路基桥涵工程施工组织设计.docx

一、工程概况
本标段施工范围为路基、桥涵工程k3+000～k10+047全长7.047km。
二、设备、人员动员周期
1、人员、设备动员时间安排
公司如能中标，我们将利用7天时间进行施工动员，主要内容有：
(1)按招标文件中要求组织集中管理人员和施工技术人员进行技术交底、现场勘察交底，介绍本标段的工程概况和施工特点；
(2)进行设备组织，协商前期设备进场时间表，进行设备保养；
(3)组织先遣队考虑设备进场道路，制定维修、加固便桥、加固及修建临时路计划，保证设备运输的畅通。
(4)强调本标段的技术特点，工期计划、质量目标，施工标准等。
2、设备、人员进场的时间
我公司承诺，施工管理及部分施工人员在鉴订合同后3天内进场， 7天后第一批机械设备运输至现场，准备工作在10天内完成。进场设备主要有挖掘机、自卸汽车、推土机、压路机、平地机、砼拌和设备、钻机、测量、试验、仪器等设备，尽快完成开工准备。进场后，快速进行承包人驻地建设，修筑施工便道，实施作业面的三通一平，并建立材料供应关系。
3、技术准备
施工人员进场后，即展开施工前的技术准备。技术准备工作可分为内业和外业两部分。
A． 内业部分的主要内容包括：
（1）审核施工图纸、在与业主鉴定协议后的6天内编制出实施性的施工组织设计。
（2）进行职工岗前技术培训，特殊工种进行技术审核；
（3）分解施工计划，制定计划目标；
（4）制定项目管理办法和实施细则；
（5）确定施工难点，制定保障措施。
B．外业技术准备主要内容：
（1）选择现场道路，详细勘察施工现场；
（2）进行实验仪器、测量仪器的计量标定；
（3）现场交接导线点、水准点、增加控制点，进行复测，并进行中线测定划出施工边线和征地边线；
三、设备、人员、材料运到现场的方法
1、本合同段进场设备、人员、材料等采用公路运输。设备进场前应对进场道路详细勘察，对道路进行修整。与当地村镇签订用路协议，必要时搭设临时便桥。
2、主要人员进场依据组织机构安排，在中标通知3天内开始进行承包人驻地建设。
3、材料组织：钢筋、水泥等材料在当地附近大型生产厂家购买，其质量均达到工程招标文件、技术规范规定的标准，各种材料进场前均需进行试验检测，报请监理工程师认可后才可进场，不合格材料一律不得进入施工现场；进场材料要分类按批次整齐堆放，妥善保管。
四、施工总体部署规划
1、施工指导思想
本合同段以路基、路面、桥涵施工为主线、重点，组成机械化、专业化施工队伍，按规范要求施工，各工序互相配合，均衡生产，稳中求快，确保质量和工期。
2、组织机构及主要人员配置
为保证“快速、有序、优质、高效”地完成本标段工程，施工现场实行项目经理部、专业施工队两层管理、分级核算的运作模式。

本标段工程设立的组织机构框图
拟投入本合同项目经理：

项目总工：

综合办公室
安全生产监察科
设备材料科
财

务

科
技术质量科
中心试验室

路基施工队
附属施工队
桥涵施工队

（1）经理部：现场设立项目经理部全权代表公司在施工现场实施合同，按期优质完成本合同段工程任务，对公司负责，对业主负责。在合同执行中，公司将在人、财、物上给予经理部大力支持，并监督检查经理部全面执行合同情况，及时解决施工中出现的重大问题。
经理部设项目经理1名，总工1名，财务负责人1名，下设技术质量科、设备材料科 、试验室、财务部、安全生产监察科、综合办公室等。
技术质量科主要负责全线施工质量控制、测量放线、技术方案的编制、工序交检、质量检验控制等项工作。
试验室主要负责全线项目质量自检，材料进场验收，配合比控制等。
财务部主要负责成本核算、资金筹措与使用事宜、工资发放、款项结算等。
安全生产监察科主要负责施工前准备、施工计划、施工中进度管理、协调地方关系、生产安全管理、文明施工、产品保护及交工后回访等项工作。
设备材料科主要负责施工设备的调配及保障、材料采购与管理等工作。
综合办公室主要负责文件和资料的管理、合同管理、计量支付、工程统计、施工预算及日常行政事务等项工作。
具体设置见拟为承包本合同工程设立的组织机构图
（2）专业施工队：由有丰富施工经验的施工负责人带领具有多年公路施工经验的专业队伍负责路基、路面、桥梁工程的施工。
3、施工总体目标
（1）质量目标
在本工程质量要求为标段工程交工验收的质量评定：合格；竣工验收的质量评定：合格。
（2）工期目标
①总工期：
本合同业主要求预计开工日期为2013年2月1日；预计交工日期为2014年1月31；
②施工计划
施工准备： 2013年2月1日至2013年3月31日；
路基工程：
