暗标施工组织设计.docx

目 录
第一章 工程概况、施工准备及现场平面布置
第二章 各分部分项工程的主要施工方法
第三章 工程投入的主要施工机械设备情况、
主要施工机械进场计划
第四章 材料运输计划
第五章 施工总体布署及劳动力安排计划
第六章 季节性施工措施
第七章 确保工程质量的技术组织措施
第八章 确保安全生产的技术组织措施
第九章 确保文明施工的技术组织措施
第十章 确保工期的技术组织措施及计划开、
竣工日期、施工进度网络图
第十一章 环境保护及已有管线的加固保护措施
第十二章 关键施工技术措施的应用
第十三章 钢结构制作、安装质量通病防治措施
第十四章 与建设单位及其他施工单位的配合措施
第十五章 临时用地表
第十六章 施工总平面图
第十七章 进度计划表

第一章 工程概况、施工准备及现场平面布置
1.1编制依据
本施工组织设计是以业主提供的招标文件和图纸为依据，并以国家规范和实际施工技术条件作为编制基础。本施工组织设计仅用于指导福建泰华电力器材制造股份有限公司钢构厂房制作安装工程的施工。
1.1.1 文件依据
⑴ 钢结构招标文件。
⑵ 招标图纸。
⑶ 工程所处施工场地状况。
⑷ 施工招标评审办法。
⑸ 我公司承担类似工程的建设经验。
1.1.2 规范依据
序号
规范、标准名称
编号或文号
1
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
2
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
JGJ82-91
3
钢结构设计规范
GB50017-2003
4
门式刚架轻型房屋钢结构技术规程
CECS102:2002
5
冷弯薄壁型钢结构技术规范
GB50018-2002
6
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB3323-2005
7
碳素结构钢
GB/T700-2008
8
低合金高强度结构钢
GB/T1591-2008
9
结构用无缝钢管
GB/T8162-1999
10
直缝电焊钢管
GB/T13793-1992
11
冷弯型钢
GB/T6725-2002
12
碳钢焊条
GB/T5117-1985
序号
规范、标准名称
规范编号
13
低合金钢焊条
GB/T5118-1995
14
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T5293-1999
15
熔化焊用钢丝
GB/T14957-1994
16
钢结构焊缝外形尺寸
JB7949-1999
17
埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB/T986-1988
18
钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件
GB/T1231-1991
19
钢结构用扭剪 型高强度螺栓连接幅技术条件
GB/T3633-1955
20
彩色涂层钢板及钢带
GB/T12754-1991
21
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法
GB/T11345-1998
22
工程测量规范
GB50026-2003
23
建筑变形测量规程
JG/T 8-97
1.2质量目标
按国家标准和规范的要求，确保钢结构工程达到合格标准。
1.3工期目标
确保在合同签订之日起即组织原材料的采购和深化图设计工作，确保现场安装不超过60日历天，并保证在合同约定的75天内完成本工程所有的合同工程量。
1.4安全目标
坚持预防为主，杜绝重大伤亡事故。
1.5文明施工目标
争创文明施工样板工地，服从业主综合统筹管理，创建一流的施工现场，树立一流的施工作业企业形象，争创文明样板工地称号。
1.6 工程概况

序号
项 目
内 容
1
工程名称
福建泰华电力器材制造股份有限公司钢构厂房
2
建设地点
福清市城头镇澎洋村
3
建设单位
福建泰华电力器材制造股份有限公司
4
建筑规模
单层轻钢结构，局部二层，总建筑面积：33800㎡
5
设计单位
机械工业第五设计研究院
6
质量标准
合 格
福建泰华电力器材制造股份有限公司钢构厂房项目位于福清市城头镇澎洋村。车间总建筑面积约33800㎡，设计使用年限为50年，建筑抗震设防烈度为六度，结构类型为单层门式刚架结构。

