注塑技术员培训教材--立式注塑机及各种成型不良.pptx

目录v0:的成型方法v1:缩水、缩孔v2:不饱模、毛边v3:烧焦、熔接线v4:喷痕、银丝v5:破裂、龟裂v6:翘曲变形v7:尺寸偏差佳学院v8:表面光泽不良、透明度不足v9:流痕、波纹、气纹v10:色差、黑条、料花v11:剥离、分层v12:喷嘴流涎、堵塞v13:螺杆打滑、塑化噪音v14:下料不良、水口拉丝v15:鱼眼斑、强度减小v16:表面拖花、拉伤v17:粘模、压模、模印、开模困难v18:顶针位凹凸、盲孔、断针成型方法和PVC简介-1v 我厂注塑工艺采用的是注射成型法，其成型原理是将一定量的PVC加热到一定温度成为熔融状可塑性的半粘滞体，利用螺杆将贮存室中的熔融料经浇道而注入已闭合的模具型腔内，熔融料在模具型腔中固化成型。v 我厂所用的塑料是软PVC聚氯乙烯，硬度分别是IP40和IP60，它属于热塑性塑料，化学稳定好，耐油，不容易燃烧，有一定的机械强度，价格便宜。v受温度的影响极易生成HCL，而HCL对PVC有自崔化作用，导致PVC变色分解，通常温度超过95，PVC中就有HCL逸出，当HCL气体达到0.2%时，就会出现显色效应，如果温度超过140，则分解加剧，而要在140以上才具有可塑性，成型温度在160190，因此，加适当的添加剂方可成型。添加剂不但可以改善的热稳定性，同时也改善了其熔体的流动性和成本。v 通常的添加剂有稳定剂、增塑剂、润滑剂、填充剂等。1:稳定剂可以吸收分解所逸出的气体，抑制其自崔化性反应，防止 氧化变色，加入稳定剂的量为。2:增塑剂对PVC的软化温度、耐热性、硬度、吸水性能、电性能、耐化学腐蚀等 性能有不利影响，对机械性能的影响特别大，因此PVC注塑品中一般不加增塑剂。3:润滑剂使PVC易于成型加工，提高生产效率，减少塑料对设备、模具表面的粘附作用，增加脱模性，保证制品的表面光泽度，以及降低PVC 的熔融粘度，防止因内摩仿擦而导致的过热分解。成型方法和PVC简介-2 4:填充剂主要目的是降低成本，同时还可以改善其部分性能，如硬度、刚性、耐热性、成型性、老化性以及成型收缩率。一般用量为1%20%，过多会影响分散性，从而导致拉伸强度、相对伸长率、冲击强度等下降。v 除以上添加剂外，还有与其它树脂进行共混改性的方法，以改进和提高PVC的某些性能，使其有明显的实用价值，这些树脂有EVA、MBS、SBS、氯化聚乙稀、乙稀共聚物等v 由于PVC为无定型高聚物，没有明显的熔点温度，60以上开始软化，100150呈粘弹性，150以上成就粘流态，分解温度低，一般不超过200，分解时有腐蚀及刺激性气体逸出。所以，的干燥温度为755,干燥时间大约为3小时PVC塑料制件成型的最大缺点是流动性差，因此，要在极短的时间内将熔融的胶料充满模腔很困难，需要较大的射胶压力，同时，为避免出现熔体破裂分解，在成型中宜选用低速高压。还因的热稳定性极低，无论是温度还是时间，都有导致其分解的倾向，特别是高温下与某些金属物接触极易分解，需严格控制成型温度，所以对温度要求控制要特别灵敏。在生产过程中，实际使用温度不能过高，也不能在高温下停留时间过长，以防其分解变质。由于的热稳定性差，所以在清洁注塑机的螺杆炮筒时，应用或胶料加螺杆清洗剂清洗。因为PVC易分解生成HCL气体，对设备和模具都有腐蚀作用，所以应注意对设备和模具进行选择并做 好防腐蚀的工作。所有与PVC接触的部分，都不允许对塑化和熔体提供任何粘附或滞留的可能性。对螺杆、炮筒和模具的浇口、流道等部位应选用耐磨和耐腐蚀的材料且进行镀铬或淡化处理，镀铬或淡化厚度一般为0.5MM0.8MM。关键术语描述1:射出压力 压力太低会产生短射,缩水;压力太高会产生过饱,烧焦,内应力高粘模,易损模具,机台等2:射出速度 射出速度之快慢,主要决定原料在模具之浇道中及成品内流动之状况.快易产生过饱,烧焦粘模,慢产生短射,缩水,结合线明显等3:射料温度 成型时使原料恰当熔融所需之热量和温度,每一种原料之熔融及比热不同而不同.