船厂部分施工工艺.docx

.1.1.1 JJS/WPS-2001-01铸钢件的CO2半自动气体保护焊/手工电弧焊焊接工艺规程说明书3 Welding Procedure Specification.1.1.1.1 forCO2 Semi-Automatic Arc Welding / Manual Metal Arc Weldingfor Steel Casting Compiled by: 郭建华Checked by:Verified by:靖江造船厂Jingjiang Shipyard18 March, 20013 1范围 Scope11 焊接方法 Welding Process CO2半自动气体保护焊 / 手工电弧焊CO2 Semi-Automatic Arc Welding / Manual Metal Arc Welding12 应用范围 Application Range本说明书适用于船体铸钢件的CO2半自动气体保护焊或手工电弧焊。This Welding Procedure Specification Is Apply to the Purpose of CO2 Semi-Automatic Arc Welding or Manual Metal Arc Welding for Steel Casting.3 2焊接材料 Welding Consumable焊接方法welding process材料名称Material牌号Trade Name尺寸Size(mm)级别Grade制造厂ManufacturerCO2半自动气体保护焊CO2 Semi-Automatic Arc Welding药芯焊丝Flux-Cored WireSQJ501Ni1.23YSAH10天津三英焊业有限公司Tianjing Sainteagle Welding Co., LtdTWE-7111.23SAHH3YSA天泰焊材工业股份有限公司Tientai Electrode Co., Ltd气体Gas: CO2纯度Purity99%手工电弧焊Manual Metal Arc Welding焊条ElectrodeJH.E50153.2, 4.0, 5.03YH10江阴东青焊接材料有限公司Jiangyin Dongqing Welding Material Co., Ltd3 4接头细节 Joint Detail3 5焊接顺序 Welding Sequence3 6焊接条件 Welding Condition焊接方法Welding Procedure直径（mm）Dia of wire电流（A）Current电压（V）Voltage焊接位置Welding Position焊接速度Speed气体流量Gas flowCO2 半自动气体保护焊CO2 Semi-Automatic Arc Welding1.21402001520All1015cm/min2025l/min手工电弧焊Manual Metal Arc Welding61 焊接要求 Welding Requirement1. 焊接之前必须除去预加工边的锈蚀，油污，灰尘，潮湿等。Welding should be done after removing the rust, oil, dust, moisture etc.2. 每道焊层必须用钢丝刷清理打磨干净。Each layer should be removed slag by wire brush and grinding.3. 如果坡口用碳弧气刨开设，坡口处的碳迹必须打磨干净。If groove is air-arc gouged, grind surface of groove to smooth and to remove all trace of carbon.4. 电焊条须经烘干处理（详见6.5），未经烘干的焊条不得使用。Electrode should be dried as per section 6.5 and should not be used without drying.5. 手工焊时焊条的摆动幅度应小于所用焊条直径的3倍。Wide of weaving to be limited to less than three times of used electrode diameter.62 预热 Preheating1. 