1.6.1 钢管塔车间：
建筑面积
16650㎡
结构类型
单层门式刚架
跨 度
30米+30米
开 间
8米
钢柱截面形式
实腹H型钢
檐 高
11.800米
吊车荷载
20t桥式吊车
钢梁截面形式
实腹H型钢
支撑形式
圆钢和角钢
檩条形式
Z型和C型
钢材
钢结构材质为Q345B和Q235B，其化学成分和力学性能应符合GB/T700-2008和GB/T1591-2008 的规定 ，并具有钢厂质保书或检验报告。本工程所用钢材并应符合：屈强比不大于0.85，应有明显的屈服台阶 ，伸长率不小于20%，并有良好的可焊性。

高强度螺栓
本工程采用磨擦型高强螺栓,抗滑移系数0.5(Q345),0.45(Q235)

1.6.2 铁塔车间：
建筑面积
16650㎡
结构类型
单层门式刚架
跨 度
30米+30米
开 间
8米
钢柱截面形式
实腹H型钢
檐 高
11.200米
吊车荷载
10t桥式吊车
钢梁截面形式
实腹H型钢
支撑形式
圆钢和角钢
檩条形式
Z型和C型
钢材
钢结构材质为Q345B和Q235B，其化学成分和力学性能应符合GB/T700-2008和GB/T1591-2008 的规定 ，并具有钢厂质保书或检验报告。本工程所用钢材并应符合：屈强比不大于0.85，应有明显的屈服台阶 ，伸长率不小于20%，并有良好的可焊性。

高强度螺栓
本工程采用磨擦型高强螺栓,抗滑移系数0.5(Q345),0.45(Q235)

