机械设计制造及其自动化课程设计设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装置.doc

上海电机学院
课程设计任务书

课 题 设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装置
专 业 机械设计制造及其自动化

2010 年 11 月 30 日

课题
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题
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目
的
、
意
义

要
求

课
题
主
要
内
容
及
进
度

目 录

设计任务书................................................................................................................1
一、零件的分析........................................................................................................4
（一）零件的作用..............................................................................................4
（二）零件的工艺分析......................................................................................4
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.........................................................5
三、选择加工方法，制定工艺路线.........................................................................7
（一）机械加工工艺设计...................................................................................7
（二）制定机械加工工艺路线...........................................................................7
（三）工艺方案的比较与分析...........................................................................8
四、选择加工设备及刀具、夹具、量具................................................................10
（一）选择加工设备与工艺设备......................................................................10
（二）确定工序尺寸..........................................................................................11
五、确定切削用量及基本时间................................................................................13
（一）工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定......................................................13
（二）工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定......................................................14
（三）工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定......................................................15
（四）工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定......................................................16
（五）工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定......................................................17
（六）工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定..................................................18
（七）工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定..................................................18
（八）工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定..................................................20
（九）工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定..................................................20
六、夹具设计............................................................................................................22
（一）定位基准的选择......................................................................................22
（二）切削力和卡紧力计算..............................................................................22
（三）定位误差分析..........................................................................................22
（四）夹具设计及操作的简要说明..................................................................22
心得体会....................................................................................................................23
参考文献....................................................................................................................25

一、 零件的分析

（一）零件的作用

据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

（二）零件的工艺分析

由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：
1.φ32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔为加工表面
这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；
2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

二、 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。
表2.1用查表法确定各加工表面的总余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
说明
φ27的端面
92
H
4.0
顶面降一级，单侧加工
φ16的孔
φ16
H
3.0
底面，孔降一级，双侧加工
φ50的外圆端面
45
G
2.5
双侧加工（取下行值）
φ32的孔
φ32
H
3.0
孔降一级，双侧加工
φ35的两端面
20
G
2.5
双侧加工（取下行值）
φ16的孔
φ16
H
3.0
孔降一级，双侧加工

表2.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
φ27的端面
92
4.0
96
3.2
φ16的孔
φ16
6
φ10
2.2
φ50的外圆端面
45
5
50
2.8
φ32的孔
φ32
6
φ26
2.6
φ35的两端面
20
5
25
2.4
φ16的孔
φ16
6
φ10
2.2

图2.1 零件图

图2.2 毛坯图

三、选择加工方法，制定工艺路线

（一）机械加工工艺设计

1.1基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

1.2粗基面的选择

对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。

1.3精基面的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。

（二）制定机械加工工艺路线

2.1工艺路线方案一
工序I 铣φ32mm孔的端面
工序II 铣φ16mm孔的端面
工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面
工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽
工序V 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面
工序VI 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z525立式钻床加工。
工序VII 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工
工序VIII 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床
工序Ⅸ 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工
工序Ⅹ 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工

2.2工艺路线方案二
工序I 铣φ32mm孔的端面
工序II 铣φ16mm孔的端面
工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面
工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽
工序V 铣φ10mm孔和φ16mm的基准面
工序VI 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工
工序VII 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工
工序VIII 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床
工序Ⅸ 钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工
工序Ⅹ 钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工

（三）工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻φ16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。

（四）确定工艺过程方案

表 3.1 拟定工艺过程
工序号
工序内容
定位基面
设备
010
一箱多件沙型铸造

020
进行人工时效处理

消除内应力
030
涂漆

防止生锈
040
粗铣、半精铣φ32mm孔的端面
φ32mm孔，φ27mm圆柱表面
先加工面
050
粗铣φ16mm孔的端面
φ32mm孔，φ50mm右端面

060
粗铣φ32mm孔和粗铣φ16mm孔在同一基准的两个端面
φ32mm孔，φ50mm右端面

070
粗铣深9.5mm宽6mm的槽
φ32mm孔，φ27mm圆柱表面

080
粗铣φ10mm孔和φ16mm的基准面
φ32mm孔，φ27mm圆柱表面

090
调质190-22HBS

0100
钻、扩、粗铰、精铰φ32mm，倒角45°
φ27mm圆柱表面，φ35mm圆柱表面
后加工孔
0110
半精铣φ32mm孔左端面
φ32mm孔，φ50mm右端面

0120
半精铣φ10mm孔的基准面
φ32mm孔，φ27mm圆柱表面

0130
淬火

0140
钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°
φ32mm孔，φ27mm圆柱表面

0150
钻、半精铰、精铰φ16mm,倒角45°
φ32mm孔，mm孔

0160
钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H
φ32mm孔，mm孔，φ50mm右端面

0170
钻φ6mm的孔，锪120°的倒角
φ32mm孔，mm，φ50mm左端面

0180
检验

0190
入库

四、 选择加工设备及刀具、夹具、量具

由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.