温度过低原料熔融不均,短射,色泽不均,成品内应力高.过高和过久,则因流动性太好易产生过饱,又因冷却温度差产生缩水,严重时使原料分解,变值甚至烧焦4:模具温度 原料将大量之热带入模具,成品将部分之热带走,部分热又散入空气中.因此要使模具保持一不变之温度,在模具内有时通冷冻水,冷水,热水,热油或加电热,其选择完全为使进出模具平衡而保持一不变之模温.模温高易变形,缩水,表面光泽周期长.模温低易短射,表面粗糙,内应力高粘模5:螺杆转速 螺杆对原料有输送,压缩,熔融,计量四种功用.螺杆对熔融之功用是原料熔融时所需之热量有五分之三是螺杆转动时产生的摩擦的剪切热.五分之二来自电热片和烘料之热量.转速过慢,原料塑化不均,原料易过热及结块关键术语描述背压 螺杆在旋转时,后退之阻力为背压.设此阻力的目的是使原料在被螺杆输送,压缩过程中更能紧密原料中之空气,水气及原料分解出之气体,经压缩段压缩后由料管后方排出,以求熔融原料在未射入模具前全为压缩之塑料.其中不含任何其它不希望有的气体,对成品外观尤其有很大之效用.因此背压太低,易产生内部气泡,表面银纹.太高,原料易过热结块,螺杆不退,周期延长,射嘴溢料.缩水、缩痕-Sink Markv制品表面产生凹陷的现象。由塑胶体积收缩产生,常见于局部肉厚区域，如加强肋或柱位与面交接区域。v原因及对策-缩水v(1)注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。v(2)保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造v 成回流(backflow)。v(3)注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。v(4)注射量不足。v(5)料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。v(6)流道、浇口尺寸偏小,压力损失增大,同时浇口凝固太早，补缩不良。v(7)局部肉太厚。v(8)注塑机的CUSHIONVOLUME不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚均匀也 v 会生缩水,产品表面有波浪现象。缩孔、气泡 Void&Bubblev制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡(Bubble)。v对策-缩孔v(1)增加浇口和流道尺寸,使压力有效作用于成型品的肉厚部。必v 要时也可调整胶口位置。v(2)提高保压压力、延长保压时间。v(3)提高填充速度,在塑胶冷却固化以前可以达到充分压缩。v(4)射胶转保压太快。v(5)使肉厚变化圆滑些,并提高此部分的冷却效率。v对策-气泡v(1)胶粒预先充分干燥除去水份。v(2)料筒温度设定不宜偏高,可有效防止塑料分解气体之产生。v(3)换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过剪切。v(4)升高背压,使气体能由料筒排出。v(5)适当降低填充速度，气体有充足时间排出。缺胶、不饱模-Short Shotv塑胶熔体未完全充满型腔。v原因及对策-不饱模v(1)塑胶材料流动性不好。v(2)制品与注塑机匹配不当,注塑机塑化能力或注射量不足。v(3)料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难。v(4)塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力降过大。v(5)射胶速度太慢。v(6)射胶时太快转换为保压或保压压力过低。v(7)流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶v 之正常流动。