钢结构工程埋弧焊施工工艺标准.docx

埋弧焊施工工艺标准（Ⅲ-302）
1 适用范围
本标准适用于建筑钢结构焊接工程中桁架或网格结构、单层多层和高（超高）层梁-柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物，钢材厚度大于或等于6mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢采用埋弧焊的施工。
2 施工准备
2.1 材料
2.1.1 主要材料
2.1.1.1 钢材的品种、规格、性能应符合设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，并具有产品质量合格证明文件和检验报告。进厂后，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的要求分检验批进行检查验收。
碳素结构钢和低合金高强度结构钢，应符合现行国家及行业标准《碳素结构钢》 GB 700、《优质碳素结构钢》GB/T 699、《低合金高强度结构钢》GB/T 1591、《厚度方向性能钢板》GB/T 5313、《建筑结构用钢板》GB/T 19879规定。
2.1.1

当采用其它钢材替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
对属于下列情况之一的钢材应进行抽样复验其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：（1）国外进口钢材；（2）钢材混批；（3）板厚等于或大于40mm，且设计有Z 向性能要求的厚板；（4）建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；（5）设计有复验要求的钢材；（6）对质量有疑义的钢材。
1
2
钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求；型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求；钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：（1）当钢材的表面有锈蚀麻点或划痕等缺陷时其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；（2）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923 规定的C 级及C 级以上；（3）钢材端边或断口处不应有分层夹渣等缺陷。
2.1.1.2 焊接材料：焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进厂后，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的要求分检验批进行检查验收。
埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293、《熔化焊用钢丝》GB/T 14957、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T 12470的规定。
焊接材料应具有焊接材料厂出具的质量合格证明文件和检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定；当采用其它焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料，应按生产批号进行复验，复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
2.1.2 配套材料
2.1.2.1 焊接辅助材料：引、熄弧板、衬垫板、嵌条、定位板，应满足现行国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的要求。
2.1.2.2 胎架、平台、L型焊接支架、平台支架等。
2.2 机具设备
2.2.1 机械设备：电源箱、交流或直流埋弧焊接电源、单丝或双丝半自动埋弧焊接小车、门架式成套埋弧自动焊机、焊剂烘箱、焊条烘箱、空气压缩机、碳弧气刨机、焊接变位机、焊接滚轮架、电加热自动温控仪、半自动切割机、手工焊机、CO2 气体保护焊机和送丝机、行车或吊车等。
2.2.2 工具：火焰烤枪、手割炬、气管、打磨机、磨片、盘丝机、大力钳、尖嘴钳、螺丝刀、扳手套筒、老虎钳、气铲或电铲、手铲、焊剂渣皮分离筛、导电咀、导电杆、焊丝盘、焊剂桶、小榔头、字模钢印、焊接面罩、焊接枪把、焊条保温筒、碳刨钳、插头、接线板、白玻璃、黑玻璃、飞溅膏、起重翻身吊具、钢丝绳、卸扣、手推车等。
2.2.3 量具：水准仪、直尺、角尺、卷尺、塞尺、焊缝量规、接触式或红外、激光测温仪等。
2.2.4 无损检查设备：放大镜、磁粉探伤仪、渗透探伤仪、模拟或数字式超声波探伤仪、探头、超声波标准对比试块、X射线或γ射线探伤仪、线型或孔型像质计、读片器、涡流探伤仪等。
2.3 作业条件
2.3.1 按被焊接头和结构形式，选定满足和适应埋弧焊作业的场地。
2.3.2 准备板材焊接平台、管材焊接专用胎架和转胎、H形和十字构件焊接专用L型焊接支架和平台支架、箱形构件焊接专用平台支架，平台、胎架和支架应检查测平。
2.3.3 按钢结构施工详图和钢结构焊接工艺方案要求，准备引、熄弧板、衬垫板、嵌条、定位板等焊接辅助材料。
2.3.4 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料，根据材质、种类、规格分类堆放在干燥的焊材储藏室，焊条不得有锈蚀、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污，焊剂不得混有杂物；埋弧焊焊剂、定位打底修补用焊条应按说明书要求烘干保温后，按规定领用；埋弧焊丝盘卷，按焊接工艺规定领用。
2.3.5 单丝或双丝半自动埋弧焊接小车，准备焊接导轨和导轨支架。
2.3.6 按被焊接头和结构形式，布置施工现场焊接设备，定位、打底、修补焊接用手工焊机和CO2 气体保护焊机配置到位；用于焊接预热、保温、后热的火焰烤枪、电加热自动温控仪配置到位。
2.3.7 电源容量合理及接地可靠，熟悉防火设备的位置和使用方法。
2.3.8 按钢结构施工详图、钢结构制作工艺要领、钢结构焊接工艺方案和施工作业文件，材料下料切割后，埋弧焊接头坡口切割、打磨，完成板材接头、管材结构、H形构件、十字构件、箱形构件组对，并经工序检验合格，质检员签字同意转移至埋弧焊接工序。
2.3.9 焊接作业环境
2.3.9.1 焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施，制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置；
2.3.9.2 焊接作业区的相对湿度不得大于90%；
2.3.9.3 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
2.3.9.4 焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施；
2.3.9.5 焊接作业区环境超出2.3.9.1、2.3.9.4款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并由施工企业制订出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施报监理工程师确认后方可实施。
2.3.10 室外埋弧焊施工作业，仅适用于单丝或双丝半自动埋弧焊接小车，室外移动式简易焊接房要能防风、防雨、防雷电，需有漏电、触电防护。
2.4 技术准备
2.4.1 单位资质和体系：应具有国家认可的企业资质和焊接质量管理体系。
2.4.2 人员资质：焊接技术责任人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工与焊接操作工、焊接辅助人员，应满足国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的要求。
2.4.3 焊材选配与准备：焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配，应符合设计要求及现行国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81 的规定，焊剂在使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
表2.4.3

