超前小导管施工作业指导书隧道施工指导书.docx

第一篇 超前小导管施工作业指导书
1.0作业准备
1.1内业技术准备
在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
1.2测量技术准备
1、精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线。
2、测量人员检查开挖断面合格后，放出洞口钢拱架的具体位置、里程、高度，并布置好桩点、作好测量交底。
1.3试验技术准备
在开工前试验室应对用于隧道的材料进行现场取样进行各项试验，并做混凝土配合比，注浆液配合比，水泥砂浆配合比等相关的试验检测，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。
工地试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。
1.4外业准备
施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。小导管应事先制作完成，施工所需的材料均已进场。
2.0隧道超前小导管施工的一般规定
、、、、、、、3.0隧道超前小导管施工要点及规定
3.1施工控制要点
1、钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。
2、外插角10°～15°，可根据实际情况调整；施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。
3、严格控制钻孔平面位置，超前小导管不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。
4、经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。
5、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。
6、导管间距：环向40cm，纵向2.4m；
7、注浆材料：应根据设计要求选择。
3.2施工中注浆异常现象处理
1、串浆时及时堵塞串浆孔。
2、泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。
3、进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。
4.0超前小导管施工工艺
4.1超前小导管施工顺序：
施工准备→布点钻→孔安装小导→管注浆→封闭管尾
5.0隧道超前小导管施工质量检验标准
5.1隧道超前小导管实测项目5.1.1《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）

5.1.26.0质量控制
6.1 质量控制
1、钢管的型号、质量和规格等应符合设计和规范要求。
2、超前管棚与钢架支撑配合使用时，应与钢架焊接牢固。
3、钢管插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。
4、钢管内注浆强度不小于设计和规范要求，管内灌浆密实饱满。
5、超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。
6、注浆浆液的配合比应符合设计要求。
7、超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。
6.2施工质量注意事项
1、施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。
2、注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。
3、相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1米。
4、钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。 
6.3 质量控制措施
1、开工前，技术人员认真学习施工规范，熟悉审核图纸，对每道工序进行书面交底。交底中讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。
2、把好原材料和施工配比关，加强检测频率，坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则。
3、实行技术人员现场值班制度，指导控制施工，及时对工程进行检测。
4、每道工序均严格进行自检、互检和交接检；上道工序不合格，下道工序不接收。
5、项目部成立质量管理小组，加强对现场工程质量进行巡查。狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。
7.0施工安全要求及措施
1、建立完善的施工安全保证体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。坚持以“安全第一，预防为主”为原则。
2、为保证施工安全，现场要求专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
3、施工区域应设置警示标志，严禁非工作人员出入。
4、施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
5、坚持安全教育，加强全员安全意识教育。
6、严格按设计及施工规范要求进行施工，认真执行相关的施工安全规程
7、加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理，科学地组织施工；
8、钢管内注浆时，操作人员应戴口罩、眼镜和胶手套；
9、氧气瓶与乙炔瓶隔离存放，严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙炔发生器有防止回火的安全装置。
10、施工现场使用的手持照明灯使用36V的安全电压。
11、配电柜、配电箱前要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。
12、施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规范规定执行。
13、严格按作业指导书进行施工，提前作好安全技术交底。
14、注浆施工时由技术人员统一指挥，各就其位，并严格执行注浆管理程序。注浆结束后需对注浆设备进行认真清洗，设备退出现场后及时保养。全面保证注浆作业安全、工程环境安全和设备人员安全。