路基挖土石方 2013年3月10日至2013年5月10日
路基填方 2013年3月15日至2013年10月15日
防护工程 2013年5月10日至2013年10月31日
桥梁工程：
钻孔灌注桩 2013年2月20日至2013年4月15日
下部结构 2013年3月15日至2013年9月1日
预制T型梁 2013年7月15日至2013年8月31日
预制小箱梁 2013年4月15日至2013年9月15日
梁板安装 2013年7月10日至2013年9月15日
桥面及附属工程 2013年9月1日至2013年11月15日；
钢筋混凝涵 2013年3月15日至2013年9月15日；
清场交工 2013年11月15日至2014年1月31日
（3）安全目标
建立以项目经理为安全管理控制中心的安全生产保证体系；建立三级安全生产组织机构；牢固树立“安全第一，预防为主”的管理观、操作观和目标观，严格执行国家现行的施工验评标准 ，创建安全生产标准工地。具体目标如下：
安全目标：杜绝重大安全事故发生，施工现场安全达标合格率100%。
（4）环境目标
施工现场扬尘符合有关标准，主要运输道路硬化率达到100%，施工现场场界噪声达标排放，节约能源、资源，降低能源资源消耗，低碳减排。
4、生活区布置及场地恢复等
（1）根据招标文件及我公司对施工现场调查情况，主要临时设施及平面布置遵循“因地制宜、减少耕地占用”的原则，以能满足生产、生活的需求为前提，统筹兼顾，尽量减少临时工程数量，施工生活场地布局合理，满足职工生活需要，本着“以人为本”方针，设置浴室、游乐室、医务室等，以方便职工生活。
具体布置见附表五施工总平面图。
（2）使用临时用地过程中，当单项工程完工后，及时将场地清理复原，对自然条件、土质质量情况较好的覆盖耕种土进行改良复耕，不能复耕的，则进行培土、恢复植被。
（3）工程施工后期，派专人负责场地复耕工作，按业主要求对所占土地进行更换土壤、清理掘除、拆除建筑物等，按接收人提出的要求进行，达到对方满意。
5、施工用电
本方案拟采用自发电与本地电网相结合的方法以保障施工。
6、工程用水
就近取水，进场后打两口井以保证工程用水。
7、临时通讯
项目经理部配备固定电话、手机和远距离对讲机，作为对内、对外联系使用。

方法与技术措施一、总体施工方案
　　根据本标段的工程量及进度要求，我公司计划投入多个施工队，成立路基施工队、桥梁施工队、，施工总体原则按“分段施工、流水作业、交叉施工、统一协调”进行，相对独立的组织工程施工，统筹安排施工进度计划。
二、路基土石方工程
（一）路基挖土石方
1、一般规定：
1） 根据试验结果，对开挖出的适用材料,用于路基填筑，各类材料不应混杂。不适用的材料送到弃土堆。
2）土方开挖不论开挖工程量和开挖深度大小,必须自上而下进行,不得乱挖超挖。
3） 路堑路床的表层为有机土、难以晾干压实的土、CBR 值小于规定的土或不宜作路床填料的土，必须清除换填符合规范要求的土。
2、土方开挖,根据路堑深度和纵向长度,可按下列方式进行。
1） 纵挖法：沿路堑全宽以深度不大的纵向挖掘前进时称为纵挖法。用挖掘机进行开挖，开挖时随时用水准仪测量挖方后的路床标高，对于土质挖方路槽进行超挖回填处理，处理宽度为路槽宽度，超挖深度为结构层加路床深度；对于整体性好的坚石、次坚石石质挖方路段超挖20cm，处理宽度为路槽宽度，超挖范围内按换填碎石垫层处理；将挖出的土石方装入自卸汽车运至填方路段。当挖方深度较小不容易装车时可将挖出的土方集中于路床上，然后再运出现场。
2）挖方段预坚硬石质采用爆破方法进行开挖，施工前做好专项施工方案。
3）挖方完成后用大型推土机对路床进行整平，将多余的土方集中后运出现场，然后用平地机进行精平。
（二）路基填土石方
　　（1）测量放线：
　　在完成现场交桩之后，及时进行线路中线、水准的贯通测量。然后利用全站仪施放线路中线桩和路基边桩，中线、水准、边桩的测量误差必须符合规范规定。
　　（2）基底处理
　　填筑前先清除地表土、草皮、树根杂物等，清除深度为30cm，并运至业主指定位置，全面进行填前碾压，使其密实度达到设计要求。
　　（3）填筑工艺试验：
　　路基填筑前，对填料进行各项试验，并根据填料及压实机具的不同各选择一定长度的路基段进行填筑试验，通过试验确定最佳工艺参数。这些参数包括铺筑厚度、压实遍数、最佳含水量、机械组合方式等。经监理工程师批准后作为控制标准，指导全面施工。
　　（4）路基填土石方施工：
