当或严重变形，导电面积不足，致使局部区域电流密度过大。
防治措施：
（1）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污。
（2）清除电极内表面的氧化物。
（3）改进电极槽口形状，增大接触面积。
（4）夹紧钢筋。
5、接头弯折或轴线偏移
原因：
（1）钢筋端头歪斜。
（2）电极变形太大或安装不准确。
（3）焊机夹具晃动太大。
防治措施：
（1）正确调整电极位置。
（2）修整电极钳口或更换已变形的电极。
（3）矫直钢筋的弯头。
5.2.2 钢筋电渣压力焊
1、轴线偏移、弯折。
原因：
（1）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。
（2）夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
（3）顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。
（4）焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。
防治措施：
（1）矫直钢筋端部。
（2）正确安装夹具和钢筋。
（3）避免过大的挤压力。
（4）及时修理或更换夹具。
2、咬边：
原因：
（1）焊接时电流太大，钢筋熔化过快。
（2）上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。
（3）停机太晚，通电时间过长。
防治措施：
（1）减小焊接电流。
（2）缩短焊接时间。
（3）注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位。
3、未焊合：上下钢筋在结合面处没有很好的融合在一起。
原因：
（1）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。
（2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。
（3）焊接过程中设备故障，上钢筋卡住，未能及时压下。
防治措施：
（1）在引弧过程中精心操作，防止操纵杆提的过快或过高，间隙太大发生断路灭弧；也应防止操纵杆提的过慢，钢筋粘连短路。
（2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。
（3）及时修理焊接设备，保证正常使用。
（4）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。
5.2.3 钢筋套筒连接
1、钢筋套丝缺陷：
原因：操作工人未经培训或操作不当。
防治措施：对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。
2、接头露丝：拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。
原因：接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
防治措施：
1）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。
2）连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。
5.3 钢筋安装工程质量通病防治措施
1、骨架外形尺寸不准、歪；扣筋被踩向下位移
原因：多根钢筋端部未对齐，绑扎时个别钢筋偏离规定位置。
防治措施：绑扎时将钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
2、柱、墙钢筋位移
原因：固定钢筋的措施不可靠，在混凝土浇筑过程中被碰撞，偏离固定位置。
防治措施：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢，混凝土浇筑前、后应有专人检查修整。
3、受力筋保护层不符规定，露筋
原因：
（1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。
（2）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。
（3）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。
防治措施：
（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。
（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。
（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。混凝土浇筑前、后应设专人检查修整。
4、绑扎接头松脱
原因：搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
防治措施：钢筋搭接处应用铁丝扎牢。扎结部位在搭接部分的中心和两端共3处。搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。
5、柱箍筋接头未错开布置
原因：绑扎柱箍筋骨架时疏忽所致。
防治措施：做好钢筋绑扎技术交底工作。
6、弯起钢筋方向错误
原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。
防治措施：对操作人员专门交底，或在钢筋上挂牌标识。
7、钢筋接头位置错误，受力钢筋锚固长度、搭接长度不够，在连接区段内接头数量超规范
原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。
防治措施：对操作人员专门交底，梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。
8、箍筋加密区长度不够，箍筋数量不足；绑扎不牢
原因：未认真执行设计和规范的要求，箍筋绑扎不牢。
防治措施：认真按设计和规范要求设置箍筋加密区，箍筋绑扎要牢固。
9、浇灌混凝土不搭马道，乱踩钢筋野蛮施工；竖向插筋无扶正措施造成钢筋位移
原因：操作人员成品保护意识不强，技术交底未进行成品保护要求。
防治措施：加强对操作人员成品意识，建立工序交接制度，并在技术交底中进行成品保护措施交底，浇灌混凝土必须搭设马道。
10、钢筋分项未按规定执行现场“挂牌”制度
原因：现场工序验收交接制