焊缝预热温度为125200（预热范围距焊缝中心为75mm），用电加热器或火焰进行加热并覆盖以绝缘毛毯，预热时必须缓慢且均匀，以避免出现裂纹和变形（每小时约60100）。Weld joint to be preheated of 125200 (measured 75mm from edge of weld groove), apply heat slowly and evenly by using electrical heating equipment and torch, then wrapped with insulation blanket (about 60 to 100 per hour max).2. 焊缝清根后必须打磨干净去除掉所有的碳化物，并按照上述工艺重新预热。After back gouging the weld joint should be grind smooth, removed all carbon and repreheated according to the above procedure.63 层间温度控制 Interpass Temperature Control较合适的层间温度为125250，其温度下限用以保证在多层焊中后道焊缝有起码的预热条件，其温度上限以避免出现热应力裂纹。通过补充加热或缓慢焊接来控制层间温度。Interpass temperature to be controlled of 125250, the lower limitation ensures at least preheat conditions during subsequent passes, the maximum limit of temperature to be absolutely controlled to avoid thermal stress cracks. Control interpass temperature by supplementary heat as per above preheat procedure or welding slowly.64 焊后热处理 Postweld Heat Treatment1. 对于大型铸钢件(如挂舵臂、艉框架、垫块、舵杆等)，可将焊缝区域用电加热设备或火焰加热到200250，保温1.5小时并覆盖以绝缘毛毯，然后使其缓慢冷却。As regards large castings such as rudder horns, stern frames, shoe pieces and rudder stocks etc, the temperature of the welding area should be heated to 200250 by electrical heating equipment and torch, then wrapped with insulation blanket, and keep the temperature for approximately 1.5 hours then allow to cool down slowly.2. 对于小型精加工铸钢件，可将焊缝区域用电加热设备或火焰加热到600650，保温1.5小时并覆盖以绝缘毛毯，然后使其缓慢冷却。As regards small castings for fine machining purpose, the temperature of the welding area should be heated to 600650 by electrical heating equipment and torch, then wrapped with insulation blanket, and keep the temperature for approximately 1.5 hours then allow to cool down slowly.65 焊接材料的管理 Control Of Welding Materials焊接结束，焊丝焊条必须返还到储藏室去。Wire should be returned to the stored house after finish welding.焊条干燥状态如下 condition for drying electrodes is as follows:焊接材料welding material标号brand烘干温度drying temp.