（一）选择加工设备与工艺设备

1.1 选择机床，根据不同的工序选择机床

工序040、050铣φ32mm孔的端面和铣φ16mm孔的端面，工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。
工序060铣φ32mm孔和铣φ16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择XA6132卧式铣床。
工序070铣深9.5mm，宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择XA6132卧式铣床。
工序080铣φ10mm孔和φ16mm的基准面本工序为铣端面，钻孔φ10mm，车孔φ16mm，孔口倒角。宜选用XA6132卧式铣床。
工序0100 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床。
工序0140钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工。
工序0150钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床。
工序0160钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。
工序0170钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工。

1.2 选择夹具

本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。

1.3 选择刀具，根据不同的工序选择刀具

1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为
d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。
2.钻φ32mm的孔选用锥柄麻花钻。
3.钻φ10mm和钻、半精铰φ16mm的孔。倒角45°，选用专用刀具。
4.铣φ10mm孔和φ16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，
do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法。
5.钻螺纹孔φ6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。

1.4 选择量具

本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：
1.选择加工面的量具
用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm～125mm的外径千分尺。
2.选择加工孔量具
因为孔的加工精度介于IT7～IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm～125mm的内径千分尺即可。
3.选择加工槽所用量具
槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0～150mm的游标卡尺进行测量。

（二）确定工序尺寸

2.1面的加工（所有面）

根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据《机械工艺手册》表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。

2.2孔的加工

1. φ32mm.
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ31mm. 2z=16.75mm
扩孔：φ31.75mm 2z=1.8mm
粗铰：φ31.93mm 2z=0.7mm
精铰：φ32H7
2. φ16mm.
毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ15mm. 2z=0.85mm
扩孔：φ15.85mm 2z=0.1mm
粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm
精铰：φ16H7
3. φ16mm的孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ15mm 2z=0.95mm
粗铰：φ15.95mm 2z=0.05mm
精铰：φ16H8
4.钻螺纹孔φ8mm
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ7.8mm 2z=0.02mm
精铰：φ8H7
5.钻φ6mm孔
毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8～IT9之间。查《机械工艺
手册》表2.3-8确定工序尺寸及余量。
钻孔：φ5.8mm 2z=0.02mm
精铰：φ6H7

五、 确定切削用量及基本时间

（一） 工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定

1.1 切削用量
本工序为铣φ32mm孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r=10°，a=12°，β=45°已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f=0.16～0.24mm/z、现取f=0.16mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。
3.确定切削速度
根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=50mm，耐用度T=180min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。
则实际切削：
Vc ===56.52m/min
实际进给量：
f===0.16mm/z
4.校验机床功率
根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为:当f=0.16mm/z, a=50mm,
a=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数k=1，则P= 3.5kw，P=0.8 kw。
根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功
P= P×P7.5×0.8=6＞P= 3.5kw
因此机床功率能满足要求。

1.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
t===4.6min

（二） 工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定

2.1 切削用量

本工序为铣φ16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度a=2.5mm，铣削深度a=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，查得每齿进给量f=0.20～0.30mm/z、现取f=0.20mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。
则实际切削：
Vc ===23.55m/min
实际进给量：
f===0.23mm/z
4.校验机床功率
依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知机床功率能够满足要求。

2.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
t===4.3 min

（三）工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定

3.1切削用量

本工序为铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。
1.确定每次进给量f
根据资料，查得每齿进给量fz=0.20～0.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。
2.选择铣刀磨钝标准及耐用度
根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm，耐用度T=180min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
根据资料所知，依据上述参数，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。
则实际切削：
Vc ===47.1m/min
实际进给量：
f===0.2mm/z
4.校验机床功率
根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.5kw，P=0.8 kw，P=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。

3.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
t===5.8 min

（四） 工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定

4.1切削用量的确定

本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状r=10°，a=20°，已知铣削宽度a=3mm，铣削深度a=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。
1.确定每齿进给量f
根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.52～0.10mm/z、现取f=0.52mm/z。
2.选择铣刀磨损标准及耐用度
根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度T=60min。
3.确定切削速度和每齿进给量f
根据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度a=3mm，铣削深度a =9mm，耐用度T=60min时查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。
根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。
则实际切削：
Vc =
Vc==8.49m/min
实际进给量：
f=
f==0.16mm/z
4.校验机床功率
据资料可知，切削功率的修正系数k=1，则P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。

4.2 基本时间

根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：
t=
t==2.75min

（五） 工序Ⅴ切削用量及基本时间的确定

5.1 切削用量

本工序为铣端面、钻孔φ10、车孔φ16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT200，XA6132卧式铣床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=φ10mm，钻头采用双头刃磨法。
1.钻孔切削用量
查《切削手册》 所以，按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。
2.钻头磨钝标准及寿命：　
后刀面最大磨损限度（查《切削手册》）为0.5～0.8mm，寿命。
　 切削速度，查《切削手册》：
修正系数
故

查《切削手册》机床实际转速为
故实际的切削速度
3.校验扭矩功率
所以
故满足条件，校验成立。

5.2 计算工时：

（六） 工序Ⅵ的切削用量及基本时间的确定

6.1 切削用量
本工序为钻φ32mm孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液
1.确定进给量f
由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。
2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。
3.确定切削速度V
由表5-132，σ=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根据Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.