牌号

2.4.4 焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验应按现行国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81 的规定实施，由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。
3
4
凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作之前进行焊接工艺评定：（1）国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；（2）国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；（3）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。
特殊结构或采用屈服强度等级超过390MPa的钢材、新钢种、特厚材料及焊接新工艺的钢结构工程的焊接制作企业应具备焊接工艺试验室和相应的试验人员。
2.4.5 编制焊接工艺方案，设计板材、构件焊接支承胎架并验算其强度、刚度、稳定性，审核报批，做好技术交底。焊接工艺文件应符合下列要求：
2.4.5.1 施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定。
2.4.5.2 焊接工艺文件应包括下列内容：
（1）焊接方法或焊接方法的组合；
（2）母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；
（3）焊接材料型号、规格；
（4）焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；
（5）夹具、定位焊、衬垫的要求；
（6）焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定；
（7）预热温度及层间温度范围；
（8）后热、焊后消除应力处理工艺；
（9）检验方法及合格标准；
（10）其它必要的规定。
2.4.6 埋弧焊工艺参数，可参考表2.4.6-1、表2.4.6-2、表2.4.6-3和表2.4.6-4。
表2.4.6-1 钢板对接工艺参数的选择
板厚
（mm）
焊丝直径(mm)
电源
极性
焊接
层次
电流
(A)
电压
（V）
焊接速度
cm/min
接头形式
6
φ4mm
反
正
400
28
55

反
400-450
28
55
8
φ4mm
反
正
450-500
30
50

反
500-550
31
50
10
φ4mm
反
正
500-550
32
60

反
500-550
33
60
12
φ4mm
反
正
550-600
35
45

反
550-600
35
45
14
φ4mm
反
正
550-600
36-38
42

反
570-620
35-38
45
16
φ4mm
反
正
550-600
36-38
42

反
570-620
38-40
42
18
φ4mm
反
正
550-600
36-38
42

反
580-630
36-38
45
20≤t＜30
φ4.8mm
反
1、2
550-600
29-32
40

3-5
580-630
29-32
40
t≥30
φ4.8mm
反
1
600-650
33-36
40-45

填充
700-750
34-37
40-45
盖面
700-750
36-38
33-35

表2.4.6-2 箱型构件全熔透焊缝焊接参数的选择
板厚
接头形式
焊道
焊接方法
焊丝数
焊丝规格(mm)
电流
(A)
电压
（V）
焊接速（cm/min）
气流量
L/min
电源
极性
≤8

1
GMAW
1
1.6
340-360
28-30
27-30
19-21
DC
8＜t≤16

打底
1
GMAW
1
1.6
340-360
25-28
40-45
19-21
DC
2
GMAW
1
1.6
380-400
28-30
40-45
19-21
DC
填充盖面
SAW
2
4.8
600-650
40-43
58-63
-
DC
600-650
35-38
AC
16＜t≤30

打底
1
GMAW
1
1.6
340-360
25-28
40-45
19-21
DC
2
GMAW
1
1.6
380-400
28-30
40-45
19-21
DC
填充
SAW
2
4.8
600-650
40-43
58-63
-
DC
600-650
35-38
AC
盖面
SAW
2
4.8
750-800
32-35
60-65

