基本药物处方和工艺自查报告.doc

基本药物处方和工艺自查报告 XXX有限公司有X个剂型，X个品种，X个规格列入国家基本药物目录。常年的品种规格有X个，今年在集中招标中，中标的有X个。从200X年以来我们经历了注射剂处方和工艺核查，经历了200X年的制剂所用原料药的核查，对企业质量管理体系的完善和产品质量的提高起了很大作用。现将具体情况汇总如下；剂型品种数规格数中标数2007已核查数2009已核查数小容量注射剂大容量注射剂溶液剂（外用）滴 眼 剂散 剂我们公司针对基本药物生产规模大、批次多的特点，始终把保证药品质量的万无一失作为生产质量管理工作的准则。严格按照药品生产质量管理规范（GMP）的要求组织生产，不断改进和完善质量保证体系，今年还建立和实施了质量受权人制度，确保每批放行产品的生产、检验均符合相关法规、药品注册批准或规定的要求和质量标准。强化了风险控制体系建设，我们还对原辅料采购、投料、工艺控制及验证、产品检验放行等环节进行自检。经过自检，认为我公司的质量保证体系运行是符合的、适宜的、充分的、有效的，并能保持持续改进的，我公司生产的基本药物所采用的处方和工艺经过验证是合理的，生产实际操作的处方和工艺与注册批准是一致的，符合许可证检查标准要求的。现将自查情况概述如下：一、 以人为本，抓好培训，提高全员素质，确保工作质量硬件是基础，软件是保证，人员是关键。首先在组织机构上建立药品生产和质量管理部门，并明确各级机构和人员的职责。第二，在人员配备上保证了生产质量管理的企业和部门负责人，不互相兼任，均具有医药或相关专业的大专以上学历，并具有药品生产和质量管理经验，有能力对药品生产和质量管理中的实际问题做出正确的判断和处理。第三，抓好培训，提高全员素质。我们认识到GMP是与时俱进的，为了适应形势的变化，必须不断更新我们的思想观念，适应新的要求。因此，我们编制了药品GMP认证检查标准新旧对照表；药品生产管理的关键技术及重点问题的把握；编制了物料、成品管理的培训教材（它包含了物料采购，物料、中间产品、待包装品、成品的入库、贮存、发放管理，还包含了不合格品、危险品、毒性药品、特殊药品、特殊试剂、易制毒药品、兴奋剂的管理，以及成品的退库、召回管理）。第四，在培训中我们强化了对企业负责人和各级管理人员进行药品管理法律教育；强化了对员工进行岗位个性化的培训；强化了从事药品质量检验人员基础理论知识和实际操作技能的培训。培训工作做到了制度化、规范化，常抓不懈。做到年初有计划，每次有小结，年终有总结。做到“人人有培训，培训有考核，考核有记录，记录有存档”。通过培训学习，加深了全体员工的质量意识。五年来共进行各种培训65次，达6400人次。二、 抓好过程管理，确保“四不”1.确保不合格的原辅料不投入生产药品质量不是检验出来的，而是研究、生产出来的。生产的第一个环节就是原辅料，它包含了采购和检验二个部分，为此，我们全面修改了供应商质量体系评估和定点供应商管理制度。确定了选择供应商的原则是：以质量为主，成本，交付与服务相结合的原则。通过对供应商的合法性、原辅料的验证、质量体系的有效运行进行全面评估、选取企业合法、产品合法、体系可靠、质量稳定、供应及时、运输方便、价格适中、售后服务好、企业信誉高的供应商。第二，抓好物料的票据管理，确保所供应的物料均有供应商的合格检验报告和放行证明以及出库凭证。第三，物料按批取样，药品生产所用物料均符合药品标准、包装材料标准、生物制品规程或其它有关标准，没有对药品的质量产生不良影响。第四，精神药品、易制毒药品的验收、贮存、保管严格执行国家有关规定。第五，药品标签、说明书均与药品监督管理部门批准的内容、式样、文字相一致。标签发放、使用、销毁均有记录。确保不合格的原辅料不投入生产。2.确保不合格的中间产品不流入下道工序公司建立由董事长授权的质量受权人，负责领导覆盖生产全过程的厂部、车间、班组的三级质量管理网。