第二篇 洞身开挖施工作业指导书
1.0作业准备
1.1内业技术准备
在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
1.2测量技术准备
1、精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及洞身开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线；
2、测量人员要提前作好洞身开挖测量交底。
1.3试验技术准备
在开工前试验室应对用于隧道的材料进行现场取样进行各项试验，并做混凝土配合比，注浆液配合比，水泥砂浆配合比等相关的试验检测，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。
试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。
1.4外业准备
施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。开挖机械及材料均已进场。
2.0隧道洞身开挖施工的一般规定
2.1
2.2、、、、、 2.3 2.4
2.5
2.62.73.0隧道洞身开挖施工要求
1、按设计要求开挖出断面（包括形状、尺寸、表面平整、超挖、欠挖等要求）。
2、石渣块度（石渣大小）便于装渣作业。
3、掘进速度快，少占作业循环时间。
4、爆破在充分发挥其能力的前提下，减少对围岩的震动破坏，减少对施工用具设备及支护结构的破坏，并尽量节省爆破器材消耗。
5、施工中要坚持“短进尺、弱爆破、早封闭、勤测量”的原则。
4.0隧道洞身开挖施工方法及施工工艺
4.1隧道洞身开挖施工方法及规定：
4.1.1全断面法施工应符合下列规定：
1、围岩自稳性好，无地下水出露或出露量不大。
2、采用大型机械配套作业。
3、超前开挖导洞时，应控制开挖距离。
4.1.2台阶法施工应符合下列规定：
1、台阶长度不宜超过隧道开挖宽度的1．5倍。台阶不宜多分层。
2、上台阶钢架施工时，应采取有效措施控制其下沉和变形。
3、下台阶应在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70％后开挖。
4.1.3环形开挖留核心土法施工应符合下列规定：
1、环形开挖进尺宜为O．5～1．Om；核心土面积应不小于整个断面面积的50％。
2、开挖后应及时施工喷锚支护、安设钢架支撑，相邻钢架必须用钢筋连接，并应按设计要求施工锁脚锚杆。
3、围岩地质条件差，自稳时间短时，开挖前应按设计要求进行超前支护。
4、核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成后、喷射混凝土强度达到设计强度的70％后进行。
4.2仰拱部位开挖应符合下列规定：
1、挖至设计高程时，底面应圆顺，渣物应清除。
2、做好排水设施，清除积水。
3、隧道底两隅与侧墙连接处应圆顺。
4、仰拱部开挖时，应采取措施保证施工交通安全。
4.3超欠挖控制
1、应严格控制欠挖。拱脚、墙脚以上1m范围内断面严禁欠挖。
2、应尽量减少超挖，不同围岩地质条件下的允许超挖值规定见表6.3.2。平均超挖值按公式(6.3.2)计算。
3、隧道开挖轮廓应按设计要求预留变形量，预留变形量大小宜根据监控量测信息进行调整。
4、超挖部分必须回填密实。
4.4钻爆
4.4.1施工前应进行钻爆设计，并根据实际爆破效果及时对爆破设计参数进行调整。
4.4.2爆破器材必须具备相关的检验合格证、技术指标及说明书。
4.4.3钻爆作业应按照钻爆设计进行。
4.4.4炮眼的深度、角度、间距应按爆破设计要求确定，并应符合下列精度规定：
1、掏槽眼眼圈间距误差和眼底间距误差不得大于50mm。
2、辅助眼眼口排距、行距误差不得大于50mm。
3、周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于50mm，周边眼外斜率不得大于50mm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线lOOmm，最大不得超过150mm。
4、内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于50mm，炮眼深度超过2。Sm时，内圈炮眼与周边眼宜采用相同的斜率。
4.4.5钻眼完成后，应按炮眼布置图进行检查并做好记录，不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药。
4.4.6装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。已装药的炮眼应及时堵塞密封。周边眼的堵塞长度不宜小于200mm。
4.4.7采用电力起爆时，除应执行现行《爆破安全规程》( GB 6722)的有关规定外，还应符合下列规定：
1、装药前电灯及电线应撤离开挖面，装药时应用投光灯、矿灯、风灯照明。
2、起爆主导线应敷设在电线和管路的对侧，不得已设在同一侧时，与钢轨、管道等导电体的间距必须大于1．Om，并悬空架设。
3、放炮前，应检查主线的连接，确认起爆顺序无误后方可起爆。
4、在地下水较多的地段，所用爆炸材料应能防水，连接线应采用塑料导线。敷设爆破网路时接头不得浸在水中，应加强接头的防水与绝缘处理。
4.4.8隧道爆破可能影响周围建（构）筑物安全时，应监测围岩爆破影响深度以及爆破震动对周围建（构）筑物的破坏程度。
4.4.9爆破前，所有人员应撤至安全地点。爆破后必须待洞内有害气体浓度符合本规范第13章规定后方可进入开挖面工作。
4.4.10爆破作业应在上一循环喷射混凝土终凝不少于4h后进行。