保温conditioned temp.低氢型low hydrogenJH.E501530035080120最长使用时间 used max. Time1). 室外工作出4小时以内。Below 4hr in outdoor working.2). 室内工作出5小时以内。Below 5hr in indoor working.3). 超过以上时间焊条必须送回烘干室烘干。Over time electrode should be returned to drying room.3焊接方法welding process焊接位置welding position直径(mm)dia. of wire / electrode电流(A)current电压(V)voltage焊接速度(cm/min)speed气体流量(l/min)gas flow接头细节joint detailsCO2 半自动气体保护焊CO2 Semi-Automatic Arc Welding平焊flat1.2140160253010152025横焊horizontal1.2140200152010152025立焊vertical1.2140200152510152025平焊flat1.2140160253010152025横焊horizontal1.2140200152010152025立焊vertical1.2140200152510152025横焊horizontal3.24.0902402530520/手工电弧焊Manual Metal Arc Welding平焊flat3.24.0902402530520/立焊vertical3.24.0902002530410/3CGK-GY-3501035000DWT大湖型散货船挂舵臂分段预制工艺编制： 审核： 审批： 船体工艺科2001/8/3135000DWT大湖型散货轮RH分段预制工艺一、上、下舵承组装1、 按上、下舵承外形制作水平胎架，上、下舵承各不小于2个支点并在中间用槽钢连接加两端地面上预设拉线标杆；2、 检查上、下舵承中心线，并在铸钢上作出十字洋冲标志；3、 按节点2检查铸钢件的削斜，如未加工则采用预热150后轻批，打磨光滑；4、 将上、下舵承吊上胎架，并按图纸尺寸检查上、下舵承间距中心线误差，并调整到位后与胎架固定；5、 将舵骨按节点预先用半自动割刀开设坡口，并打磨光滑；6、 质检员对十字线数据应进行记录，并在误差2mm以内，对铸钢件进行定位和加强；7、 吊装舵骨至水平胎架，并用马板与铸钢件进行定位8、 报专检确认后，并预热后进行焊接；9、10、 焊接结束后72小时将焊缝打磨光滑，进行表面磁粉或PT检查，合格后吊上胎架组装；二、RH分段预制1、 在地面上划出FR0肋位线、各胎板位置线及挂舵臂上、下舵钮间距理论线，并在FR0肋位线两端竖立拉线标杆（距挂舵臂不小于300mm），按图纸要求制作水平胎架，并根据样台提供的数据摆放胎模，并用角钢将模板连接；2、 质检员应根据角钢或胎模上的水平线，对胎架进行检查（由样台提供数据）认可后，方能吊装上、下铸钢件；3、 根据FR0肋位线及RH上、下舵钮的轮廓线对铸钢件进行一次定位；4、 根据胎模或角钢上的水平线可以定出舵杆中心线并驳引到拉线标杆上；5、 用线将两根标杆上的点连接（必须拉急），根据舵杆中心线对上、下舵钮进行调整到位，必须保证上、下舵承的间距及与胎模必须贴合好，在其舵孔距舵杆中心线误差不能超过2mm（对其数据进行记录），对铸钢件进行二次定位（与胎模进行定位焊）并用槽钢对其加强（如图1所示），报专检及船东、船检认可；6、 吊装左侧外板，根据距FR0肋位数据划出余量线，并用半自动割刀开设坡口（注：铸钢件上禁止开设坡口），在铸钢件与外板直角处需导园R50；7、 调整左侧外板到位，采作压重方法使其与胎模贴合，并点焊固定；8、 对上、下舵承间的连接板划出余量线并用半自动割刀开设坡口，打磨光滑后吊装；9、 对外板、连接板、舵承用马板进行整缝（不允直接定位焊），在报专检及船东、船检认可后进行焊接，其连接板焊接程序如下：10.1. 焊接顺序（如图2所示）：10.1.1. 先焊铸件连接板内口，焊后反面清根去除碳化物预热施焊（立）；10.1.2. 焊挂舵臂结构与铸件立焊。10.1.3. 焊侧板与铸件平焊。10.2. 焊接要求：双数焊工，对称施焊。9.2.1. 