　　路基填土采用我公司在施工中成熟的三阶段、四区段、八流程的施工工艺，平行流水作业。（三阶段为：准备阶段、施工阶段、验收阶段；四区段为：填筑区、平整区、碾压区、检验区；八流程为：施工准备、施工测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺整平、碾压夯实、检验签证、路基整型），严禁倾填施工。
　　填料摊铺：填料从挖方区、取土区、用自卸汽车运至填土区，等间距倾倒，卸土间距应充分考虑每层压实厚度不超过20cm。采用推土机粗平，人工配合平地机精平，并注意设置足够的横坡，以防止积水。为保证路基边缘部分压实，填筑时两边加宽不得小于30cm。
　　压实：压实之前对填料含水量进行检测，其值应等于或大于最佳含水量的1-2%，当含水量过低时，应洒水并充分搅拌，含水量过高时应进行翻晒。压实采用自行式振动压路机及三轮压路机进行，直线段碾压时由路基两侧向中间行进，曲线段碾压由内向外进行相邻碾压应重迭1/3～1/2压痕。碾压遍数及行进速度按试验确定的数据控制；填石路基地基进行强夯处理，填方高度每4.0m强夯一遍，填石路基填筑宽度，每侧要宽于填层设计宽度100cm。；土石混填材料中的石料质量应满足设计及规范要求。
（三）特殊路基处理
　　 为确保工程质量，保证工程顺利进行，本标段特对工程中重点、难点工程进行详细的施工方案。对工程中的易发生质量隐患或施工难点，进行工程质量预防和控制。本工程的重点、难点工程为软基处理及桥涵台背回填。
　1、冲击碾压施工方案：
⑴冲击压实前对路基适量洒水，以不扬尘为原则。
⑵冲击压实直线行驶，当施工场地的宽度大于2倍转弯直径时，冲击压路机的行驶应从一侧边缘开始转弯后沿紧靠中心线的另一侧碾压，行驶至出发端后往路中心方向错一个轮宽行驶，这样两个来回的宽度为2米，从第三圈开始往路中心线方向移动2米开始冲压，重复上述过程。整个场地压完一次算一遍，轮迹质检不必重叠。
⑶应在填路段提出冲击压实必须按规定的走向和排列进行，冲击压路机制压实行行驶速度应在10—12km/h左右，宜先慢后快。当压实至若干遍之后，若场地波浪起伏过大，则应立即停止冲击，用平地机或推土机进行推平后再继续施工。当表层土的含水量过少，扬尘情况严重时应停止施工，用洒水车进行喷洒后再继续施工。压实过程中表层产生波浪起伏后，压实时应有意识的调整转弯半径，冲击波峰，即进行错峰压实。对于含水量大同的情况应注意防止施工中出现弹簧现象，若出现弹簧现象可暂时停止施工，待含水量降低强度恢复后再施工，也可加铺砂砾或碎石垫层后进行施工。
⑷冲击压路机压完后，若表面起伏较大或松散，须采用推土机或平地机进行整平，并用振动压路机对其表层重新压实，压实遍数一般在2遍左右。
⑸ 因构造物的保护或其他原因需要避开而无法冲击的区域列为冲压边角处，将冲击压路机的转弯及其行驶速度低于6km/h的碾压路段列为不良路段，对于冲压边角外及冲压不良路段应采用其他措施，如采用重力夯实或开挖后用振动压路机分层填筑压实，在离构筑物5m—10m的范围内应用推土机将土层推开，用振动压路机分层压实，层厚不得超过30cm，5m—10m之外可采用重力夯，其压实厚度为1.0m—1.5m，压实标准不得低于设计要求。
2、强夯路基施工方案：
⑴ 清理场地
　　清除表土后，用平地机整平后用光轮压路机碾压平整。
⑵ 夯点布置
夯点放样用石灰（或标桩）标明第一遍位置，并测量标高。夯点采用梅花形布置，进行第一遍夯击。夯机就位后，将夯锤按设计夯击能起吊运动预定高度，脱钩下落，放下钓钩测量锤底倾斜度，当倾斜度大于30度时，应将夯坑填平后在进行夯实。主夯夯击，每点夯击不小于10下。做好详细记录。移动位置，进行下一点夯击，直至完成第一遍夯击。一遍完成后，静置72小时，待孔隙水压力消失以后，推平夯坑，准备第二遍夯击。重新测量定位，按上述要求进行施工。每个点同样夯击不小于10下。夯完以后，间隔72小时，推平夯坑准备普夯。
⑶ 进行普夯处理
　　普夯时，夯点彼此搭接1/4（锤底面积）。夯后测量标高。静置7天后进行效果检测。夯坑若有积水，应排除以后才能推平夯坑。
2.3 施工机械
　　⑴ 履带式吊车。一般采用15t—50t履带式吊车。
　　⑵ 夯锤。夯锤质量可取10t—40t，其底面形式宜采用圆形。捶底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值可取25—40Kpa，对于细粒土锤底静压力宜取较小值。锤底面应对称设置若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径取250—300mm。
　　⑶ 脱钩装置。采用专用的自动脱钩装置，规格以满足起吊夯锤重量为宜。