根据各种剂型的控制要点，对生产全过程进行严密控制：在生产前做好五个确认（1）文件确认（2）物料确认（3）设备确认（4）状态标识确认（5）卫生确认。确保岗位上无上批遗留物和非生产物品；生产中做到（1）严格按照注册批准的工艺生产，（2）生产记录能反映生产的全过程，（3）按规定划分生产批次。（4）通过岗位自查，工艺员查证，QA监督检查，确保各种剂型的生产质量控制点得到落实。（5）不同品种规格的生产操作不在同一操作间同时进行。（6）有数条包装线的同时进行包装时，有有效隔离等防止污染和混淆的措施。（7）无菌药品生产用直接接触药品的玻璃瓶没有回收使用。（8）大、小容量注射剂的药液从配制到灭菌或除菌过滤的时间间隔都有规定。（9）根据产品工艺规程选用的饮用水符合国家质量标准，纯化水、注射用水符合现行药典标准； 生产结束后做好：（1）做好设备维护保养，（2）做好含有五清内容（清文件、清设备、清物料、清状态标志、清洁卫生）的清场工作，并经清场检查员检查合格，（3）工序之间交接的中间产品必须有经QA审核并盖有同意使用章的合格中间产品检验报告，从而确保不合格的中间产品不流入下道工序。3.确保不合格或未经检验的成品不出厂公司品保部由董事长授权的总工程师领导，品保部共有员工9人，占公司员工总数的8.3%，与药品生产规模品种、检验要求相适应，负责药品生产全过程的质量管理和检验。品保部建筑面积达350m2，有化学检验室、仪器室、留样观察室、天平室、标定室、无菌室。公司投入部分资金对品保部进行了改造，添置了检验仪器设备，至目前为止，品保部主要检测仪器有：万分之一天平、紫外分光光度计、高效液相色谱仪、自动指示旋光仪、酸度计、智能崩解仪、激光注射液微粒分析仪、全封闭集菌仪、电子天平等。今年公司又投入资金添置了总有机碳测定仪（TOC）、渗透压摩尔浓度测定仪、电导率仪、蒸发光检测器等设备，使其与2010版药典相适应。目前我公司除将动物试验（热原、异常毒性、降压物质）委托福建省医学科学研究所检验；需用原子吸收分光光度计检测的项目；需用高效液相顶空顶空进样检测的项目委托福建省药品检验所检验；复方氨基酸注射液（18AA）、脑蛋白水解物注射液需用氨基酸分析仪进行氨基酸含量检测的项目委托福建省农科院中心实验室检验外，其余均能做到全部检验。 对于成品的放行：（1）严格按照高于法定标准的内控标准检验出报，（2）公司QA人员对有关记录进行审核。审核内容包括了：配料、称重过程中的复核情况、各生产工序检查记录、清场记录、中间产品质量检验结果、偏差处理、成品检验结果等，（3）符合要求后由审核人员签字后，报质量受权人或转授权人签字后方可放行，（4）确保每批放行产品的生产、检验均符合相关法规、药品注册批准或规定的要求和质量标准。从而确保不合格或未经检验的成品不出厂。4.不合格品严格管理，不轻易返工处理。品保部严格审核不合格品处理程序：（1）实行专区或专库存放，专人管理，（2）每个包装容器上均有清晰醒目的状态标志，（3）按有关规定及时处理，（4）不合格的制剂中间产品、待包装产品和成品一般不进行返工。只有不影响产品质量、符合相应质量标准，且根据预定、经批准的操作规程以及对相关风险充分评估后，才进行返工处理，（5）返工均有相应记录， （6）各车间都有可回收的不合格品的标准操作规程且得到批准。从而确保不合格品严加管理，不带来质量风险。三、 做好硬件配置和维护保养，保证良好的生产环境生产线所选用的设备均质量可靠，性能良好，符合生产要求，易清洗，消毒或灭菌，便于生产操作和维护保养，能防止差错和减少污染。厂房设计是严格按照GMP设计，并经省局审定。与药品直接接触的设备表面光洁、平整、易于清洗或消毒，耐腐蚀，不与药品发生化学变化或吸附药品，洁净区内设备保温层外包有不锈钢薄板，其表面平整、光洁、无颗粒性物质脱落。无菌药品生产用灭菌柜具有自动监测、记录装置，其能力与生产批量相适应。与药液接触的设备、容器、管道、阀门、输送泵等均采用优质耐腐蚀的316L不锈钢，输送药液、纯化水及注射用水管道全部采用快开式卫生管道，便于清洗，纯化水、注射用水的制备、储存和分配能防止微生物的滋生和污染，储罐的通气口安装了不脱落纤维的疏水性除菌滤器。