焊前准备：a、 工具：榔头、凿子、风铲、砂轮机、毛刷、钢丝刷；b、 按图纸要求开设坡口并打磨光滑，保持坡口两侧清洁，焊前应报专检确认后报船东船检认可；c、 焊条保温筒：必须使用加热电源，不低于80；d、 焊前应预热温度不小于130，预热缓慢且均匀（每小时约70100或每300mm温度梯度为100）9.2.2. 焊接过程层间温度不低于130，层间逐层打磨，清洁到位，并通过补充加热和缓慢焊接，严格控制层间温度。9.2.3. 焊后a、 火焰加热到250左右，保温1.5小时后覆盖绝缘棉，使其缓慢冷却。b、 焊缝表面清洁打磨后，进行UT探伤检查（冷却后24小时以后进行）。10、 质检员应在焊接过程中对舵孔距舵杆中心线进行跟踪测量并记录，如果发现超过允许误差，必须停止施工并反映至相关部门，采取火工或改变焊接程序等方法来控制变形；11、 安装内部结构吊装水平隔板220、224、217中纵壁211横隔板235吊装水平隔板221及中纵壁210吊装转园板及挂舵壁外板217（外板216、下底板231暂不安装，待内部结构及油漆结束后开单面坡口焊接，注：所有板材的坡口尽量采用半自动割刀开好后吊装）12、 内部结构报船东船检验收后进行焊接，先进行立角焊后平焊；13、 焊接结束打磨光顺报专检认可后，吊装挂舵壁右侧外板，坡口必须采用半自动割刀开设；14、 安装231等垫板，焊接结束后，质检员应对舵孔距舵杆中心线的十字数据进行记录，并报船东、船检认可； 15、 内部拉毛涂装；16、 安装外板216、下底板231。船体工艺科2001/8/31二、 分段预制1、 按胎架图制作RH预制胎架，并加强牢固，胎架水平误差不大于2mm，并在地面上和胎架上划出FR0胎架中心线的上、下舵承间距理论线，并两端竖立拉线标杆，报专检认可后进行铺板；2、 预先戡划与上、下舵承相接部位，并用靠模切割，开设坡口，打磨光滑，注意园角R50；3、 平铺左舷外板代号205，同时将舵承组件吊至胎架相应位置，并按胎架及图纸尺寸将舵承与胎架固定可靠，测量上、下舵承中心水平，并与地面上“FR0”肋位重合；4、 舵骨与左、右舷侧板预先用半自动割刀开设坡口，K型坡口，40角，留根2mm；5、 戡划内结构安装位置线，并预先戡划结构余量线，并用半自动割刀按图开设坡口；6、 安装内结构，点固到位，后安装前 封板（预先坡口）；7、 内结构安装结束后报专检确认后进内部结构焊接，从中间两端对称施焊；8、 铸钢件焊接程序：先焊铸件连接板内口,焊后反面清根去除碳化物预热后施焊（立）焊挂舵臂结构与铸件立焊。焊侧板与铸件平焊。焊接要求：双数焊工，对称施焊。焊前准备：工具：榔头、凿子、风铲、砂轮机、毛刷、钢丝刷按图纸要求开设坡口并打磨光滑，保持坡口两侧清洁，焊前应报专检确认后报船东船检认可焊条保温筒：必须使用加热电源，不低于80焊前应预热温度不小于130，预热缓慢且均匀（每小时约70100或每300mm温度梯度为100）焊接过程层间温度不低于130，层间逐层打磨，清洁到位，并通过补充加热和缓慢焊接，严格控制层间温度。焊后火焰加热到250左右，保温1.5小时后覆盖绝缘棉，使其缓慢冷却。其它参见焊接工艺。焊缝表面清洁打磨后，进行UT探伤检查（冷却后24小时以后进行）。9、 内结构焊接结束后，打磨光滑，封右舷206侧板，按图开设坡口后，报专检及船东船检认可后进行焊接；10、 翻身进行内结构的焊接；11、 封底板，安装放水塞，内部结构报检；12、 进行密性试验，报检后进行油漆；SUS 304L超低碳不锈钢焊接工艺及操作天津市众元天然气工程有限公司焊培中心 孙伟、陈长宗、吕连生摘要：本文介绍了对石化中腐蚀性介质选用SUS304L超低碳不锈钢管道焊接工艺进行介绍，并指出焊接关键，控制点及注意事项。1、引言：5万吨/年已酰氨工程是国内引进的大型项目，环已酮污化装置是整个工程的核心部分。对超低碳不锈钢管焊接如何防止焊缝根部氧化，及表面缺陷的产生至关重要，为保证工程焊接质量需制定严格的焊接工艺及焊接注意事项。2、焊接工艺评定：以DN80 SUS304L 885为例；按SHJ509-88石油工工程焊接工艺评定标准进行评定。3.1施工准备3.1.1材料要求：1） SUS304L是由日本进口的含C0.035%超低碳不锈钢（相当于国内00CR18Ni10）管材存放应按规定摆置。2） 所用焊丝，焊条必须有质量证明或材质合格证。3.1.2对氩气的要求所用氩气纯度必须保证99.9%以上。3.1.3机具要求：1） 焊接设备可选用逆变式焊机（手弧焊/TIG焊）2） 焊工所用焊丝筒，焊条保温桶，不锈钢刨锤，不锈钢丝刷。3） 焊工观察根部成形的聚光小手电筒，错口检查议，接触式测温计。