6.2 基本时间

钻φ32mm深45mm的通孔，基本时间为25s

（七） 工序Ⅷ的切削用量及基本时间的确定

7.1 切削用量

本工序为钻、半精铰，精铰φ16mm的孔。铰刀选用φ15.95的标准高速钢铰刀，r0=0,a0=8°,kr=5°铰孔扩削用量：
1. 确定进给量f
根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.65～1.4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。
2. 确定切削速度v和转速n
根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=1。

故K=0.87
故V’=14.2×0.87×1=12.35m/min
N’=
根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：
V=
根据以上计算确定切削用量如下：
钻孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min
半精铰：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min
精铰：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min

7.2 时间计算：

1.钻孔基本工时：
T =
式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm
T=
3. 半精铰基本工时：
l=
L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm,
T=
3.精铰基本工时：
l=
取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm
T=

（八） 工序Ⅸ的切削用量及基本时间的确定

8.1切削用量

本工序为钻螺纹孔φ6mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。
2.选择钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。
3.确定切削速度V
由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速。

8.2 基本时间

钻Φ6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.

（九） 工序Ⅹ的切削用量及基本时间的确定

本工序为钻φ6mm的孔，锪120°倒角，选用Z525立式钻床加工
9.1 切削用量
刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm，使用切削液。
1.确定进给量f
由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给
2.选用钻头磨钝标准及耐用度
根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度为15min。
3.确定切削速度V
由表5-132，=670MPa的HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041r/min。

9.2 基本时间

钻一个φ6mm深8mm的通孔，基本时间约为6s.

六、 夹具设计
经过和同学老师的协商，决定设计第七道工序的工装夹具，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
（一）1定位基准的选择
出于定位简单和快速的考虑, 选择φ32mm孔，φ27mm圆柱表面为基准定位，选择用心轴和削边销进行定位。
2定位方案
（1）确定要限制的自由度
按照加工要求，铣通槽时应该限制五个自由度，即沿X轴移动的自由度不需要限制。
（2）定位方案选择
用心轴（与工件φ32mm孔配合）与削边销（与工件φ160(+0.019)孔配合）限制工件五个自由度。
2、辅助工件
对刀块，尺寸由文献【2】表3.2-123查得
塞尺，文献【2】表3.2-124查得 H=3mm

（二） 切削力与夹紧力的计算
本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。
钻削轴向力 ：
扭矩
卡紧力为 取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1
则实际卡紧力为 F’=S1*S2*S3*S4*F=24.1N
使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。
（三）定位误差分析
由于加工基准和设计基准重合，所以能很好的保证了加工精度
（四）夹具设计及操作的简要说明
卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋
卡紧机构。

心得体会

正当学期进入尾声之际，我们迎来了两个礼拜的机械加工工艺课程设计。在学期之出，同学们就认识到机械加工工艺是一门很重要的课程，当然在课程设计中同学们跟是显得十分认真。经过两个礼拜的努力这门课的课程设计也步入了尾声，在这两个礼拜的学习实践中，在老师的辅导和同学的帮助之下，我学习到了跟多关于机械加工工艺的知识，也认识到了自己对机械加工工艺这门学科的不足之处，通过课程设计使我们对着门课程有了跟深刻的认识和了解。虽然课程设计已然结束，但认识到了自己对工艺这门学科的认识仍然仅仅处于表面，还有很多欠缺之处，希望自己能够在以后的学习生活中继续对这门学科的进行深入的理解。
在设计中，我们3个人一小组遇到了很多问题，比如我们研究出来的图纸，在给老师看的过程中真的是千疮百孔，给我们很大的打击，但是在老师的鼓励下，我们重新迎上，将图纸认真修改得以完成任务。
在设计过程中最难的部分，也就是最核心的部分就是工序的安排和夹具体的设计，在这个过程中团队里每个小队根据不同的加工工序设计出不同的夹具，我们小分队是设计铣夹具，在这里，我们遇到了很多困难，比如，夹紧力的计算，定位基面的选择，定位零件的选择，CAD图纸的修改等等一系列的问题。最终在同学和老师的帮助下顺利完成任务，虽然完成了，但是里面的小错误还是存在的。这更加督促了我们在以后的学习生活中要加强对机械加工工艺的理解。
在课程设计中，我们是分小组进行设计的，我们小组几乎每个人都有任务，在完成任务的同时也锻炼了我们的teamwork，让我们意识到团结才是力量，一个团队所作出的东西与一个人所作出的东西真是高下立判。
很感谢学校老师安排的这门课程设计，使我能跟从容的面对即将到来的毕业设计。最后，期待自己在以后的学习工作中，将理论知识和实践能力结合起来。灵活运用在机械加工工艺这门学科所学到的知识。

参考文献

[1]孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社，1991
[2]李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社，1993
[3]崇 凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社，1993
[4]王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社，1987
[5]黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社，2004
[6]薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社，1995
[7]崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社，20