1.7 施工准备
1.7.1、技术准备
（1）熟悉和审查施工图纸。组织各部门人员学习和审查施工图纸，领会设计意图，掌握工程建筑和结构的形式和特点，复核各主要尺寸及需要采用的新技术，同时审查建筑设备及加工定货有何特殊要求，对于设计中的不详之处及疑难点，积极与建设、监理、设计单位沟通，并提前作出解决。
（2）提前编制施工组织设计、施工方案和技术交底。针对特殊部位、施工难点部位专门成立QC小组，对特殊过程编制作业指导书，逐级进行技术交底，指导实际施工。
（3）组织所有技术人员认真学习新规范、新规程，积极推广应用建设部推广的新技术，积极学习，吸收国内外的先进施工经验，充分利用已有先进的技术，提高工程施工的科技含量。
（4）组织相关人员认真学习监理规程，积极配合好监理单位的工作，保证各项工作的有序进行。
（5）现场试验室在开工前做好原材料资源调查，对于所选用的钢材等作好复试和试验工作，同时做好各项见证取样试验。
（6）及早进行钢板、彩卷、预埋螺栓的预加工及半成品、构件的订购工作。
（7）项目部成立深化设计组，提前做好加工定货和施工图的放样工作，较复杂的细部节点采取作模型的办法，对于设计中的未尽事宜，深化设计组提前做出深化设计图,报请设计、甲方、监理认可。
1.7.2、现场准备
（1）清除现场障碍物
进行场地平整，保证“四通一平”，并对现场周边毗邻的道路、市政设施和建筑物状况进行检查，做好有关情况记录，制定保护措施，对于甲方提供的各种地下管线，作好布置图并予以标识。
（2）建立平面控制网
根据给定永久性坐标和高程，按照总平面图的要求，进行控制测量，设立场区控制桩位，并做好保护措施。
（3）季节性施工准备
冬、雨季天气施工提前做好现场场地及临时设施的施工准备工作，提前按有关方案认真落实各项设施和技术组织措施。
1.7.3、其它准备
（1）建立周边环境关系的联系渠道并与城管、交通、环卫、公安、街道、上下水、供电、供热等单位签订有关协议，确保施工现场正常运转。
（2）加强现场安全保卫系统，建立并完善进出门制度，设置安全生产标牌。
（3）加强现场通讯联络，施工时为各相关部门配置MOTOROLA无线对讲系统。工程指挥部对讲接收机进行总体控制，以随时掌握工程现状，便于生产组织。
1.8 施工现场平面布置
为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下：
⑴.合理布置现场，规划好施工道路和场地，尽量减少运输费用和场内二次倒运费用。
⑵.既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。
⑶.应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。
⑷.施工布置需整洁、有序，同时做好施工废水净化、排放措施、防尘、防噪措施，创建文明施工工地。
⑸.场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。
1.8.1 施工现场平面布置见施工总平面图（附后）。
1.8.2 施工临时用电
施工用电，按公司以往对同类钢结构工程施工的经验，本工程的高峰用电量将在300KVA，考虑到现场施工的同步性，除了施工高峰用电，一般情况下1台300KVA变压器已基本满足施工需求。现场施工用电由二级配电箱引至施工作业面内，电缆靠边悬空挂设，配电箱内需设置自动空气开关、漏电开关，各配电箱必须作重复接地，现场所有设备实施一机、一闸、一漏电开关制。现场生活用电使用独立的三相五线制电缆由现场接驳点引至生活区。
1.8.3 施工临时用水
我们引入现场中水，作为施工用水，由甲方给定水源位置接管，干管选用镀锌管由φ50→φ38→φ25入地埋设，分别接至办公区及生活区。由于钢结构行业的特殊性，施工用水几乎没有，所以施工区域只考虑工人生活用水。
1.8.4 现场排水设施
地面排水：在生活、办公房屋四周设排水沟，与土建单位主排水沟相通，排水沟边壁用砖砌筑，流水面用2cm厚M5水泥砂浆抹面。在各施工场地的大门附近均设置洗车槽、沉淀池及门卫值班室。场区内的地面积水、车辆冲洗废水及施工废水排入主排水沟内，现场排水按业主要求由专人负责（符合城市废水排放标准）,再排入市政排水管道。
1.8.5 现场临时设施、堆场的设置
施工现场各种临时设施分别布置在施工现场内，现场主要设置办公区；大型工具堆放区；构件拼装加工区（含材料临时堆放区、成品临时堆放区）等设施。
第二章 各分部分项工程的主要施工方法
2.1 钢结构制作工艺
2.1.1 材料
（1）本工程主要材料的构成
本工程钢梁、钢柱均采用Q345B钢材，吊车梁采用Q345B，檩条使用Q345B镀锌檩条，拉条、支撑等次构件采用Q235B。
（2）原材料进厂要求
原材料进厂必须核对材质保证书，材料入库前质检部门对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检验。如材料不合要求则开出不符合项报告，如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录和编号。依据质保体系对构件的主体材料进行跟踪（包括炉批号）。材料的抽样检查应符合建设法规及合同所规定的范围。
（3）材料保管
材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放，同时应按物装部出具的色标要求进行标色， 避免与不同工程的材料相混。 为防止变形，材料应平放在胎架上，吊运操作时应规范。 若发现钢板平整度或型钢的翘曲超差，下料前用七辊矫平机或火焰矫正法矫至下表范围。
材料的一般形状要求
简 图
允许偏差（mm）
f
1000
T
f≤1.0 （T>14）

f≤1.5 （T≤14）
　　L

f≤L/1000，且≤5.0

（4）材料矫正
火焰矫正的最高温度应控制在：
材料被加热的最高温度 ： ≤ 600℃（Q235或相当的材料），低合金钢（Q345）加热矫正后应自然冷却。
（5） 加工时的材料识别
材料排版及下料加工后的主要材料应按质量管理的要求作钢印移植，便于工序流转。
（6）原材料的对接
a. 板材材料允许接长，但只允许一个接头且接长板要大于1米，对接需焊透且有探伤要求。节点中三板应相互错开200mm以上，接缝离开附近的节点板及孔距大于100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平，柱、梁同此。如果图纸上无拼接位置的材料需接长，必须以书面形式交主管工程师确认。型钢的对接原则上长度大于12米时可对接，需焊透,有探伤要求,合格后补锁口。对于小于12米的型钢对接需由技术部门处理，要求同上。
b. 所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法。
2.1.2 加工制作
2.1.2.1 号料和划线
a. 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工。
b. 工单和零件草图进行号料。
c. 号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
d. 划线公差要求：
项目
允许偏差
基准线，孔距位置
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤1.0mm
e. 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
f. 划线号料后应按公司质保手册规定做好材质标记的移植工作。
2.1.2.2 切割和刨削加工
a. 切割工具的选用：
工具
NC火焰
半自动火焰
剪板机
圆盘锯，冷锯
项目
切割机
角钢冲剪机