　　⑷ 推土机。采用140型履带式推土机。
2.4 施工要点
　　 强夯施工前，应查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置和标高等，并采取必要措施，以免因强夯施工而造成破坏。当强夯施工所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生有害影响时，应采取防振或隔振措施。平整施工场地，测量，记录夯前锤顶高程。
三、小桥涵工程
（一）箱涵
本合同主要是钢筋砼箱涵。
箱涵的施工程序为：测量放样→基础挖方→基底复合地基承载力检测→碎石垫层→砼垫层→箱涵底板→墙身及顶板→明渠修复及附属施工→台背回填→检查验收。
主要施工方案
1、测量放样
在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出箱涵中心线及基础开挖边线，并敷设临时水准点，作为箱涵施工过程高程控制依据，箱涵中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工 。
2、基础土方开挖
基础土方采用挖掘机进行开挖，从一侧沿涵洞纵向后退开挖，自卸汽车装运走。在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，在开挖时，应预留20cm厚的土进行人工清理。若基槽内有地下水渗出，应在槽底一侧设置排水明沟，铺设碎石滤水层，将积水引至端头集水坑，采用潜水泵抽出基槽外。
3、地基承载力检测
基槽挖至设计标高后，对地基承载力进行检测，检测合格后会同监理工程师对基底标高、尺寸、轴线位置进行检查，符合设计要求后方可进行碎石垫层及后续工序的施工。
4、碎石垫层铺设及砼垫层浇筑
碎石购进运至现场基槽一侧，采用挖机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。经监理检查验收后，支设垫层模板，浇筑砼垫层。垫层砼由商品砼站用9m3搅拌运输车运至现场，通过溜槽配合人工入模，插入式振动器振捣密实，人工槎平。
5、箱涵底板施工
模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。砼采用9m3搅拌运输车从商品砼站运至浇筑地点，使用溜槽入模，插入式振动棒分层振捣密实。砼在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行处理。第一次基础底板砼浇筑成型后，将端头模板拆除，采用泡沫板将第二次浇筑的砼在变形缝处与第一次浇筑的砼隔开。
箱涵侧墙上的施工缝留设，应在墙体留缝处嵌入通长100×100木枋以留设企口凹槽，在砼浇筑初凝后及时取出。
6、墙身及顶板施工
墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。顶板支模搭设满堂支撑架,支架采用φ48碗扣支架作支撑体系，双向间距90cm。模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。顶板模板经监理检查验收后，绑扎顶板钢筋。
在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。经监理工程师检查验收后浇筑砼。混凝土采用搅拌运输车运至现场，因墙身及顶板模板较高，浇筑入模困难，为提高工效，采用混凝土输送泵车入模，在两侧对称浇筑入模。墙身砼应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。
砼浇筑完达到拆模强度后，拆除内外侧模板，抽出对拉螺杆，采用1：2水泥砂浆将对拉螺杆孔封堵。为确保美观，水泥砂浆须掺入适量粉煤灰和白水泥，经试验试配，使封堵颜色与墙身砼颜色色泽一致后，方可进行封堵填抹。顶板砼浇筑后，待砼强度达到要求后方可拆模。
7、台背回填
箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，进行分层对称夯填。每层填料虚铺厚度控制在不大于20cm,每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。
1）液态粉煤灰
按照设计和规范要求进行原材料检测、进场、确定配合比，选用相匹配的施工机械。拌和混合料时，各种衡器应保持准确，对材料（粉煤灰）的含水率应经常进行检测，以调整水的用量。
配料数量允许偏差（质量计）
项目
材料
允许偏差(%)
1
水泥
±1
2