3.1.4作业条件1） 焊工必须持有项目材质合格证能满足施焊要求。2） 环境条件施焊前应确认环境符合下列条件1） 在现场预制，现场安装2） （风雨雪）情况如何必须搭有挡风棚。3.2 焊接3.2.1焊接施工程序如下3.2.2坡口要求焊前应采用砂轮机打磨坡口形式及尺寸见图1 3.2.2组对质量要求：组对时内壁错边量应0.5mm3.2.3组对前将坡口两侧20mm范围内油污赃物清理干净（用不锈钢刷）3.3.3焊接方法：1） 所有焊口采用钨极氩弧焊封底，手工电弧焊盖面。2） 所有接管焊缝采用根部全焊透性焊接。3.3.4点焊点焊方式为焊口非焊透点焊,定位焊点数为3点，起焊处为“1”处，见图23.3.5焊接工艺焊接工艺参数见表1焊接工艺参数一程表（表一）焊接层次焊接方法焊接材料焊丝、焊条直径焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度焊接氩气（1/min）充氩氩气（1/min）1TGG308L1.250-6010-128-10CM/MIN6-87-82STG308L-163.290-10018-209-11CM/MIN3.3.6焊接要点:1、TIG焊时焊枪与工件角度75O-80O焊丝与工件角度20O-30O这样能减少工件受热,电弧吹力增大，焊口根部融合良好。2、TIG焊枪喷嘴与焊口之间距离应适当，距离过大氩气保护效果差，过小则会影响施焊会造成钨极与熔池相碰产生夹钨。3、施焊前管内充氩气保护，点固焊一周用耐高温粘贴纸密封，施焊时局部敞口一处把管内空气排出进行焊接。4、固定口管线长度较短时，采用整体充氩，管线长度较长时采用局部充氩，充氩结构图如图3。5、采用间断送丝方法，焊丝在氩气保护范围内一滴一滴抽根部熔池填送。6、根部焊层温度与手工电弧焊层间温度要控制在70-80。7、手工电弧盖面时，根部还需充氩保护，气流要弱，一般为4-6（L/MIN），原因是避免用手工电弧焊盖面时局部温度控制不良，温度过高，产生根部氧化，应采用小电流，快焊速，减少焊道过热，减少焊接线能量，增加搞裂纹能力。8、焊口焊接完毕后，用不锈钢刨锤把药皮及飞溅清理干净，待焊口冷却后在离焊缝50mm处用记号笔标记上焊工钢印，焊口号，管线号。3.4 焊接注意事项及要求3.4.1在每次更换氩气瓶或气带后,须必检查氩气纯度3.4.2通氩气所用气带必须保持干燥确保氩气纯度3.4.3手工电弧焊时,不允许电弧划伤管材3.5 焊缝返修3.5.1焊缝返修应由持证焊工或有相应合格焊工担任3.5.2返修前应根据片位分析缺陷性质，缺陷长度，宽度，确认缺陷位置3.5.3消除缺陷方法采用砂轮机机磨削，根部返修部位进行坡口修理。3.5.4返修的焊接工艺与正式焊接相同。3.5.5焊缝返修的管理程度执行压力管道质量保证书手册中的规定。3.6颜色检查：根部焊接完毕，浅色到淡蓝色表明焊缝充氩保护不好，以被氧化，银白色表示保护良好。4、结论：超低碳不锈钢管道焊接施工中，必须严格工艺纪委严细认真施焊，确保焊口一次合格率98.6%以上，试压焊口无一泄漏。作者简介：孙伟、男、1966年国际焊接技师主要从事焊接工艺和焊工培训工作，曾参加过宁夏化工厂、大庆乙烯、岳阳已内酰氨，天津炼油厂等多套石油化工建设装置。采集于现代焊接52300DWT AB02铸钢件焊接缺陷修补工艺1缺陷的清除1. 将缺陷部位预热到125200，用碳弧气刨将有缺陷的焊缝刨除。2. 用砂轮机打磨去除掉所有的碳化物。3. 对缺陷部位进行MT或着色探伤，确认无任何缺陷后方可进行焊接修补。2缺陷的修补焊接方法：手工电弧焊。.1.1.1 21 预热焊缝预热温度为125200（预热范围距焊缝中心为75mm），用火焰进行加热，预热时必须缓慢且均匀，以避免出现裂纹和变形。.1.1.2 22 层间温度控制焊缝层间温度为125250，其温度下限用以保证在多层焊中后道焊缝有起码的预热条件，其温度上限以避免出现热应力裂纹。通过补充加热或缓慢焊接来控制层间温度。.1.1.3 23 焊后热处理将焊缝区域用火焰加热到200250，保温1.5小时并覆盖以防火岩棉，然后使其缓慢冷却。靖江造船厂质管科2001-05-2335000DWT船尾管装焊程序1. 前后尾管按图加工，并加工完与中管相接的焊接坡口。2. 中管按软件下料后进行铣边，纵缝坡口在内侧，两端在外侧，30坡口，不留根，预压头后卷圆，外径1004mm，不圆度小于10mm，卷圆后点固纵缝。3. 按焊接工艺程序焊接纵缝，双面熔透焊接，注意两端约60mm，内纵缝余高1mm。