v(8)流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力大。v(9)不平衡排布多腔不平衡充填。v(10)模具排气不良时,空气无法排除,残留空气压力而填充不足。v(11)射压不足.压力50%-70%作用于模内,其它成磨擦损失.毛边、批锋-Burring&Flashingv塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生Burring；锁模力足够,但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash。v原因及对策-毛边v1)锁模力不足,射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔 v 体溢进此间隙。v(2)模具(固定侧)未充分接触机台喷嘴,公母模产生间隙。（没装紧）v(3)模温对曲轴式锁模系统的影响。v(4)排气槽太深。v(5)模具导柱导套摩损/模具安装板受损/拉杆(哥林柱)强度不足v 发生弯曲，导致分模面偏移。v(6)异物附着分模面。v(7)型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压 烧焦-BurnMarkv一般所谓的烧焦(BurnMark)包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧焦。v对策-烧焦v(1)困气区域加强排气，使空气及时排出。v(2)降低注射压力,但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易v 造成流痕及熔接痕恶化。v(3)采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利v 气体排出。v(4)采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。v(5)清理排气槽,防止堵塞。v(6)浇口太细或太长，导致塑胶降解。熔接痕、夹水纹-Weld&Meld Linev模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。v避免-熔接痕 （1)减少浇口数量。v(2)在熔合部附近增设材料溢料井,将熔合线移至溢料井,然后再v 将其切除。v(3)调整浇口位置。v(4)改变浇口位置、数目,将发生熔合线的位置移往他处。v改善-熔接痕v(1)在熔合线区域加强排气,迅速疏散此部分的空气及挥发物。v(2)升高料温与模温，增强塑胶的流动性,提高融合时的料温。v(3)提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。v(4)增大射出速度。v(5)缩短浇口与熔接区域的距离。v(6)减少脱模剂的使用。喷痕、蛇纹-Jettingv高速通过浇口的塑胶熔体直接进入型腔,然后接触型腔表面而固化,接着被随后的塑胶熔体推挤,从而残留蛇行痕迹。侧浇口,塑胶经过浇口后无滞料区域或滞料区域不充足时,容易产生喷痕。v对策-喷痕v(1)调整浇口位置，使塑胶熔体通过浇口后碰撞销类或壁面。v(2)改变浇口形式,采用重叠浇口或凸耳浇口,在浇口区域设置足够滞v 料区域。v(3)可减慢塑胶熔体的初段注射速度。v(4)增大浇口厚度/横截面积，使流动前峰立即形成。v(5)升高模具温度,防止材料快速固化。银丝、银条-Sliver Streakv制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生银条。v原因及对策-银丝v(1)塑胶含水分、挥发物。v(2)塑料熔体过热或滞留料筒太久而降解，产生大量气体，排出不完全，在固化时便产v 生银丝。v(3)模具温度低，塑料熔体迅速固化导致排气不完全。v(4)模具表面附有油或水分或脱模剂，蒸发而成气体状,随着塑料熔体的冷却固化而液v 化。