确需焊接的均采用氩弧焊。过滤器采用钛棒和聚砜滤芯，不会吸附药液成份和释放异物，所用的润滑剂是钙基润滑脂，不会对药液和容器造成污染。洁净室(区)人流、物流走向合理。洁净室（区）的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位密封。洁净室（区）的水池、地漏不会对药品产生污染，100级层流罩下没有设置地漏。10,000级洁净室(区)使用的传输设备没有穿越空气洁净度较低级别区域。洁净室(区)与非洁净室(区)之间设置了气闸、缓冲间、传递窗等缓冲设施，根据药品生产工艺要求，洁净室（区）内设置的称量室或备料室，空气洁净度等级与生产要求一致，具有捕尘和防止交叉污染的措施。产尘量大的洁净室(区)经捕尘处理不能避免交叉污染时，其空气净化系统采取直接排放。在实施GMP的实践中，我们深刻地体会到保持设备设施的稳定完好运行是一件技术性强，涉及面广，而且必须持之以恒的重要工程。因此，我们加强了对操作工、维修工在设备使用、清洁、维护、保养SOP方面的培训。第二，由专人对设备、设施进行经常性巡查，及时维护保养。第三，按计划做好设施设备的大、中修工作，保证设备、设施处于良好状态。第四，做好工艺用水系统、净化空气系统的使用、清洁、维护、保养，保证粗、中效过滤器的及时清洗更换、高效过滤器按规定更换，并做好洁净区监测，加强工艺用水使用点的监测，一旦出现偏差，能及时纠正和处理。 第五，增添了模具使用维护、保养、清洁、发放、销毁标准操作规程强化了模具管理。第六，对各种仪器、仪表都能按照周期检定，五年来设备运行良好，能满足所生产的品种和规模的需要。四、 更新文件，全面换版，强化可操作性公司文件经过几次GMP认证，补充修订，难免顾此失彼，经过前一段时间的磨合后，就发现有些文件出现前后矛盾，重复重叠，有些文件与实际操作不符，有些文件可操作性不强。这就要求我们进行系统化修改，该合并的合并，该简化的简化，该完善的完善，与实际操作不符、可操作性不强的干脆推倒重来。因此，我们立足于“可操作性”这个基本点，对所有的文件系统进行全面审核，对重点的文件进行重新编写，修订后文件更系统化，更易于操作和贯彻执行。如：（1）将原来的工艺规程通则加单品种操作卡修改为单品种工艺规程，其内容能符合GMP对工艺规程内容的要求。（2）每批产品均有批生产记录，其内容增加了指令和确认已无上批遗留物及非本批生产物品为主的各项确认。公司所有的物料、中间产品和成品均有质量标准及检验操作规程，共编制了372个。（4）增加了产品质量稳定性考察计划、原始数据和分析汇总报告。（5）充实了销售记录，能根据销售记录追查每批药品的售出情况，必要时应能及时全部收回。（6）将原来分散在各处管理制度中的工艺用水管理集中到工艺用水系统管理制度。现在，该制度包含了从清洗、消毒、更换、监测、验证，运行监控等各环节，避免互相矛盾，一目了然，便于操作。（7）制定了工作对照品管理制度,从工作对照品的定义档案制备编制包装形式检验标定溯源批准保管发放使用销毁均做了详细规定，解决了对照品购买难和价格高的困难,保证了检验的准确性。在实施文件记录系统化时充分发挥部门和QA的作用。在操作上，首先由各部门对自己分管的文件 、记录进行全面认真地审查，提出修改意见，再由QA组织有关部门进行会签，QA则着重于对相互有联系的文件的进行审核。特别是会签的设立，使文件更为全面统一，防止了片面矛盾，确保了颁发、使用的文件为经批准的现行文本。公司五年来文件改版1次，目前的文件共有1104份，记录321份。现在正着手第五版文件的修订，一是适应2010年药典要求，二是适应新版GMP的要求，三是为年底小容量注射剂的GMP认证作好准备。五、 强化验证，增加验证的深度和广度验证在GMP中是一个重要篇章，认证检查标准虽然只有6条，却有5条是重点项目，国内对此项工作经验不足，在许多企业认证检查结论中往往都有这样一条缺陷：“验证工作不够规范或验证数据归档不全”。