4.5施工工艺及流程：
4.5.14.5台阶法施工工艺流程见图4-5-1-1。
4.5台阶法工序见附图4-5-1-2。

图4-5-1-2 台阶法工序图
1、开挖 1 部台阶,施作 1 部洞身结构的初期支护。
2、上台阶施工至适当距离后，开挖 2 部台阶，施作洞身结构的初期支护。
3、灌筑该段内 Ⅲ 部底板（或仰拱）。
4、利用衬砌模板台车一次性灌筑 Ⅳ 部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

超挖
欠挖
不满足
施工准备
爆破效果
装碴运输
上下台阶初支护
监控量测
初喷混凝土
上台阶钻眼
通风排烟
测量放线

装药爆破
超前地质预报
下循环开挖
爆破设计
处理欠挖
加强支护
调整爆破参数

图4-5-1-1 台阶法施工工艺流程图
4.5.1.3台阶法施工要求
1、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
2、开挖方式采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。
3、台阶长度宜控制在10m~50m之内；围岩稳定较差时，控制在3~10m。
4、下台阶断面开挖应两侧交错进行，下台阶开挖后仰拱应紧跟。施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部应减少对上部围岩、支护的拢动。
5、施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。
6、上台阶施作钢拱架时，采用扩大拱脚和锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形，必要时施作临时仰拱。
7、下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖，当岩体不稳定时需缩短进尺，必要时分下台阶左右两部开挖，并及时施作初期支护和仰拱。
8、下台阶施工时要保证初支钢架整体顺接平直，螺栓连接牢靠。
4.5.2三台阶法
4.5.2.1 三台阶法施工工艺流程
三台阶法施工工艺流程见图4-5-2-1。满足
不满足
施工准备
超前地质预报
上中下台阶测量放线
上台阶开挖、出渣、清理开挖面
上台阶初期支护
中台阶开挖、出渣、清理开挖面

中台阶初期支护
下台阶开挖、出渣、清理开挖面

下台阶初期支护
监控测量
加 强 防 护
下循环开挖

图4-5-2-1 三台阶法施工工艺流程图
1、上台阶开挖：在拱部超前支护施工后，沿隧道开挖轮廓线环向开挖上台阶。开挖进尺控制在每循环1~2m。开挖后立即出喷3~5cm砼封闭，并架设Ⅰ16钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。
2、中台阶开挖：开挖进尺控制在每循环2~3m，开挖后立即出喷3~5cm砼封闭，并架设Ⅰ16钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。
3、下台阶开挖：开挖进尺控制在每循环2~3m，开挖后立即出喷3~5cm砼封闭，并架设Ⅰ16钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。
4、隧道仰拱开挖：围岩较好时，仰拱与下台阶同时开挖；围岩软弱破碎时，仰拱单独开挖。仰拱按每循环5m组织施工。采用人工配合机械开挖，人工清底，并及时施工仰拱衬砌和填充。
4.5.2.3三台阶法施工要求1、隧道施工应坚持“若爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
2、如有超前支护等辅助施工措施，应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再开挖。
3、开挖方式采用若爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。
4、锁脚小导管可根据需要设置，以确保下台阶施工的安全。
5、各步台阶一次开挖长度宜控制在2m~3m之间，第 3 部台阶开挖后仰拱应紧跟。
6、施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。
7、施工时根据现场情况，必要时在临时仰拱中增设钢架。
4.5.3台阶法临时仰拱法
4.5.3.1三台阶临时仰拱法施工工艺流程