t＞9mm的零件板

t≤9mm的零件板

H型钢、角钢

b. 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；
切割前需预热：t≥38mm ，66℃ 。切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。
c. 气割的公差度要求：
项目
允许偏差
零件的长度
长度±2.0mm
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：宽度 ±1.0mm
零件板：宽度 ±1.0mm
切割面不垂直度 e
t≤20 mm，e≤1mm；
t≥20 ，e≤t/20且≤2 mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
对≤2mm打磨且圆滑过度。
对≥2 mm电焊补且打磨且圆滑过度。
d. 切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。图纸上的凹角切口应以13mm的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开焊接穿越孔，以使翼板焊透。穿越孔的形式见焊接工艺。穿越孔焊接后补平。
e. 火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再有质检员专检各项指标，合格后才能下一道工序。
f. 以下部位须进行刨铣削，每一铣削边需放5mm加工余量：
g. 刨削加工的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
零件宽度、长度
±1.0
2
加工边直线度
L/3000且不大于2.0
3
相邻两边夹角角度
±6＇
4
加工面垂直度
≤0.025t且≤0.5
5
加工面粗糙度
Ra＜0.015
h. 端部铣平和半自动气割的允许偏差
项目
检查内容
半自动气割
铣削
允许偏差（mm）
允许偏差（mm）
1
加工后构件两端长度
根据附图公差
±1.0
2
加工平面平面度

±0.5
3
两端铣平时零件长度
2.0
0.30
4
加工平面对轴线的垂直度
1.5H/1000
≤1/1500且≤0.50
5
表面粗糙度

0.015
2.1.2.3 坡口与锁口
a. 加工工具的选用
工具
半自动割刀
刨边机
高精度高速锁口机
项目

坡口加工

锁口加工

b. 坡口加工的精度

a+△a

1
坡口角度△a

△a=±2.5。

a+△a

2
坡口角度△a

△a=±5。

a+△a

△a=±2.5。

3
坡口钝边△a
a+△a
△a=±1.0

2.1.2.4 制孔
a. 采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。图中支撑制作中仅一端钻孔，另一端预装时抹孔（顶部构件除外）。
钻孔公差如下：
直 径
0~+1.0mm
圆 度
≤1.5mm
垂直度
≤0.03t且≤2.0mm
b. 孔位的允许偏差
序号
名称
示意图
允许偏差（mm）