粉煤灰
±3
3
水、外加剂
±3
混合料应使用机械搅拌，应搅拌均匀，一般搅拌时间不小于3分钟。
混合料浇筑速度要与混合料的拌和速度相匹配，使浇筑工作不间断；浇筑前应对支架、模板进行检查，模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，应填塞密实，模板内侧应刷脱模剂。从高处向模板内倾倒混合料时，自由倾落高度一般不宜超过２ｍ。混合料应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混合料初凝或重塑前浇筑完成上层混合料，斜面上浇筑混合料时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，当气温低于５ ℃时应停止灌注。
混合料浇筑完成后，应在表层结硬后灌注适量水进行养生，水分蒸发和吸收完毕后进行覆盖塑料膜养生或草毡，期间禁止车辆、行人通过。待混合料强度达到0.4MPa以上后，进行后续工序施工。
2）10%石灰土
1、确定配合比
结合本工程实际情况和设计图纸要求及国家规范，确定配合比。
2、施工
本工程暂定两套设备、两只水泥罐，两套设备总功率为60千瓦，核对总电箱功率是否大于设备总功率以确保施工安全，两只水泥罐进场的位置必须和设备安装相配套
设备进行安装调试并进行试生产，同时对所购水泥进行送检，生产时必须自动上料。不得人工向搅拌机和起泡器上料并严格按照配合比控制各种材料的上料速度，生产过程如下：
水泥
按配合比
细砂 搅拌机 浆料

水
高压混合物 高压油泵输送管至现场

发泡剂
起泡器 泡沫
水

3、质量控制：生产时按每400立方制取两组试块，其中一组用于送检，另一组用于7天自检，通过7天自检数据测算出28天抗压强度，以确保工程质量100%合格；
生产时每天开机后半个小时及中途和上班前2个小时自检轻质土的湿密度，通过湿密度的数据调整实际生产时的水泥、细砂上料速度和水流量以确保实际生产时的配合比和符合质量要求的配合比的误差值缩小到最小范围。
轻质土顶层2米以下湿密度控制在590kg/m3±60kg以内，轻质土顶层2米以内湿密度控制在680kg/m3±70kg以内。
4、根据设计要求在轻质土底部和上部100cm以内如需设钢筋网则按规定铺设钢筋网和底部锚固件，该钢筋网和锚固件不在轻质土报价范围内。
5、填筑时按每9-10米设置一道沉降缝，沉降缝材料采用2cm厚聚苯乙烯板或1.5cm厚的夹板。
6、浇筑时按和路面水平方向向后按序教主，不得横向浇筑或外高内底不平浇筑，应水平浇筑，本工程浇筑每层控制在30cm—40cm之间，输送管从前向后直拖。
7、本工程浇筑时，应减少对拌合物的搅动，浇筑半小时后严禁对拌合物搅动，在下层拌合物凝固至人站在上面无凹陷前不得进行上层浇筑，关注天气预报做好天气突然下雨对初凝轻质土的防水保护，浇筑至顶层时，应对轻质土覆盖防水塑料薄膜养护3-5天，施工期间的室外温度应控制在5℃—35℃。

四、防护排水工程
（一）浆砌片石边沟施工方案
浆砌片石边沟选用胶轮挖掘机开槽，严格按照施工图纸要求开挖，注意边沟内外坡度。开挖时根据设计图纸的纵段高程，保证施工后边沟能将路基水迅速排至沟外。在砌体工程砌筑前将地基夯实，使基底压实度符合设计要求，以保证地基承载力的要求。
结构设置、几何尺寸要严格按设计图纸进行;砌筑前应先按技术人员提供的位置及标高挂线进行坡面整平;挂线进行片石砌筑，砌筑应从底部向上逐次进行;
各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满、粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时底浆铺满，石块间缝宽要均匀，砂浆填塞要密实。石块应交错放置，不得出现垂直通缝。砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后再恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清洗和湿润;每隔10-15米设置沉降缝一道，缝宽2cm,并用沥青麻絮进行填塞，填塞深度20cm;勾缝统一进行，采用自然缝凸缝，勾缝前应先将砌体洒水湿润，缝宽要均匀，勾缝要牢固，不得出现脱落现象。
在边沟的砌筑工程完成后及时养生，养生安排2-4人专门负责，养生时间28天，确保边沟砌体质量。
（二）碎石盲沟施工方案
测量放样：根据排水施工平面定位布置图，由测量员进行施工测量放线。在地面上分别定出排水沟的开挖边线，增设施工平面，高程控制桩，并根据沟槽设计及土质情况计算出开槽宽度和深度。