三台阶临时仰拱法施工工艺流程见图4-5-3-1。

超前地质预报
施工准备

开挖方案设计

上中下台阶测量放线

下台阶开挖
中台阶开挖
上台阶开挖
反馈综合信息

良好
良好

清理开挖面
下一循环
上中下三断面支护与施作临时仰拱
下断面检查稳定性
中断面检查稳定性
上断面检查稳定性

初喷后出渣

4.5.3.3三台阶临时仰拱法施工要求
1、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
2、如有超前支护等辅助施工措施，应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再开挖。
3、开挖方式采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。
4、锁脚小导管可根据需要设置，以确保下台阶施工的安全。
5、各步台阶一次开挖长度宜控制在2m~3m之间，第 3 部台阶开挖后仰拱应紧跟。
6、施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。
4.5.4大断面隧道三台阶七步开挖法（以下简称“三台阶七步开挖法”）
是以弧形导坑开挖留核心土为基本模式，分上、中、下三个台阶七个开挖面，各部位的开挖与支护沿隧道纵向错开，平行推进的隧道施工方法。
4.54.5.4.2三台阶七步开挖法的施工工序及步骤：
三台阶七步开挖法施工步骤见图-1，开挖透视图见-2，施工工序见图-3所示。
第1步，上部弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度为3～5m，宽度为隧道开挖宽度的1/3～1/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5 m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土。 上台阶开挖矢跨比应大于0.3，开挖后及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。
第2、3步，左、右侧中台阶开挖：开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5 m，开挖高度一般为3～3.5m，左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架墙脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。
第4、5步，左、右侧下台阶开挖：开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5 m，开挖高度一般为3～3.5m，左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架墙脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。
第6步，上、中、下台阶预留核心土：各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。
第7步，隧底开挖：每循环开挖长度为2～3m，开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施作仰拱，仰拱分段长度宜为4～6m。