1
孔中心偏移

-1≤△L≤+1

△L
L △L

-1≤△P1≤+1（同组孔内）
2
孔间距偏移
P1+△P1
-2≤△P2≤+2（组孔之间）

△P
P2+△P2

3
孔的错位e

e≤1

e

△不超过3
4
孔边缘距△
L+△

L+△ d
L应满足设计要求
2.1.2.5 矫正
a. 热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度参照2.4条。
2.1.2.6 除锈和涂装
a. 除锈以采用八轮抛丸机为主，有些部位采用手工喷砂法。磨料采用钢丸或棱角砂等。
b. 除锈等级为Sa2.5级。
c. 经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。摩擦面的摩擦系数为不低于0.5。
d. 油漆前钢材表面应用干压缩空气清理灰尘，用溶剂清理机加工油污。
e. 钢材表面温度低于露点以上3℃，相对湿度大于85%时，除锈、油漆停止进行。
f. 除锈处理后，一般应在4～6小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相对湿度、钢材表面温度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业。
g. 构件的涂层
。
柱底板下表面。
高强螺栓摩擦接触面；
连接板外侧除垫圈范围外油漆；
2.1.2.7 组装
a. 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
b. 组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。
c. 构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
d. 对于在组装后无法涂装的隐蔽面（封闭内腔除外），应事先清理表面并刷上底漆。
e. 焊接H钢的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行BH拼装。BH拼装可以在BH拼装机上进行，或者也可以在拼装胎架上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。
f. 柱子相连处有支承要求的面应进行铣削加工，组装后以保证接触面区域75%范围内0.25mm的塞尺通不过，而支承面的边缘间隙小于1mm。
g. 图纸上有拱度值则按图示值。无要求起拱的梁成品后不允许出现下挠。
h. 构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向有关部门反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
i. 构件组装精度
项次
项 目
简 图
允许偏差（mm）

1
T形接头的间隙e

e≤1.0

e

2
搭接接头的间隙e
L+△L e
e≤1.0

长度△L

△L：±5.0

e

3
对接接头的错位e

e≤T/10且≤3.0

e

4
对接接头的间隙e

（无衬垫板时）

-1.0≤e≤1.0

e

e

5
根部开口间隙△a

埋弧焊、

（背部加衬垫板）

-2.0≤△a≤2.0

a+△a
手工焊、半自动气保焊

-2.0≤△a

a+△a

Bt≥Ct时：

隔板 柱 Bt
Bt≤20 e≤Ct/2
6
隔板与梁翼缘的错位e
e 翼
Bt>20 e≤4.0

缘 梁翼缘
Bt < Ct时：

Ct
Bt≤20 e≤Bt/4

△

Bt>20 e≤5.0

△

-2.0≤a≤+2.0
7
焊接组装件端部

偏差a

a a

△≤1.0（连接处）

8
型钢错位

△≤2.0（其他处）

B

9
组合BH的外形
H
-2.0≤△b≤+2.0

-2.0≤△h ≤+2.0

10
BH钢腹板偏移 e

e 1mm

e

b
连接处
11
BH钢翼板的角变形
e
e≤ b/100 且≤1 mm

非连接处

e≤b/50,且≤2 mm
12
腹板的弯曲
e1 e2
e1≤H/150 且e1≤2mm

B
e2≤B/150 且e2≤2mm
2.1.2.8 构件标记
A、构件编号的一般要求
a. 编号用钢印，钢印深度为0.5mm左右，字迹清晰整齐。单字10mm高，8 mm宽。
b. 在构件编号前，每根柱子上必须标出柱子的轴心线、1M标高线。另外，还需把柱子轴心线引到柱底板的四个侧面，以便安装定位。
c. 钢印的内容为：图号 + 构件号，敲钢印时应认清方向。
B、构件编号的方法
北

西

方向标记 视图方向以图纸为准而非
实物在工地位置
( 图一 )

柱中心标记
—方向标记的位置

a. 如图一所示，柱子构件编号的朝向为两个箭头指向能够看得到的两个面，位置位于距柱子下端1米处。
b. 如图一所示，梁的构件编号的朝向为箭头指向能够看得到的上弦杆腹板面，位置位于距左端0.5米处。
c.支撑的编号，位于距左端0.5米处且后拖上或上。

图号 + 构件号 + 上
图号 + 构件号 + 下

d. 油漆的单字体大小为80mmX50mm。
e. 选用的油漆应与底、面漆配套（材料最好与面或底漆一致，仅颜色不同而已）。
f. 油漆的单字体大小为80mmX50mm。
g. 选用的油漆应与底、面漆配套（材料最好与面或底漆一致，仅颜色不同而已）。
2.1.2.9 构件的制作加工方法
A. BH型钢的制作工艺流程