v(5)螺杆卷入空气。料斗下部的冷却充分,则料斗侧的温度低,与料筒有温度差,胶粒常擦v 伤螺杆，易带入空气。v(6)注射初期排气不良。初期射出的塑料熔体迅速固化，因而气体排出不完全，发生银v 线。v(7)注射压力过高、注射速度过快。当肉厚变化剧烈时,流动中的压缩塑料熔体急速地v 减压而膨胀,挥发分解气体与模穴接触后液化。破裂、龟裂-Cracking&Crazingv制品表面裂痕严重而明显者为破裂(Cracking)。制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此现象谓之龟裂（Crazing），也常称为应力龟裂。v原因及对策-破裂v(1)脱模不良。v(2)内应力太大。v(3)熔接线位置。v4)收缩差异导致内应力太大。v(5)过度充填。过大的射出压力导致过度充填，制品内部应力过大，脱模时造成裂纹。v 同时,模具配件的变形也增大,更难脱模,肋常破裂。v原因及对策-龟裂v(1)浇口龟裂。v(2)Insert-molding中界面龟裂。塑料的膨胀系数为金属的数倍,v 成型后收缩产生应力造成该部位之龟裂(crazing),严重者破v 裂(cracking)。v(2)模具表面温度太低时,纤维在拉伸状态下固化，配向引起的应v 力常造成龟裂。v(3)化学物质和紫外线。v(4)退火处理。v制品成型后收缩较多,龟裂常常不立刻发生,而在若干时间后才v发生。应力龟裂的潜伏期为21天左右。翘曲变形-Warpagev变形可分成翘曲与扭曲两种现象。平行边变形者称为翘曲(Warpage)。对角线方向的变形称为扭曲(Torsion)。v原因及对策-翘曲变形v(1)肉厚不均、冷卻不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地v 方收缩小、冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。v(2)料温高，收缩大，从而变形大。v(3)分子排向差异。v(4)侧壁的内弯曲。v(5)制品脱模时的内部应力所致的变形,是制品未充分冷却固化前v 从模具顶出所致。v(6)一般为防止制品变形,可在顶出后,用夹具对制品定型,矫正变v 形或防止进一步的变形,但制品在使用中若再次碰到高温时又v 会复原,对此点需特别加以注意。尺寸偏差-Dimensional Variationv塑件尺寸取决于塑件尺寸取决于：v1.塑料型号，包括添加成分。v2.模具收缩指数。v3.成型条件。v 由于模具和塑料材料已经确定，所以成型作业员只能通过改变成型条件来调整塑件尺寸。v原因及对策原因及对策-尺寸偏差尺寸偏差v 塑件总体收缩不合理。v 长度与宽度方向的尺寸变化差异。v 塑件内部尺寸变化。v 型腔之间的尺寸差异。v表面光泽不良v制品表面失去材料本来的光泽,形成乳白色层膜、v模糊状态等皆可称为表面光泽不良。v原因及对策-表面光泽不良v(1)模具表面的抛光不良。表面光泽不良和透明度不足v制品表面失去材料本来的光泽,形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不良。v原因及对策-表面光泽不良v(1)模具表面的抛光不良。v(2)模温太低。v(3)使用过多的脱模剂或油脂性脱模剂亦是表面光泽不良的原因。v(4)材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成表面光泽v不良的原因之一。润滑剂过多或挥发物含量多时,塑胶经过浇v口后,其压力下降而气化,凝结于模穴表面,发生乳白色模糊状,v润滑剂粒子过大时发生浓白条纹。v透明度不足v(1)原料含杂物。v(2)材料降解。v(3)温度低，塑化不良。v(4)高模温有助改善透明度。v(5)干燥不充分。v(6)抛光不良。流痕-Flow Mark or Halov塑胶熔体流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。