4.5.4.3三台阶七步开挖法初期支护：
三台阶七步开挖法的初期支护由喷射混凝土、锚杆（管）、钢筋网和钢架等组成，各部分联合受力。初期支护应在开挖后立即施作，以保护围岩的自然承载力，其施工工艺流程见图4-5-4-3。
图4-5-4-3 初期支护施工工艺流程图
清理岩面
初喷混凝土封闭岩面
施作系统锚杆，挂钢筋网
安装钢架
复喷混凝土至设计厚度
量测数据分析、反馈
开挖
、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、4.55.0综合超前地质预测预报
根据隧道地质情况复杂，需结合施工地质工作予以查明。为此，要求针对大断面隧道与辅助坑道设置的具体情况，开展综合超前地质预测预报，并将综合超前地质预测预报纳入施工工序。
针对隧道地质特点，拟采用地质素描法(常规地质法)、超前水平钻孔法、LDS－1A陆地声纳仪、地质雷达探测法相结合的方法进行超前地质预报。并进行地下水的超前预报、监测及试验。综合监测结果，即时提出对不良地质的处理措施，以降低施工风险，确保工程质量和运营安全。
5.1地质素描
开挖面围岩级别、岩性、围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、地下水等情况进行观察和测定后，绘制地质素描图，通过开挖后利用罗盘仪、地质锤、放大镜、皮尺等简单工具对开挖面和洞内围岩地质特征变化分析来推测开挖面前方的地质情况，据以指导施工。
5.2超前水平钻孔
采用超前水平钻机钻进过程中钻速和钻碴的变化对开挖面前方较短距离内的地质情况进行判断，为提高其预报的准确度，与地质素描配套使用。查看前方地层的含水情况,确定下一步施工方案。
5.3地质雷达
为提高地质预报的准确性，除采用常规地质法和陆地声纳仪进行地质预报外，同时利用SIR－10B型地质雷达进行地质超前预报，其探测范围在40m范围内，是一种非破坏型的探测技术，具有抗电磁干扰能力强，分辨率高，可现场直接提供实时剖面记录图，图象清晰直观。
6.0除渣运输
6.1无轨运输作业应符合下列规定：
1、洞内宜铺设简易路面，路面的平整度、强度等指标应满足出渣车辆运行要求，并做好排水及路面的维修工作。
2、从隧道的开挖面到弃渣场地，必须按需要设置会车场所、转向场所及行人的安全通路。
3、在洞口、平交道口、狭窄的施工场地，必须设置明显的警示标志，必要时应设专人指挥交通。
4、单车道净宽不得小于车宽加2m，并应隔适当距离设置错车道；双车道净宽不得小于2倍车宽加2. Sm；会车视距宜大于40m。
5、行车速度，在施工作业地段和错车时不应大于15km/h，成洞地段不宜大于20km/h。
6、车辆行驶中严禁超车，洞内倒车与转向应由专人指挥。
7、洞内应加强通风，洞内作业环境应符合职业健康标准。
6.2装渣与卸渣
6.2.1装渣设备应选用能在隧道开挖断面内发挥高效率的机械，其装渣能力应与每次开挖土石方量及运输车辆的容量相适应。装渣机械应具有移动方便、污染小的特点。
6.3装渣作业应符合下列规定：
1、装渣前及装渣过程中，应检查开挖面围岩的稳定情况。发现有松动岩石或塌方征兆时，必须先处理后装渣。
2、装渣作业应由专人指挥。要注意爆后残留在掌子面上和埋在爆渣之中的拒爆残药，发现拒爆残药，必须立即通知专业人员进行处理。
3、人工装渣时，应将车辆停稳并制动。漏斗装渣时，漏斗处应有防护设备和联络信号，装渣结束后漏斗处应加盖；接渣时，漏斗口下不得有人通过。
4、机械装渣时，装载机械应能在开挖断面内安全运转，装渣机操作时其回转范围内不得有人通过；机械装渣作业应严格按操作规程进行，并不得损坏已有的支护及设施。
6.4卸渣作业应符合下列规定：
1、应根据弃渣场地形条件、弃渣利用情况、车辆类型，妥善布置卸渣路线。卸渣应在规定的卸渣路线上依次进行，不得干扰任何施工作业或其他设施。
2、卸渣宜采用自动卸渣或机械卸渣设备和平渣设备。机械卸渣时应有专人指挥，及时平整；人工卸渣时，应将车辆停稳制动，严禁站在斗车内扒渣。
3、所有弃渣堆顶面及坡脚处，或与原地面衔接处，均应按设计要求修筑永久排水设施和其他必要的防护工程。

7.0施工控制要点及质量控制措施
7.1施工控制要点
1、爆破员必须经过培训后才可持证上岗作业。周边眼宜一次起爆。处理瞎炮时，不准把带雷管的药卷从炮眼内拉出，或拉住雷管上的导线，把雷管从药卷中拉出。
2、隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。
3、周边眼按0.03的外插斜率，前后两排炮眼的衔接台阶高度要小，一般齿高不超过10cm，最大超挖不得超过15cm，内圈眼与周边眼保持相同斜率。严格控制周边孔位和爆破效果。
4、装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量及深度。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。
5、起爆采用塑料导爆管——非电毫秒雷管网络，根据示意图进行连接。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联现象，检查无误后方可起爆。
6、开挖过程中应注意观察围岩的变化情况及爆破效果，及时调整爆破参数。严格控制周边眼的装药量，减少对围岩的扰动，控制超欠挖。
7、控制隧底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止浸泡围岩。当地下水较为丰富时，底眼采用乳化防水炸药。
7.2施工质量控制措施
1、开工前，技术人员认真学习施工规范，熟悉审核图纸，对每道工序进行书面交底。交底中讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。
2、把好原材料和施工配比关，加强检测频率，坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则。
3、实行技术人员现场值班制度，指导控制施工，及时对工程进行检测。
4、每道工序均严格进行自检、互检和交接检；上道工序不合格，下道工序不接收。
8.0施工检验标准
实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表