原材料进厂

检验，矫正

翼板、腹板

柱子腹板宽度加2mm

排料

配料、开坡口

焊接、检验

打磨焊缝处飞溅等

下料、检验

编号移植

定中心线及三板的相对位置，焊缝相对位置及上下、左右端

BH型钢拼制

定位焊、检验

组装引、熄弧板

焊接、矫正、检验

切割引、熄弧板

柱子H型钢抛丸

组合面油漆底漆

运至成品仓库

B. 板制H钢加工
a. 焊接BH的翼腹板下料长度放20mm的切头余量。柱子腹板宽度公差＋1～＋2mm。
b. 拼制BH型钢的三板先矫直，在焊接BH的角焊处30mm的范围内应清除松散的氧化皮、油污、水等影响焊接的杂物。在翼、腹板上标出长度方向中心线和翼板上BH拼装位置线，然后以此为基准上胎架进行BH拼装。拼装时，应使板的侧弯方向设置在同侧。用定位焊点固、组装引弧板后吊往自动焊处进行四条纵缝焊接。定位焊的要求和焊接顺序及焊接参数详见焊接要领。
c. 对于用BH 拼装机时，制作人员应及时测量BH的两端尺寸及形状。
d. 焊接后的H钢应用翼缘矫正机矫正翼板变形及腹板垂直度。而后火焰矫其它变形。
e. 切割去引熄弧板。
C. 板制H钢柱组装
构件制作的基准：柱高方向——柱顶，钻孔必须在柱顶铣削后。
柱宽方向——腹板中心线
a. 构件制作人员要对半成品BH型钢进行检测，确认型钢的直线度、扭曲在范围内。否则火焰矫正。 直线度≤L/1500，且≤5mm；
扭曲≤H/250，且≤5mm；
b. 平台胎架的测平，用垫片加高至水平位置，水平度≤2mm。
c. 弹出组装中心线及筋板牛腿的位置线，每一节点的筋板及牛腿翼板均为焊透，因此节点在长度方向的节距内放2mm 的焊接收缩余量。装配牛腿位置的筋板时要控制立柱的角变形在1mm内。牛腿及斜撑连接板的装配尺寸要控制在正1mm用于焊接收缩。
d. 筋板的切角处理：对于焊接在轧制型钢上的筋板，拐角处按型钢的轧制圆角切割，焊接时焊缝连续，筋板外侧与立柱翼板绕焊。筋板与筋板、筋板与牛腿间有手孔切口R35mm以避免焊缝交叉，原则为次要焊缝避开主要焊缝。
e. 在胎架上焊接。焊接完成待冷却后矫正焊接处的变形，特别是牛腿的倾斜方向一致，垂直度≤1mm。
f. 划线、钻孔。用5kg拉磅。每一标高层的孔群偏差-1～＋1mm。孔群的中心线必须用样冲敲出，目的为预装时定位和测量之用。
D. 板制H钢梁制作流程

原材料

梁端板

BH型钢的检测

连接板

放样、下料

定长

放样、下料

划线、钻孔

铣削型钢两端

开坡口

定长度中心

划线、钻孔

划线、钻孔

组装梁端板、 连接板

焊接

矫正

H型钢抛丸

组合面油漆底漆

至成品仓库

E. 钢梁的制作
构件制作的基准： 梁长度方向——梁长度中心线
柱宽、高方向——腹板中心线
a. 构件制作人员要对半成品BH型钢进行检测，确认型钢的直线度、扭曲在范围内。否则火焰矫正。 直线度≤L/1500，且≤5mm； 扭曲≤H/250，且≤5mm；
b. 划端部孔，长度为+1.5～+2.5mm，钻孔。由于梁的材料为板制，其截面高度公差较大，因此划线应以高度中心线为基准。
c. 大梁组装
（a）根据端孔定梁的中心线，经过尺寸换算定筋板的位置。注意必须把梁的端孔长的余量2mm～3mm消化在筋板的间距内，一般一对筋板0.5mm(焊接BH )。
+1mm
（b）支撑连接板为焊透焊缝，组装时板上孔至型钢腹板的尺寸应为+1mm的焊接收缩余量。