DC
700-750
35-38
AC
30＜t≤60

打底
1
GMAW
1
1.6
340-360
25-28
40-45
19-21
DC
2
GMAW
1
1.6
380-400
28-30
40-45
19-21
DC
填充
SAW
2
4.8
600-650
40-43
58-63
-
DC
600-650
35-38
AC
盖面
SAW
2
4.8
750-800
32-35
60-65
-
DC
700-750
35-38
AC
＞60

打底
1
GMAW
1
1.6
340-360
25-28
40-45
19-21
DC
2
GMAW
1
1.6
380-400
28-30
40-45
19-21
DC
填充
SAW
2
4.8
600-650
40-43
58-63
-
DC
600-650
35-38
AC
盖面
SAW
2
4.8
750-800
32-35
60-65
-
DC
700-750
35-38
AC
备注
半熔透部分根据以上工艺参数进行填充盖面

表2.4.6-3 角焊缝焊接参数的选择
类别
焊角大小
(mm)
焊丝规格(mm)
电流
（A）
电压
(V)
焊接速度
(cm/min)
气体流量
(L/min)
电源极性
焊接位置
单丝龙门
6
4.8
500-530
30-32
68-73
-
DC
船形焊接
8
4.8
580-600
30-33
45-50
-
10
4.8
630-650
30-33
38-40
-
12
4.8
750-780
32-35
28-30
-
双丝龙门
10
4.8
600-650
30-35
45-50
-
DC
船形焊接
4.8
650-680
33-36
AC
12
4.8
680-720
30-33
43-48
-
DC
4.8
760-780
35-38
AC
生产线焊接
5
1.6
160-170
30-32
90-95
-
DC
平角焊
6
210-230
32-34
90-95
-
8
230-250
32-34
80-85
-
10
240-260
34-36
75-80
-
12
240-260
34-36
70-75
-
14
250-270
35-37
65-70
-
半自动埋弧
6
4
600-650
34-36
50-60
-
DC
船形焊
8
4
600-650
34-36
40-45

DC
10
4
670-720
33-35
30-35

DC
12
4
670-720
33-35
23-28

DC
6
3.2
500-550
32-34
35-40

DC
8
3.2
550-600
34-36
30-35

DC
10
3.2
600-650
34-36
23-28

DC
12
3.2
600-650
34-36
15-20

DC
注：大于10mm的采用多道焊进行焊接，焊接过程中认真清理层间杂物。

表2.4.6-4 全熔透角焊缝焊接参数的选择
序号
腹板厚度
接头形式
焊接
方法
焊丝规格
焊丝数
焊道
电流
（A）
电压
（V）
焊接速
（cm/min）
电源
焊接位
1
6

SAW
4.8
1
正
600-650
30-35
65-70
DC
船形
反
600-650
30-35
65-70
DC
反
650-700
30-35
50-60
DC
2
8

SAW
4.8
1
正
650-700
30-35
50-60
DC
船形
3
10

SAW
4.8
1
正
700-750
33-38
40-50
DC

反
700-750
33-38
40-50
DC
4
12≤t<20

SAW
4.8
1
1
580-620
25-28
40-45
DC
1
填
580-620
30-33
40-45
DC
2
盖
580-620
30-32
40-45
DC
600-650
33-35
AC
5
20≤t<30
P=4-6mm

反面清根
H1=(t-p)/3
SAW
4.8
2
1
550-600
28-30
35-40
DC
550-600
30-32
AC
2
填
750-850
33-35
35-40
DC
700-750
30-33
AC
2
盖
700-750
35-38
30-35
DC
700-750
35-38
AC
6
30≤t≤40

SAW
4.8
1
2
550-600
28-30
35-40
DC
550-600
30-32
AC
2
2
650-700
30-33
25-30
DC
720-750
32-34
AC
填
-
800-850
35-36
25-30
DC
780-820
35-36
AC
盖
-
600-650
30-32
40-45
DC
650-700
36-37
AC