v原因及对策-流痕v(1)流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快,与其后流入的塑v 胶熔体间形成界限所致。v(2)残留于注塑机喷嘴前端的冷材料,若直接进入型腔内,将造成流v 痕。v(3)塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。v(4)模温低则夺走大量的塑胶熔体热量,使塑胶熔体温度下降,粘v 度增大而发生流痕。v(5)射出速度慢,填充过程塑胶熔体温度降低增多,粘度增大而发生流v 痕。波纹-Ripplesv在模具填充过程中，型腔内的塑胶熔体温度下降,以高粘度状态充填,接触模面的塑胶熔体以半固化状压入,表面发生垂直流向的无数细纹,导致制品表面产生类似指纹的波纹。塑胶熔体温度再下降时,填充不完全就固化,造成充填不足。波纹常发生于产品边缘附近和填充末端。v原因及对策-波纹v(1)浇口冻结太快，补缩不足。升高塑胶熔体温度及模具温度,充v 填中的塑胶熔体保持高温,在低粘度状态充填,同时适当增加浇口尺寸。v(2)保压不足导致补缩不足。v(3)滞流区域塑胶熔体温度下降超出成型温度范围，产生波纹。此时须调整浇v 口位置或冷却水路。v(4)塑胶熔体的充填速度过慢时,充填中温度下降过大,补缩不足导致波纹。增v 大螺杆的速度及压力,或施行外部润滑剂处理,防止压力损失过大。气纹和色差、变色以及料花v气纹v(1)排气不良。对策:排气槽、排气镶件等。v色差、变色-Discolorationv(1)部分降解。v(2)塑化不均匀。v(3)回收料混合不均匀。v(4)冷却不均。v(5)塑料降解。v料花v(1)干燥不足。制品表面呈云母状薄层裂痕的现象。黑条-Black Streakv黑制品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是塑料材料的热分解所致,常见于热稳定性不良的材料。v原因及对策-黑条v(1)制品小、料筒尺寸大，塑胶滞留太久而分解。v(2)回收料加入比例不当，反复加热而分解。v(3)螺杆局部受损或止回环间隙大。粘度高的材料要特别注意。v(4)塑胶异常升温，引起塑胶局部分解。v(5)螺杆胶粒咬入不良，卷入过多空气。v(6)塑料润滑剂不足时，摩擦严重，产生过多剪切热，排气不良v 时而引起燃烧。添加适当润滑剂，但如超过0.2%的剂量时，v 润滑剂的可燃性挥发物反令燃烧容易发生而产生黑条。剥离、分层和喷嘴堵塞剥离、分层-Delamination(1)不同材料的混入或成型条件不当。例如一般用PS与ABS、PE与PP混用时,因彼此间平 共处五项原则无兼容性,故造成表面剥离。换料不完全,混用粉碎的再生料时,弄错材料 种类。（2）剪切应力太大。（3）模温太低时,流动材料的内部发生交界面,亦会造成剥离现象。（4）过度使用脱模剂。（5）塑胶降解。（6）塑胶干燥不足。v原因及对策-分层v(1)R角不匹配。v(2)装模不正，喷嘴未对准。v(3)喷嘴损伤。v(4)螺杆松退不够。v(5)烘干不足（尼龙+玻纤）。v喷嘴堵塞v(1)铁削、小螺丝等杂物混入料筒。v(2)温度过低。v(3)适当退炮台。杂项1v螺杆打滑、塑化噪音v(1)温度过高。v(2)料斗下料口冻结或堵塞。v(3)温度不够高（噪音），如PC，PMMA。v下料不良v(1)下料口冻结。v(2)下料口堵塞，如杂物、碎布、水口料大。v水口拉丝v(1)料温太高，适当放松退量（5-6mm）。v鱼眼斑-Fish Eyesv未熔化塑胶进入型腔,出现于产品表面。v原因及对策-鱼眼斑v(1)塑胶熔体温度太低，未能熔化进入型腔的胶粒。v(2)回收料太多，带入过多空气，使胶料混合不均匀。v(3)不相容的材料混合。v(4)螺杆转速太低。杂项2v强度减小、发脆-Brittlenessv(1)降解，分子链断裂变小。v(2)熔接线。v(3)结晶不良。v(4)残余内应力太大。