开挖沟槽：测量放线后，开始挖沟槽。挖深由测量人员检测高程控制。采用以机械（挖掘机）为主、人工为辅施工。
开槽时应同时采取防水、排水措施，避免槽底受水浸泡。应尽量缩短开槽的暴露时间。开槽后如不能立即进行下一道工序，应保留10—30cm的深度不挖，待下道工序施工前整修为设计槽底高程，同时应预留厚20cm左右的一层用人工清挖。严禁扰动槽底，如发生超挖，应按设计要求进行回填。
开槽过程中，要经常检查槽帮是否稳定，一经发现变形、裂缝或支撑走动，必须立即停止施工，进行处理。
夯实沟槽土基：沟槽开挖达到设计深度后，沟底土基采用蛙式打夯机配合人工进行夯实。
敷设土工布：人工将土工布铺入沟内，铺放土工布时沟面上要留有一定的土工布卷边，以包裹碎石填料。土工布之间留30cm搭接长度，以保证过滤效果。土工布敷设时采取适当的固定措施，防止碎石充填时移动土工布。土工布施工完毕，要加强成品保护。
设置反滤层：由筛选过的中砂、粗砂、砾石等渗水材料按设计要求确定层数和粒径级配，其中砂石料颗粒小于0.15mm的含量不大于5%。
充填碎石：选用5～10cm碎石填满沟槽。施工时先由人工在沟底铺筑约30cm厚碎石一层并粗平，再由小型装载机将碎石料填入沟槽中。
（三）水泥混凝土急流槽施工方案
1、施工放样
施工时根据设计要求，用钢尺放出所要浆砌的结构尺寸，然后进行定点、挂线。
2、开挖沟槽
在施工放样完成后，开挖沟槽。在人工开挖沟槽的过程中，根据急流槽的标高开挖,开挖时注意控制好深度,不要多挖或少挖。沟槽开挖好后要对沟槽进行夯实，达到设计要求
3、浆砌预制块
a、在浆砌预制块时，预制块咬口紧密，嵌缝饱满、密实、勾缝平顺无脱落，缝宽一致。
b、在施工时，急流槽沟形平顺，采用直线形，转弯处作成弧形。
c、沟底纵坡不允许有积水或外溢现象发生。曲线处要适当加深。
d、急流槽沟底部坡度，符合地形坡度，达到流水畅通，几何尺寸符合设计需求。
e、急流槽安装时将需安装的构件沿一侧依次排好，先将底部预制块就位并调整好高程和位置，然后压线，以此作为控制点，随后以此两点为标准将其余构件按设计位置和标高安砌并加以调整。铺砌时轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定，但不得损伤构件边角。下层不平时应拿起构件重新用砂浆找平，严禁垫碎石块。构件铺好后应检查是否稳固及面层平整度，发现构件有活动现象时，应立即修正。最后水泥砂浆将缝间灌注饱满。随后要在潮湿状态下养生3天，在此期间严禁碰撞。砌完的急流槽顶面应平整，不能出现错台，接缝两侧高差不得大于3mm；接缝宽度允许误差范围为±3mm；勾缝砂浆要饱满，宽度一致，不得有活动及参差不齐的现象，砂浆强度在合格标准内；整体效果要达到整齐直顺，直顺度误差要求不得大于30mm；坡度不陡于图纸规定。
1、坡面修整
按照边坡坡度、基础高程等数据设固定的样板挂线，清刷表面松散土层及浮土，填补坑凹并拍实使坡面平整，土基的压实度应与同层路基土压实度相同，以免下沉而使砌体产生裂缝，影响砌体的整体稳定性。
2、测量放线
按设计图纸对拱型骨架轮廓进行放样，并钢尺对基槽开挖位置准确定位。对于弧形部分应定出圆心位置然后撒线画出弧线。
3、基槽开挖
拱型骨架基槽采用人工开挖的方法，基槽开挖时应注意几何尺寸位置的准确，开槽深度为垂直坡面以下30公分。对于拱圈圆弧部分基槽的开挖，应选用较小的及工具进行开挖以保证弧形部分自然、平滑。
4、镶边石
镶边石采用C25水泥混凝土在集中场地统一预制，装运到施工现场安装，并用水泥砂浆砌筑与勾缝。
砌筑时应采用坐浆、挤浆法施工，要求砂浆饱满。各预制块的砌缝应相互错开，不得有通缝和空缝及松动，表面平顺整齐，与边坡嵌接牢固密贴。严禁采用灌浆施工。
5、片石浇拱型骨架
拱型骨架采用M7.5砂浆浆砌片石砌筑，石料强度不得低于30MPa。骨架拱圈区直径、拱圈宽度按照图纸施工，每层拱圈高度h根据边坡高度调整。拱圈两层骨架时，由下至上进行施工，防护路段剩余长度不足一个拱圈时，该部分边坡采用挂网喷播植草防护。
（五）浆砌片石锥坡施工方案
1、施工放样
在桥台周围根据锥坡图纸设计尺寸和施工的需要进行测量放样。其测量精度要符合规范要求。
2、基础开挖
根据测量放样尺寸开挖基坑，挖到设计基底标高后，人工配合蛙式夯对基底按要求进行夯实。
3、基础砌筑