3 操作工艺
3.1 工艺流程
坡口准备，板材、构件组对→定位焊→引、熄弧板装配→预热→焊接、层间检查控制→焊后处理→焊缝尺寸与外观检查→无损检查
3.2 操作方法
3.2.1 坡口准备，板材、构件组对
3.2.1.1 板材、管材、H型、十字、箱形梁组对的埋弧焊接头坡口按钢结构工程施工详图或《建筑钢结构焊接技术规程》GJG81规定执行；
3.2.1.2 焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工，当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准《热切割、气割质量和尺寸偏差》(ZBJ-59002.3)的相应规定。缺棱为1～3mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整；当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶；
3.2.1.3 板材、构件组对：按制作工艺和焊接工艺要求，进行板材接头、管材结构、H构件、十字构件、箱形构件组对；施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除；施焊部位及其附近30mm～50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等杂物必须去除；当不符合要求时，应修磨补焊合格后方能施焊；埋弧焊接坡口组装允许偏差值应符合表3.2.1的规定；坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm 时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙；

表3.2.1 埋弧焊焊接接头装配的允许偏差
序号
项目名称
示意简图
允许偏差
1
坡口角度
（a+a1）
a+a1
-5°< a1 £+10°
a+a1
-5°< a1 £+10°
2
坡口钝边
（f+f1）
f+f1
有衬板：-1.0£ f1 £+1.0mm
无衬板：-2.0£ f1 £+2.0mm
3
根部间隙
（R+R1）
3-1 无衬垫板时：
R+R1
埋弧焊： 0£ R1 £1.0mm
3-2 有衬垫板时：
R+R1
-1.0 £ R1 £3.0mm

4
搭接长度
（L+L1）
搭接间隙（e）
L+L1
e
L1£5.0mm
e £1.5mm
5
对接错边量（S）
t t
S
t
S
6<t≤8mm; S≤1.0mm
8<t≤20mm; S≤2.0mm
20<t≤40mm;S≤t/10,但≯3.0mm
t> 40mm; S≤t/10,但≯4.0mm
6
装配间隙
（e）
6-1 衬垫板间隙
e
0£ e £1.5mm
6-2 T接装配间隙
e
e £1.5mm；当超过1.5mm而小于5.0mm时采用填片或封底焊，并增加焊高尺寸e-1.5mm。(有顶紧要求除外)
3.2.1.4 搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1mm或管材T、K、Y形接头组装间隙超过1.5mm时，施焊的焊脚尺寸应比设计要求值增大并应符合现行国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81 中“关于焊缝的计算厚度”的规定；但T形角接接头组装间隙超过5mm时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊。3.2.1.5 严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。3.2.2 定位焊
3.2.2.1 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度；
3.2.2.2 定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上，钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接；定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；
3.2.2.3 当定位焊焊缝最后被埋弧焊缝重新熔合时，该定位焊焊缝在定位焊焊接时，预热不是强制规定的；焊接厚板、钢材碳当量较高或构件拘束度较大时，定位焊预热不足可导致坡口底部焊趾裂纹并可能延伸至母材，难以被埋弧焊缝熔合，对结构安全性造成隐患，因此仍应按3.2.2.1执行 。
3.2.2.4 定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求，定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，当最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除；对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，再清除开裂焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，清除时不得使母材产生缺口或切槽。
3.2.2.5 定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，不宜小于4mm；定位焊尺寸、间距见表3.2.2，应填满弧坑。
表3.2.2 定位焊尺寸和间距

3.2.3 引弧板、引出板、垫板
3.2.3.1 严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；
3.2.3.2 不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；
3.2.3.3 T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。
3.2.3.4 埋弧焊焊缝引出长度应大于80mm，其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm；
3.2.3.5 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。
3.2.4 焊接预热和层间温度控制
3.2.4.1 Ⅰ、Ⅱ类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表3.2.4的规定。
3.2.4常用结构钢材最低预热温度要求