v(5)材料不相容。v(6)回收料太多。v(7)过度干燥。v表面拖花、拉伤v(1)脱模斜度不够。v(2)抛光不良。v(3)压力太大，过充过保压。杂项3v粘模、水口粘模v(1)抛光不良。v(2)脱模斜度不够。v(3)筋多、倒扣。v(4)顶针不足。v(5)过充、过保压。v(6)由射胶转换为保压太慢。v(7)改善冷却。v压模v(1)锁模力。v(2)小模尽量不用大机。v(3)保证顶针正确回位（行程开关报警）。v模印v(1)抛光不良。v(2)模面碰伤。杂项4v开模困难v(1)导柱导套排气不良。防止真空。v(2)压力大，过充过保压。v顶针位凹凸v(1)长度不合理。v(2)过早顶出。v盲孔断针v(1)同心度不好。v(1)配模不良。v(2)飞边、批锋。成型机概况v成型机是由电路和油路组成。A:成型机电路分为两种：三相380V（马达主线）.单相220V(控制箱和电热 使用)。B:成型机油路分为以下几个装置：1开关模装置 2射出装置 3螺旋加料装置 4射退装置 5成品顶出装置。v成型机自动程序v按自动开始按钮 碰到慢速关模（关模变慢）碰到高压关模（高压锁模锁模计时）v转一次压射出 碰到二次压射出（射出计时）螺旋加料（碰到加料停止）v松退（松退计时）冷却（冷却记时）开模（碰到开模停止）顶出（顶出计时）顶退 成型机专题v时间温度v 1 慢速关模计时设定为左右v 2 锁模时延时通常为之间v 3 射出时间以成型出合格品为准v 4 冷却时间是使成品在模具里不变形为准v 5 松退时间通常为0.2-0.8S 一般外模不用松退v 6 顶针时间以成型产品为准v 射料管加热分上.中.下三节控制，温度设定依照成型产品条件设定。v五:模具安装v 1 将可动板(上模板)上升v 2 将模具置于固定板(下模板)的中央.v 3用低压调模(慢速关模)使其关模.恰使射料嘴和模具接近.v 4 从正方,侧方校正模具的射料孔和射料嘴一致.v 5再低压调模(慢速关模),让射料嘴和模具的射料孔相接v 6模具中心校淮后.将模具固紧于下模板.上模具固紧于上模板.各组成系统介绍-11 吸吸 料料 及及 辅辅 助助 系系 统统 分为干燥机和吸料机，主要由真空泵、塑管、装料桶和干燥筒组成，用于自动吸料和干燥PVC胶粒，干燥筒又由桶身、鼓风机、加热电热丝、温控器、热电偶、控制开关、磁力架、隔离网、交流接触器组成。v其工作原理如下：为方便操作和减轻劳动强度，在干燥筒上安装了辅助吸料v装置，具体名称是真空式自动吸料机，它内部有一个高转速整流子马达，即v通常所说的真空泵，用于抽出吸料筒内的空气，当吸料筒利用一条塑管与地v面的装料桶相连时，由于真空泵将吸料筒与塑管中的空气抽出，与外界包括v装料桶之间产生负压，于是在大气压的作用下，处于低处装料桶中的PVC胶v粒能够通过塑管自动送往高处的吸料筒，真空泵中有一隔离网，用于防止抽v气时抽走胶料，同时隔离灰尘，保护真空泵，它需要定期清洗以保证抽气效v果。干燥筒除了装料之外，其主要作用是干燥PVC颗粒以防止由于水份引起v的注塑气泡，增进表面光泽，提高抗弯曲强度及拉伸强度，提高塑化能力和v缩短成型周期，干燥的方法是由干燥筒侧面的鼓风机吹出风，经过电热丝的v加热形成热风，通入干燥筒下部，使胶粒中的水份蒸发并由干燥筒上部的通v气管排出，虽然要干燥胶粒，但干燥筒中的温度不能太高或太低，一般保持v在75正负10 ，温度过高容易使胶料热变形，结块而堵塞进料口（结块的另外一个原因在于炮筒中热量的传导，正是因此在进料口还要用水v进行冷却，进料口位于干 各组成系统介绍-2v燥筒和炮筒之间）；温度过低则达不到干燥的目的，具体的温度监控由干燥筒中v的热电偶完成。干燥筒的锥形部分内有一金属隔离网和磁力架，隔离网与干燥筒v之间的间隙使热风能顺畅通过，有利于充分干燥胶粒。磁力架的主要作用是吸走v胶粒中的铁质杂物以保持成品质量，隔离网、空气滤清网需要定期清洗以保证热v风的干燥效果。