（c）对于梁、柱的加劲板锁口处理：仅按本体角焊缝或轧制型钢的圆弧尺寸切角；焊接筋板时角缝连续。筋板外侧包角。

R=13mm
（d）钢梁的检验要求：

项目
内容
公差
1
梁的长度L≤5M
±1mm
梁的长度L＞5M
－3mm～+1mm
2
梁的旁弯
1/1500，且≤5mm
3
梁的扭曲
H/250，且≤5mm
4
孔与基准的距离（除工艺说明外）
±2mm
5
端板的平面度(型钢范围)
0.5mm
F. 支撑的制作
a. 支撑的双角钢下料长度放2mm余量，孔钻单头。
b. 组合时双角钢间距为0～-1mm。端孔错位小于1mm。斜支撑的另一端预装时抹孔。
2.1.2.10 吊运安全
a. 主梁吊运：使用与制造构件时相同的吊架。
b. 横梁吊运：因横梁长度较长，运输时单根卧运。如采用多根立运则必须相互间固定好且防止翻倒。横梁起吊时用加长横杆。钢丝绳之间的夹角要小于60度。
c. 为现场吊运方便，建议设计在构件上配置吊耳。
2.1.2.11 包装发运
A、常规要求
a. 包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。
b. 产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。
c. 构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。
d. 装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。
e. 连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。
B、捆包方式见包装方案

C、构件清单
a. 构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。
2.1.3 制作检验要领
2.1.3.1 编制依据
1) GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》。
2) GB50221-95 《钢结构工程质量检验评定标准》。
3) 本工程的招标图纸。
2.1.3.2 总体控制
1) 公司技术部门负责拟订技术文件、交底及指导。
2) 公司质量检查部门负责制作全过程的质量控制和检测。
3) 从事本工程的焊接、理化试验、探伤、质检等有关人员，必须是经过考试合格且取得相应资格者。
4) 所用量具应经计量部门与本工程用用标准尺进行较核，并标贴修正值后才能使用；表具及有关器具均应经计量且符合有关规定。
5) 专检合格后报业主确认。
2.1.3.3 原材料检验
1、 钢材
a. 质量证明书的内容应符合规定标准。
b. 炉批号、品种，规格，型号，外形尺寸，外观表面质量。
c. 吊运方法，存放条件。
2、 焊材
a. 质量证明书，若有疑义需复验。
b. 品种，规格，型号，牌号，生产批号，外观及包装质量。
c. 保管存放条件。
3、 油漆
a. 质量证明书，产品说明书。
b. 保质期，牌号，规格，色泽。
2.1.3.4 号料划线检验
1) 样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。
2) 材料的材质，尺寸规格，表面质量。
3) 划线精度，基准线，中心线，加放的余量。
4) 工作令号、构件号、另件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、另件草图和排版图的规定。
5) 拼接的尺寸错开及拼接位置，超规定拼接的应报设计认可。
2.1.3.5 切割、锯割与铣削检验
1) 切割前钢材表面的清洁度，平整度。
2) 切割尺寸，切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。
3) 坡口角度，钝边尺寸，坡口面、弧形锁口。
4) 毛刺、熔渣的清除，超标处的修补，装配及施焊处的表面处理。
5) 切割后的变形矫正及矫正温度。
6) 锯割与铣削精度：垂直度，粗糙度，平面度，直线度，尺寸。
2.1.3.6 制孔检验
1) 节点板与本体上的基准线及其位置。
2) 划线精度：定位基准，孔距，孔径，数量，孔心孔周的冲印。
3) 钻孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度。
4) 孔壁、孔边的表面质量。
2.1.3.7 装配检验
1) 工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。
2) 大样及特制胎具的尺寸。
3) 零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连结及施焊处的表面处理。
4) 隐蔽面的预处理及油漆。
5) 基准面、基准线，十字中心线，相贯线，另部件的装配位置线。
6) 零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点、顶紧面、连接面的贴紧及间隙处理。
7) 坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位。
8) 装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量。
9) 定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。
2.1.3.8 焊接检验
1、 焊接前
（1） 焊工资质。