实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定：
（1）根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度，焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度；
（2）根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度，扩散氢含量高时应适当提高预热温度，当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25～50℃；二氧化碳气体保护焊当气体含水量符合现行国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81 的规定要求或使用富氩混合气体保护焊时，其熔敷金属扩散氢可视同低氢型焊条；
（3）根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25～50℃；电渣焊和气电立焊在环境温度为0℃以上施焊时可不进行预热；
（4）根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃，但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度；
（5）根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于0℃），应提高预热温度15～25℃。
3.2.4.2 预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：
（1）焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量；
（2）预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。
3.2.4.3 III、Ⅳ类钢材的预热温度、层间温度应遵守钢厂提供的指导性参数要求。
3.2.5 焊接、层间检查控制
3.2.5.1 工艺的选用：不同板厚接头焊接时，按较厚板的要求选择焊接工艺；不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。
3.2.5.2 焊剂烘焙和使用
焊接材料在使用前应按材料说明书或表3.2.5规定的温度和时间要求进行烘焙和储存：
表3.2.5
焊剂类型
使用前烘焙温度（℃）
使用前烘焙时间（小时）
使用前存放条件（℃）
容许大气中暴露时间（小时）
熔炼型、碱性烧结型
300--350
2--2.5
120±20
4
酸性烧结型
150--200
1--1.5
120±20
8
焊剂的使用：焊工应按工程要求对应所施焊接头的母材材质，按工艺规定从保管室领取合格的焊材。焊接过程中必须盖好筒盖，严禁外露受潮，当发现焊材受潮时，须立即回库重新烘焙；
3.2.5.3 施焊前机械设备检查调试：检查单丝或双丝半自动埋弧焊接小车、门架式成套埋弧自动焊机搭铁接线，设备电路、焊剂回收送进气路、控制线路检查；按被焊板材和构件形式更换导电杆，同时检查更换导电嘴，埋弧焊丝盘卷装上焊机，焊丝送进调直，调整导电嘴与工件间距离(约40mm)，埋弧焊剂装入焊机的焊剂箱，检查氧气、乙炔气、压缩空气的通畅和可靠，开机调试；
3.2.5.4 施焊操作
（1）每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；
（4）同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热；
（5）焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置焊接；
（6）焊接须严格执行焊接工艺所给定的程序和次序。
3.2.5.5 多层焊的施焊须符合下列要求：
（1）厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊；在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求；遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；
（2）坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于φ4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。
3.2.6 焊后处理
3.2.6.1 焊缝焊接完成后，对有后热消氢处理要求的焊缝，应立即按工艺要求进行，不得在焊缝冷却后进行；
3.2.6.2 焊缝焊接完成后，应清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，检查焊缝外观质量，当不符合要求时，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求；
3.2.6.3 对于重要构件或重要节点焊缝，焊缝外观检查合格后，应在焊缝附近打上焊工的钢印；
3.2.6.4 对于有焊后消应力处理的重要节点焊缝，按工艺要求进行。
3.2.6.5 当要求进行焊后消氢处理时，应符合下列规定：
（1消氢处理的加热温度应为200～250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定，达到保温时间后应缓冷至常温；
（2消氢处理的加热和测温方法按3.2.4.2条的规定执行；
3.2.6.6 III、Ⅳ类钢材的后热处理应遵守钢厂提供的指导性参数要求，或2.4.4条的规定执行。
3.2.6.7 焊后消除应力处理：
（1（21）2）3）（3）（4）3.2.7 焊缝尺寸与外观检查：
3.2.7.1 所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Ⅱ、III类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，Ⅳ类钢应以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据；
3.2.7.2 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规；
3.2.7.3 焊缝尺寸与外观检查按焊缝质量等级要求进行。
3.2.8 无损检查：
3.2.8.1 无损检查，按焊缝质量等级要求，在外观检查合格后进行；
3.2.8.2 焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书；
3.2.8.3 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证；
3.2.8.4 下列情况之一应进行表面检测：
（1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；
（2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；
（3）设计图纸规定进行表面探伤时；
（4）检查员认为有必要时。
3.2.8.5 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测，确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤；
3.2.8.6 磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T 6061的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》JB/T 6062的规定；
3.2.8.7 磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81 的规定中外观检验的有关规定。
3.3 季节性施工
3.3.1 冬、雨季按2.3.9条进行施工。
4 质量标准
4.1 主控项目
4.1.1 焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81 的规定，焊条、焊剂等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明书、 检验报告和烘焙记录。
4.1.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
4.1.3 对于首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告。
4.1.4 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345 或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表4.1.4的规定。
表4.1.4 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100％
20％
内部缺陷射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100％
20％
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm 时，应对整条焊缝进行探伤；(2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1 条焊缝。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波或射线探伤记录。
4.1.5 T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图4.1.5 a、b、c），且不应大于10mm；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为不应小于t/2（图4.1.5 d），且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。
检查数量:资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3 条。
检验方法:观察检查，用焊缝量规抽查测量。

图4.1.5 熔透的对接和角对接组合焊缝示意图
4.1.6 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
检查数量：:每批同类构件抽查10%，且不应少于3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1 条；每条检查1 处，总抽查数不应少于10 处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
4.2 一般项目
4.2.1 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5 倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm 板厚1h 确定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。
4.2.2 二级、三级焊缝外观质量标准应符合表4.2.2的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
表4.2.2 二级、三级焊缝外观质量标准（mm）
项目
允许偏差
缺陷类型
二级
三级
未焊满（指不足设计要求）
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t