另外鼓风机也要保持清洁以延长叶片寿命v2 合合 模模 系系 统统v立式立式V型机：型机：主要由哥林柱和螺母把处于上下位置的动、定模板联结起来形成整v体刚性框架，其作用是固定模具作启闭模运动，锁紧模具。v立式立式C型机：型机：主要依靠模缸活塞动作完成启闭模。v该系统中还包含支架和行程挡板，以控制启、闭模各阶段的行程。关模顺序：快速关模 慢速关模 高压锁模；开模顺序：泄压 慢速开模 快速开模 慢速开模 停v 自动低压保护系统：保护模具及人身安全，防止起高压，一般为5个单位压力（10KG）。v电眼的作用：保护操作人员的人身安全，在合模过程中有杂物遮住电眼时,机台会立即停止合模动作，并进行开模动作。v合模的过程将结合流程在后部分具体介绍。各组成系统介绍-3v3 注注 射射 系系 统统v主要包括注射座和注射装置，注射座是一个可以在机身上移动的基座，注射装置就固定在注射座上，注射装置主要由座缸、注射油缸、液压马达、螺杆和炮筒组成，主要进行整个射胶动作。v座缸：通过油缸控制注射系统的前后或上下移动；v注射油缸：控制射出和松退；v液压马达：控制螺杆旋转。v射嘴有通用式、延伸式、自锁式(弹簧式)三种.v4加加 热热 系系 统统v由发热圈、热电偶、温控器和接触器组成，用来加热炮筒和感应温度v，温控器设定温度，热电偶感应炮筒内壁温度，带来反馈，通过电路由接触器控制发热圈的加热与否。操作注意事项：射嘴跑胶且包住发热圈时，应立即关闭加热电源，升起炮筒，趁热用螺丝刀去除胶料，同时注意不可扯断热电偶及发热圈的电源，并联系装模人员调整具。各组成系统介绍-4v5:液液 压压 系系 统统v注塑机的“血液”系统，为注塑机的各种执行机构（工作油缸）提供压力和速度的回路，其控制系统由主油路和各分控制油路组成。主油路系统主要由压力阀和流量阀组成，是压力和流量的调节系统。分油路系统主要由换向阀组成，是对执行机构完成控制指令的系统，如闭合模控制，注射量控制等，其中液压油的温度不得超过55。v6:电电 气气 控控 制制 系系 统统v注塑机的“中枢神经”系统，它控制注塑机的各种程序以及动作，对时间、位置、压力、速度等进行控制和调节，主要由电子元件、各检测元件和自动化仪表组成。各组成系统介绍-5v7:冷冷 却却 系系 统统v可分为三部分：v在热交换器中冷却液压油，可防止由于油温过高而导致变质，使注射、锁模力下降，油封老化等；v模具的冷却：可以有效缩短成型周期，减少生产等待时间，提高成品质量和生产效率；v注射装置进料口的冷却：可以保证进料顺利，避免该处料过热熔化，堵塞料流。v8:润润 滑滑 系系 统统v 为注塑机的动模板、调模装置、连杆铰链等处有相对运动的部位提供润滑的回路，以便减少能耗和提高零件寿命。成型具成型具 体体 工工 作作 流流 程程-1v第一次开机时有个进料过程，即炮筒中的螺杆在螺旋向后的运动过程中，进料口下来的料通过发热圈的加热在螺杆的作用下进入炮筒前部的贮料室内，为射料作准备，这个阶段我们将在流程中具体介绍。v注塑机半自动标准流程图v自动开始(双手按下开始按钮)快速关模（高压）慢速关模(低压）v 高压锁模计时 座进 射出计时（一次压射出 二次压射出 保压）加料（加料压）射退计时 冷却计时 座退 v开模 （慢速开模 快速开模 慢速开模 开模止）顶出（顶针压）顶退（顶针压）动作结束（准备进入下一次循坏）v具体描述如下：当操作人员双手按下开始按扭之后，注塑流程就开始了,v之所以用双手按下开始按钮是为保证操作人员在没有保护罩情况下的安v全，我厂通常选择的是半自动工作方式:v 1:即是高压快速关模，由电控箱中的电路发出关模信号，通过v电磁阀将电的控制转化为油路的控制，经过液压系统使活塞带动动模板v向定模板运动（模具一般固定在动定模板之间），快速关模的行程由v外部的行程板进行控制和调节；v 2:快速关模完成之后同样由电控箱内电路 成型具成型具 体体 工工 作作 流流 程程-2 控制进行低压慢速关模，其工作与控制原理与快速关模完全一致。快速关模的v目的是为了节省时间以提高生产效率，慢速关模是为了防止在关模过程中由于速度和压力过大而损伤模具。