砌筑时首先按照设计图纸宽度要求挂线开始砌筑。砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或混凝土基础，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；砌体应分层砌筑；各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。用小石子混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
4、坡面夯实
基础砌筑完成后，根据锥坡设计坡度进行刷坡，并人工进行夯实，最后均匀铺设一层砂砾垫层。
5、坡面砌筑
砌体外露面镶面种类应符合设计规定，砌体外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm的空缝备作勾缝之用。
6、砌体勾缝及养护
1)     砌体勾缝，除设计有规定者外，一般可采用凸缝或平缝。浆砌较规则的块材时，可采用凹缝。
2)     勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度。
3)     石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。干砌片石勾缝时，应嵌入砌缝20mm以上。
4)     干砌片石护坡、锥坡的勾缝，宜待坡体土方稳定后进行，除设计有规定外，一般可做平缝。
5)     浆砌砌体，应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7～14d。养护期间应避免碰撞、振动或承重。

五、桥梁工程
　（一）钻孔灌注桩施工
1、施工复测：对桥梁中心位置桩、钻孔桩位置、水准基点桩及其他测量资料进行核对复测，对控制桩进行加固，引入桥梁专用水准点。
2、原材料准备
⑴集料：质地坚硬、清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。
⑵水泥：安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。
⑶石料：质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求。
⑷钢筋：钢筋的抗弯拉强度、延伸率，焊接等各项指标符合设计及规范要求。
⑸水：凡人、畜饮用水均可作为混凝土用水和砂浆用水。
　　2、泥浆制备
　　配备钢制泥浆搅拌装置，选用优质的膨润土造浆，掺用添加剂改善泥浆性能，提高泥浆质量，新制泥浆的比重1.20～1.25，粘度16～22s，含砂率≤4%，PH值≥95%。施工时，随时检测泥浆的性能指标，并根据地质情况对泥浆指标随时进行调整。
3、钻孔施工
　　1）、成孔
　　采用反循环钻机及旋挖钻钻孔，钻孔开始时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环。待泥浆均匀后，以低档慢速钻进，待导向部位全部钻进土层后，则可按土质情况正常速度钻进。钻进过程中，随时观测钻杆的垂直度，注意土层变化。并保证护筒内泥浆浆面高出护筒外地下水位1.5～2m。钻孔桩采用间隔钻孔，相邻钻孔待已灌注孔砼强度达到2.5Mpa后施工（一般需2～3天），以免影响已灌注孔的砼质量。
2）、清孔
清孔采用换浆法和抽浆法施工，以相对密度较低的泥浆逐步把孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。清孔后泥浆比重控制在1.05～1.10之间、含砂率≤2%、粘度17～20s。孔底最终沉渣不大于20cm。换出的泥浆排入沉淀池内，待钻渣沉淀后装车运至指定弃土场，剩余泥浆循环再利用。
3）、检孔
检孔采用探孔器探孔，探孔器用Φ25钢筋焊制而成。
桩径1.5m的探规，长度为8m，直段长度6m，两段锥形段长度各为1m；
桩径1.8m的探规，长度为9.2m，直段长度7.2m, 两段锥形段长度各为1m；
桩径2m的探规,长度为10m，直段长度8m, 两段锥形段长度各为1m；
直径应符合设计桩径的要求，保证钻孔桩直径和倾斜率在允许范围之内。
　　4、钢筋加工
　　按照设计图纸要求现场将灌注桩钢筋笼加工成形，根据桩长的不同将钢筋笼分节加工，在下放钢筋笼时再进行拼接，注意对钢筋笼的成品保护。
　　钢筋笼的制作：
　　①、钢筋笼下料前先调直、除锈,主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单面焊不小于10d,双面焊不小于5d。焊接时温度应在5℃ 以上，低于5℃ 应采取保温措施。