4. 焊缝焊接结束后进行校图，不圆度小于5mm。5. 按尾管外形尺寸制作圆弧胎架，保证前后尾管位置各不少于两个支点，支点水平误差小于2mm。6. 前后尾管与中管分别组对拉靠，保证前后尾管中心点重合（组对前前后尾管端面上分别划出十字中心线并作好洋冲标记）。7. 测量前后尾管中心误差不超过2mm后点焊固定，并将尾管整体与胎架用马板固定，并报专检确认。8. 进行中管与前后尾管连接焊的焊接，焊前坡口打磨光滑，清除毛刺、油污等杂质，并进行预热，预热温度150（报船东船检确认后焊接）。9. 双数焊工对称施焊，每层焊接接头错开大于50mm。并跟踪测量前后尾管中线误差。10. 焊接结束后，用保温棉保温2小时后自然冷却。11. 焊接结束后约24小时进行表面磁粉探伤检查（打磨光滑）。12. 报船东船检确认。船体工艺科2001/9/652300DWT散货轮舵叶预制工艺为了确保舵叶的制作能够满足图纸及船东船检的要求,望制作部门能够严格按下列工艺程序施工，且现场质检员加强监控，其具体要求如下：1 按照图纸进行水平构件及垂直构件与垫板预先组装焊接并火工校平； 2 舵叶上、下舵承预先组装，按上、下舵承孔的中心拉设钢丝（四个截面）在上、下舵承的上下及两侧划出中心线，并用工字钢将其固定，保证其上、下舵承间距，并按图开设坡口，打磨光滑后报专检认可后进行焊接；3 按照电算室提供的钢模板制作舵叶胎架，并测量胎架水平，误差小于2mm，并在胎架四角设至水平标杆，报专检验收；4 铺设外板并与胎架用马板贴合固定，外板理论线位置在舵叶外表面,开设CO2坡口，并打磨光滑后进行焊接。焊接结束，划出垂直构件及水平构件，舵顶外板及舵底外板的安装定位线；5 按装舵顶及舱底封板以及水平构件，插装垂直纵横，并调整垂直，注意水平方向线型光顺，垂向构件的垫板水平方向平齐，按水平标杆划出上、下舵封板的中截面线，并用洋冲作好标志；6 进行上、下舵承组件与舵叶本体的组装时，其上、下舵承孔中心线与中截面水平线应平齐，误差小于1mm；7 安装放水塞；8 内部结构交专检确认后进行焊接，其焊接程序如下：1） 铸钢件的焊接前应预先坡口并打磨光滑，并进行预热，预热温度不低于125150，交QC、船东船检验收后进行焊接；2） 整个焊接过程中质检科派专人予以严格监控，并记录预热温度和焊接参数等；3） 铸钢件焊接结束后，需保温2小时以上，且72小时后进行UT及表面探伤；4） 先进行铸钢件与本体结构的立角焊，后平焊；5） 铸钢件焊接结束后进行舵叶本体内结构焊接，先立角焊，后平焊，并从中间向两头，双人对称施焊；6） 最后焊接舵顶舵底封板，以及外板与尾端材的焊接；9 内结构焊接结束后，应对铸钢件对接焊缝进行UT及表面探伤检查，舵叶内焊缝打磨清洁后交QC及船东船检验收；10 内部拉毛涂装；11 舵叶另一侧外板预装并划出余量线，然后外板平铺地面预开设坡口后在板缝背面贴装圆钢及垫板，注意圆钢处于焊缝中心，勘划放水塞安装位置，并按图纸划出各块外板塞焊孔开孔线，用仿形割进行塞焊孔开孔，并打磨光滑，装焊放水塞,并对外板内表面进行拉毛油漆；（注：塞焊孔附近区域禁止油漆）12 贴装外板，四角及板缝位置适当加强，从中间向两头焊接其塞焊及四周垫板的焊缝；13 脱胎翻身垫高，进行外板批补磨等工作，并测量四角中截面的水平及舵叶主尺度,其舵叶高度4mm,宽度+4mm，上、下封板中截面水平度误差2mm，尾端材水平度2mm，必要时进行适当的火工校正；14 舵杆护罩按图与本体预制、预装，并开设坡口，打磨光滑，且与上舵承铸钢件焊接的垫板装焊结束，进行内部拉毛油漆；15 舵杆护罩报专检确认后，进行内部拉毛油漆；16 按图纸要求进行气密性试验以及完整性交验。 编号：CGY-GY-52304JS99-030/031 52300DWT散货轮舵叶预制工艺编制： 审核： 审批： 船体工艺科2001/8/552300DWT 焊材使用规定及注意事项1. 焊接材料必须具备LR(英劳)船级社认可证书或相应的型式认可证书；2. 焊工必须持证上岗，不得越位作业；3. 必须严格按照焊接工艺程序进行，焊接工艺参照27000DWT 通用焊接工艺；4. 低碳钢与高强钢的焊接必须使用高强钢焊接材料；5. 碱性焊条在使用前必须经烘干处理，且在使用过程中正确使用保温桶保温；6. 焊剂使用前必须按照说明书要求进行烘干处理，并适时保温；7. 定位焊必须采用低氢型焊条(3.24.0mm)，定位焊的长度为2030mm，间距为200300mm；8. 