v 3:以上两步完成即模具已经相互接触之后，还要进行高压锁模，使模具在高压的作用下能紧贴在一起，防止射胶时由于射胶压力过大而顶起模具引起披峰，高压锁模的时间不能太长以免降低效率，也不可太短，防止压力还未达到就进入下一个环节，其是否完成可以由时间控制，也可以由压力控制，根据机型而异，总的来说时间在1.01.5秒之间。v 4接下来是射胶过程，注射装置主要由座缸、注射油缸、液压马达、螺杆和炮筒组成，整个装置安置在注射座上，螺杆位于炮筒中，炮筒外部有加热装置，我厂机器主要是有三v段发热圈，由电路控制加热温度和时间使PVC胶粒从颗料状态由于温度的影响变为熔融v状态，我厂PVC温度主要控制在160190之间，由每段的热电偶感知其温度，若温度过高可能使产品烧焦或出现黑点、黑斑以及成型品脆弱，温度过低则易出现产品表面不v光滑，流纹或熔合线。之所以要分三段加热是为了便于控制各段温度，若只用一段加v热，当热电偶感应到温度达到设定值，加热圈停止加热时，炮筒中的温度将超出设定值v一截，即加热的惯性将使炮筒中的温度难以控制。各段的温度差异一般说来从后到前逐v步升高，后段温度稍低是防止PVC在进料口结块堵塞，射嘴温度稍高是为防止胶料冷固v而堵塞射嘴。射料时，经由电磁阀控制液压油路系统，使活塞推动螺杆向前作直线运v动，将上次进入炮筒前部贮存室内的PVC 由射嘴射入模具中。射出计时是从开始射出到v模腔内产品增密，压实，无倒流收缩的时间，如选择 成型具成型具 体体 工工 作作 流流 程程-3v太小，可能导致产品缺料，缩水，凹陷，选择太大，可能出现披峰，鼓包，延长生产周期，降低生产效率。我厂机器射胶一般分为三个步骤：(1)一次压射出，即采用快速高压，使原料迅速填满模腔，这一阶段的出料大致为总量的80%90%；(2)二次压射出，即采用低速低压，使胶料能更为均匀而充分地填满模腔，这两次压力相差的大小根据产品而不同，相对于我厂产品来说，若只采用一次高压射出，更容易产生披峰、缩水或缺料；(3)保压，即注塑油缸内必须继续保持一定压力，推动螺杆持续向模具中的熔料施加压力一直到浇口处的熔体冷却为止，以防止模腔中熔体反压倒流和补偿收缩作用，可预防产品缩水，凹陷，微小缺料，披峰和鼓包的发生，以上几个阶段都由内部电路进行计时控制，随着保压计时的结束，整个胶料射出过程也就完成了。v手动空射即手动射料(通常洗机时)应注意：用木板或其它板状物挡住射嘴前方，操作和其他人员应站在射嘴的侧面，以防止胶料射出时烫伤人员。v 5:接下来是加料计量过程，利用炮筒后部的油马达工作使螺杆旋转，上部进料口下来的料在螺杆剪切热和加热圈的同时供热下很快塑化并熔融，由于螺纹有一定的方向性，所以料在螺杆的作用下进入炮筒前部的存贮室内，为下次射出作好料的准备，此时螺杆自身在料的反作用力下边旋转边后退。这里涉及到背压的问题。螺杆在胶料的反作用力下向后退时，除克服它与胶料的摩擦阻力外，还必须克服射胶活塞的回油阻力，这个阻力就是背压，由单向节流阀控制其大小，适当的背压可以提高产品的光泽度并增加熔料密度和去除胶料中的气泡。背压过小可能产生充填不足和成品内气泡,背压过大可能出现的现象是螺杆不退或胶料从射嘴中溢出.成型具成型具 体体 工工 作作 流流 程程-4v螺杆旋退进料完成以后，又有一个射退（松退）过程，即螺杆在液压驱动下直线向后运动，目的是降低存贮室气压，防止射嘴有胶料自然溢出，松退调节不当易使成品出现气泡。6:虽然射出完成以后，胶料即在模具中冷却，为加速冷却，我们还通常在模具上利用接水口通水进行冷却，但为了让胶料在模腔中充分冷却成型，此时还要专门空出一段时间来让其冷却，称为冷却计时，冷却时间过短易使成型品粘模和变形。射退和冷却都有计时，同样由电控箱内电路控制，具体时间因产品而异。计时完成以后就是开模，这是一个与关模相反的过程，同样是由行程板控制各个阶段。7:接下来是机器的顶针出和顶针退它带动模具上的顶针，使产品易于取出。至此，又进入了下一个动作循环。