8.2洞顶无浮石。
9.0施工中应
1、暗洞分部开挖时，在满足设计规范及安全质量要求的前提下，应尽量采用适合机械化作业的施工工艺，分部尺寸划分合理，各分部尽量平行作业，从而达到快速施工的目的。
2、仰拱开挖长度应考虑拱墙二次衬砌分节长度以及接触网支架的安装位置要求，沉降缝、施工缝应设于同一竖直面上。
3、弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场需设置挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。
4、施工中应加强通风，保持洞内空气质量：洞内氧气含量不得小于20%，，每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg、含有10%以下的游离二氧化硅的粉尘不得大于4mg。
5、施工独头掘进150米以上时采取机械通风，新鲜空气标准3方/分钟、人。
6、隧道内应加强照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。
10.0施工安全要求及措施
1、建立以岗位责任制为中心的生产责任制，制度明确责任到人，奖罚分明。坚持以“安全第一，预防为主”为原则。
2、每一工序开工前做出详细的施工方案和实施措施，及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查、严格执行，特殊工种持证上岗。
3、进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥，对重点作业场所应挂警示标志。
4、坚持每周的安全活动日的安全学习活动，坚持工前讲安全，工中检查安全，工后评比安全的“三工制度”。
5、施工现场使用的手持照明灯使用36V的安全电压。洞内照明采用100W白炽灯泡，每10米一个。
6、隧道施工过程中，设专职工程技术人员做好地质描述和超前地质预报指导施工，确保安全发现险情，必须在危险地段设立明显标志或排专人看守并迅速报告施工领导人及时采取处理措施。
7、不良地质段隧道开挖，加强监测，根据监测和地质情况及时调整施工方案。
8、所有进洞人员必须带安全帽。
9、对工程机械和车辆应经常检查维修，对驾驶人员要经常进行安全意识教育和交规教育，严禁违章开车，各和种车辆严格遵守交通规则，杜绝交通事故，确保行车安全。
10、加强爆坡器材的运输、入库、发放、管理，定期进行帐物核对，严禁爆破器材流矢，并加强库房守卫工作。
11、加强施工现场，洞内用电管理，高压电力线路的架设顺直，符合标准，保证绝缘良好，各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保用电安全，线路架设高度和照明度必须符合标准。严防走行机械损坏电力线路，施工中要定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
12、加强各类量测管理工作，搞好量测信息反馈，通过量测指导施工。
13、隧道开挖首先检查工作面是否处于安全状态，支护是否牢固，找帮找顶要彻底。如有松动的岩石要立即清除或加以支护。
14、隧道开挖严格按爆破设计施工，严格控制用药量。洞内爆破作业，必须统一指挥，进行爆破时所有人员撤致不受有害气体、振动及飞石伤害的地点，安全距离不小于200米，爆破后必须经过通风排烟，爆破后15分钟后方可进入爆破面检查，检查有无瞎炮及可疑现象，瞎炮未经处理，不得进入下道工序作业，其它工作人员才能进入工作面。
15、浅埋段、破碎带、断层带严格按浅孔控制爆破方法和《爆破安全规程》操作施工。加强监测根据地质情况及时调整爆破数据，保证爆破安全，不良地质隧道施工先治水、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭稳步前进。
16、高空作业时，要防高空坠落和物体打击事故，所有高空作业均设置安全防护设施，工作人员带好安全帽。
17、凡从事爆破工作的人员，都必须经过培训，考试合格并持有合格证，严禁无证人员操作；
18、爆破作业地点有下列情况时严禁爆破：
a、有塌方危险；
b、掌子面支护损坏；
c、通道阻塞或不安全；
d、有瓦斯突出征兆；
e、工作面有涌水危险或炮眼温度异常；
f、光线不足或无照明；
g、未严格做好准备工作。
19、严格按照爆破文件进行接线、引爆。
20、每班必须有责任心强、经验丰富的专职人员进行找顶撬帮工作，使用的工具应轻便，并有监护人。
21、必须加强防雷电、防火、防洪教育，配备消防设施，制定措施和管理制度，并落实到时实处，杜绝雷电、火灾、洪灾事故的发生。
22、对工程机械和车辆应经常检查维修，对驾驶人员要经常进行安全意识教育和交规教育，严禁违章开车，各和种车辆严格遵守交通规则，杜绝交通事故，确保行车安全。
23、加强爆坡器材的运输、入库、发放、管理，定期进行帐物核对，严禁爆破器材流矢，并加强库房守卫工作。