　　②、灌注桩的钢筋笼加工采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸和要求进行。
　　③、为防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场进行搭接焊，焊缝长度不小于10d，技术人员应及时做好钢筋成品检查记录。
　　④、井架处用25×25cm的方木搭放两层，承担钢筋笼和导管重量。钢护筒不得负载任何构件重量。
　　⑤、起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，钢筋笼整体入孔的时间不得超过2小时。
　　⑥、安放钢筋笼要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落入井中或被浮起。钢筋笼周围要设置定位钢筋，以防止钢筋笼插入孔壁，并保证钢筋的砼保护层厚度。
　　⑦、控制钢筋笼的位置不偏移，沿桩长方向间距2米布置定位钢筋，每个断面布置4个。钢筋笼入孔后检测钢筋笼的中心是否与桩中心重合，检测时使用检测锤，使用吊杠调整钢筋笼位置使钢筋笼中心和桩中心重合，固定钢筋笼防止倾斜和移动。其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求，笼顶标高由测量人员严格控制，达到设计标高后固定吊杆使其悬直于孔内。
　　5、钢筋保护层的控制方法
①、使钢筋骨架沉入桩孔后摆放居中，并能满足设计要求的保护层厚度，可以在钢筋骨架上穿放预制的混凝土垫块（C45）。
②、混凝土垫块的外径等于保护层厚度的2倍，中心孔眼直径为1.2cm-1.6cm，厚度为4cm-5cm。
③、使用时垫块中心孔孔眼穿入Φ8钢筋焊接在主筋上，沿钢筋笼骨架圆周布置4个并等分圆周，沿长度每2米设一道。
　　6、钢筋骨架的入孔和就位
　　①、起吊、入孔：钢筋骨架可利用吊车吊起放入桩孔内，对于分段制作的钢筋骨架，当前一段放入孔内后上端用10×10方木临时担在枕木上，在吊起另一段与其对正，焊接好接头后逐段放入桩孔内，直至设计标高。
　　②、接头方法：本工程采用单面搭接焊，搭接部分要沿骨架周长方向焊接，以防止提升导管时卡挂钢筋。
　　③、找正固定：钢筋骨架的顶面与地面标高应符合设计要求，误差不得大于±5cm。平面位置、纵横向偏差不得大于5cm，经对中、找正后用点焊，将其固定在护筒口上。
7、声测管的安装
　　桩基检测采用低应变检测法和声波透析法，根据图纸规定对软土地区当桩长＞40m时、桩径≤1.25m的桩基以及桩径≥1.5m的桩基均采用声波透析法检测。桩径1.5m～2m的桩基，桩身内埋设4根声测管，并等分圆周。声测管采用A3钢板为材料，底部与桩身等齐。采用绑扎的形式将声测管固定在钢筋笼及声测管骨架上。在安装过程中，应检查声测管是否畅通，做好管底的封闭，管口高出桩顶不小于50cm，待注满清水后加盖。成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。
8、砼灌注
⑴浇注水下混凝土前应对沉淀厚度进行复查，未达到要求时，重新清孔。
⑵灌注水下砼应及时连续进行，无特殊情况中途不得停止。在灌注之前应再次检查孔深和沉淀层厚度及钢筋笼标高，确认成孔质量符合规范要求，方可进行灌注。
⑶砼灌注采用导管法。在导管上方使用吊斗，与16t吊车及混凝土运输车配套使用，以确保灌注过程的连续性。导管底部以适当的深度埋在灌入的砼拌合物内。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为25-40cm，导管埋入混凝土中的深度小于1m。在灌注过程中，应经常用百米绳探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2m-6m之间，拆除导管时，应控制在每次只拆除一节（2m）。
⑷灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出不小于0.8m以上，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前截掉并清除，截桩时防止损毁桩身，桩头破除到无松散层。截桩时可将桩头主筋稍向外弯曲，但其角度不得大于15。。
⑸灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃。当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施，强度未达