若预加工(坡口)的边缘受到油污、潮湿、锈蚀、和灰尘等的污染，必须采用氧-乙炔焰或相同手段除去；9. 每道焊层必须用钢丝刷清理干净；10. 焊缝根部用碳弧气刨清根时，必须彻底打磨以除去碳化物；11. 手工焊条、埋弧焊用焊丝和焊剂待焊接结束后剩余的焊条、焊丝必须返还到保管室去，焊剂必须返还到干燥箱内；12. CO2焊所用陶瓷衬垫必须保持干燥，施工完毕剩余的必须返还到保管室去。靖江造船厂质检科8/18-200027000t（JS99-026）散 装 船机 舱 半 立 体 分 段 施 工 要 领(019/026/036/037/030/031类似)1、 本要领主要适用于EG32P/S、EG31、EG22P/S、EG21、EG12P/S、EG11P/S、AG11等分段。2、 强框架制作：“T”型材小组焊矫后在平台的小装线上组装成框架正作，勘划好各纵向构件位置线和板缝线等，各切口（角）割磨结束，并加强可靠，翻身平放后焊磨结束。3、 普框架制作：1). 处在舱口位置且此处无甲板纵桁相交于该横梁的，可组成半框架（见图一）。2).对不在舱口处或有纵桁相交于横梁的仅肋骨对线型，其横梁不与肋骨组合，但肋骨上口肘板可装正作并焊好（见图二）。3).对下口肘板与肋骨对接的，肋骨下口统一加放30mm余量后切割多余量，对下口肘板与肋骨搭接的，肋骨下口统一加放10mm余量后切割正作。4).对下口肘板，如果是散装件（贴附件）即以该处平台线向上移1020mm，保证外口线型准确并于肋骨定位焊可靠，暂不施焊。基准线勘划等与强框架相同。4、 肋骨下口增加的一道临时舷侧纵桁作加强材用（见图三），以保证外口与型线吻合、肋位准确与肋骨下口肘板定位焊。5、 对分段前、后合拢区的一道如果是普肋骨的，应增设强假框架，以控制线型准确（见图四）。6、 隔舱壁及其它型材等组合好，对能中组的箱体或半箱体均中组结束。7、 胎架制作 ：其四周在平台结构位应设支撑点,并设模板和间距300的马板。8、 装焊程序：胎架制作交验铺自动焊平台板贴合胎架后划结构线交验装普横梁调正装平台纵桁调正、对余量切割正作架舱壁和强框架及假框架调正装舷侧纵桁调正吊装普肋骨（或框架）定位吊装肋骨下口的临时舷纵的加强材并调线型安装其它结构完善内部结构装配交验舷纵接头和平台中部结构焊接，同时吊装企口舷侧板平台结构全面焊接和吊装其它舷侧板结束并交验舷侧板缝焊接并交验舷侧与肋骨角焊缝焊接（下口留500mm 暂不焊接）焊接、磨、矫扫尾并交验移台垫平将平台面的马脚批补磨和平台火工矫正并交验进入预舾工作。9、 分段的舷侧肋骨和合拢区尺寸要按图纸要求检测填表。10、 所有油、水舱（箱）的壁板间的角焊缝均为深熔焊，壁板的焊接坡口在预制时用半自动割预开磨好。 船 体 科 工 艺 科 2001/7/28通 知中合拢工区（外包队）： 部份机舱半立体分段现已施工了部分，且已有将脱台移运的，经我科现场检查后发现，施工部门对这些分段（EG31、EG32、EG21、EG22）的辅助加强不到位，分段没有形成足够的刚性，将直接影响到分段的吊运翻身安全及分段的质量（变形），现将这类分段的加强作统一说明如下，以规范各部门对分段加强的一致性及美观：1. 机舱、首尾区域的EG31、EG32、EG21、EG22、EG11、EG12、AG11、FG31、FG21、FG11、FG12、RG11、RG12分段均需进行刚性加强。2. 对全宽型分段加强一般采用左右肋骨间刚性固定,如EG31、EG32、EG21、AG11、FG31、FG21等分段的下口区。3. 对机舱开口在合拢区将左右甲板断开的全宽型分段进行仓口处甲板的横向加强，如EG31、EG22、EG21T等分段。4. 对FG11、FG12、RG11、RG12等甲板较宽的全宽型半立体分段，加强采用将肋骨下口与甲板横梁打斜撑的形式进行。5. 对分左右的半立体分段（EG22P/S、EG11P/S、EG21P/S），加强采用肋骨下口与甲板横梁打斜撑固定的形式进行。6. 每个分段下口一般采用三道加强方法，即首、尾合拢区及中间部位，对合拢区已有横仓壁或已成整体框架结构的分段，可减至二道加强，包括EG22P/S、EG32、EG12P/S、FG31、FG21、FG11、RG11等。7. 肋骨在进行加强前必须先进行肋骨下口与甲板及距中位置的调整，使肋骨线型正确，大仓口必须先测量仓口开口的正确性，方可加强固定。8. 仓口加强一般采用在甲板面上搭接加强，分段下口横向加强材距下口端约500距离，加强材料选用 18a