第三篇 钢支撑施工作业指导书
1.0作业准备
1.1内业技术准备
1、应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读和审核设计图纸，熟悉规范和技术标准。
2、制定安全环保措施、应急预案等，对班组作业人员进行岗前安全培训及技术交底。
3、钢拱架大样尺寸交底时，应考虑隧道开挖断面预留沉降量引起的断面尺寸变化。
1.2测量技术准备
1.2.1精密导线网复测完毕并确定成果可用后，安装前，应检查开挖断面的中线及高程。测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，对钢架的位置进行放样。
1.2.1格栅钢架一般在第一次喷射砼后按设计位置安设，对局部欠挖部分应予凿除，以保证钢架施工位置、结构、尺寸正确。
1.3试验技术准备
1、在开工前试验室应对钢钢支撑的原材料应按进场批次检验，检验结果应符合设计及规范要求。
2、试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。
1.4外业准备
1、钢架加工场地的布置及地面硬化。加工场内分区明显、合理（原材料堆放区、加工区、成品区、半成品区、废料堆放区）。
2、在加工区内进行钢架分节段大样放样，制作钢架模型并固定。
3、场地内各种标识醒目、齐全，机具设备调试性能良好。
2.0隧道钢支撑支护施工的一般规定
1、钢支撑的型式、制作和架设应符合设计和规范要求。
2、钢支撑之间必须用纵向钢筋联接，拱脚必须放在牢固的基础上。
3、拱脚标高不足时，不得用块石、碎石砌垫，而应设置钢板进行调整，或用混凝土浇筑，混凝土强度不小于C20。
4、钢支撑应靠紧围岩，其与围岩的间隙，不得用片石回填，而应用喷射混凝土填实。
3.0隧道钢支撑支护施工要点及规定
3.1钢架必须具有足够的强度和刚度，采用的钢架类型应满足设计要求。
3.2钢架材料应满足设计要求。
3.3钢架加工应符合下列规定：
3.3.1钢架加工尺寸，应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。
3.3.2不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在乎整地面上试拼，周边拼装允许偏差为±30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可进行批量生产。
3.4钢架安装应符合下列规定：
3.4.1钢架拱脚必须放在牢固的基础上。应清除底脚下的虚渣及其他杂物，脚底超挖部分应用喷射混凝土填充。
3.4.2钢架应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接钢板平面应与钢架轴线垂直，两块连接钢板间采用螺栓和焊接连接，螺栓不应少于4颗。
3.4.3相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连接钢筋间距不应大于1. Om。
3.4.4钢架应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差+50mm，钢架倾斜度应小于2°。
3.4.5钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。
4.0隧道钢支撑支护施工工艺
4.1施工程序
施工准备钢支撑工制作开挖面超欠挖处理初喷混凝土钢支撑安装喷射混凝土下道工序
5.0钢支撑支护施工质量检验标准
5.1钢支撑支护实测项目
钢支撑支护实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表

6.0质量控制
6.1防止钢架下沉的控制措施
拱部开挖安装型钢拱架后，由于软弱隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：
1加强对钢架的锁脚固定措施，由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时软弱地质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，采用锁肢锚杆将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收。
2及时喷射混凝土进行覆盖：钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于10cm。
3防止施工过程中的碰撞和损坏：机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。
6.2施工质量要点
1、钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。
2、钢拱架的拱脚采用锁脚锚管加强支承。
3、钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。
4、喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。
5、喷射混凝土应分层分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。
6、型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
7、每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。
8、钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。
9、钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。
7.0施工安全要求及措施
7.1进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，连接扣件要扣牢固。台架上需搭设木板并固定牢固。高空作业必须系安全绳。
7.2规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。
7.3工作区的照明亮度要保证满足施工规范要求。
7.4施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。
7.5施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。
7.6构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。
7.7钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时