这是目前我们企业正在探索的课题，也是我们这次工作的重点：（1）我们指定专人进行验证攻关，先后又多次派人参加各种验证培训班，（2）公司编写了的验证总计划，作为验证工作的指导性文件。（3）公司设有验证工作领导小组，并且根据验证对象建立多个验证小组，负责验证方案的制定和组织实施，（3）对已验证的项目，则按验证周期及时进行再验证，（4）对新增的生产线、工艺、设备主要原辅料的变更均进行了验证，（5）加大验证的广度，对原来较为薄弱的氮气、压缩空气、无菌或微生物限度的检查验证等验证也开展起来，（6）对设备的验证更加全面和细致，在具体确认记录上也从原来打“”或“符合要求”，改填写具体数据。使验证工作上了一个台阶。（7）公司验证的项目、内容齐全，包含了验证检查项目中的全部内容，（8）每次验证工作完成后，均写出验证了报告，由验证工作负责人审核、批准。五年来共批准各种验证报告和验证合格证书338份。六、 做好日常监督，保证体系的正常运行和持续改进日常监督工作的一个方面是发挥质量管理部门的作用，受董事长委托的总工程师所领导的品保部能负责药品生产全过程的质量管理和检验，并能独立履行其职责。品保部能对物料、中间产品和成品进行取样、检验、留样，并按试验原始数据如实出具检验报告，对最终灭菌的无菌药品成品的无菌检查均按灭菌柜次取样检验，物料和中间产品使用、成品放行均由品保部的QA审核和批准。成品的放行由质量受权人签字确认，药品生产出现重大质量问题时，明确规定质量受权人和品保部应及时向当地药品监督管理部门报告。加强日常监督另外一个方面就是加强自检工作，为此公司成立以总工程师为组长的企业自检领导小组，负责公司的自检工作。每年年初制订年度自检计划，按预订的计划对公司的硬件、软件、人员配备、卫生等各个层面进行检查，每月至少1次。每次自检时，对照GMP标准和认证检查项目内容，进行逐项检查并详细记录。领导小组召开专门会议制定整改计划，明确整改期限和有关责任人，发放整改通知书。每次自检后写出自检小结，并写出有偏差、评估结论、改进措施和建议的自检报告。五年来以来共自检45次。发出整改项目505项，完成500项，完成率99%。七、 存在问题、风险分析及改进措施对于公司的生产范围、生产品种、生产质量管理中存在的质量风险将在专门的企业质量风险分析自查报告中专述。对于目前存在的问题和改进措施简述如下：随着用工制度的改变，人员流动相对较多。因而人员培训已成为企业的一个重要课题。新的GMP又对人员培训提出了新的要求，强调之处多达7条。因而今后要将培训的重点转到做好员工的个性化培训、上岗位前培训、转岗位前培训上来，确保在岗人员培训到位，每个人能明确本岗位的SOP，能明确相关的管理制度、质量标准，和岗位记录。加强工作的责任心、自觉性用工作质量来保证产品的质量。本公司的设备、设施虽能与生产品种规模相适应，毕竟有的生产线是2001年1月通过GMP认证，使用已近十年，难免有的设施已开始陈旧，有的设备已经落后。因而公司决定结合各种生产范围的再认证进行逐步改造。用3-5年时间，将所有生产线更新，以达到新的GMP对硬件的要求，达到国内先进水平。2010版药典于今年10月生效，许多质量标准进行了修改。这就要求我们尽快修订相关的质量标准和检验规程，同时还应购买相关的检验仪器和设备，确保成品能全检出厂。新版GMP即将颁布，它引进了许多欧盟的生产质量管理新的理念，将会大大提升我们生产质量管理水平，如提出企业应建立并实施符合质量管理体系要求的质量目标，将药品注册中有关安全、有效和质量可控的所有要求，系统地贯彻到药品生产、控制及产品放行、发运的全过程中，确保所生产的药品适用于预定的用途，符合注册批准或规定要求和质量标准，提出了质量保证和质量控制的要求。提出了质量风险应根据科学知识及经验对质量风险进行评估，并将质量风险与保护患者的最终目标相关联，以保证产品质量。进一步明确了生产负责人和质量管理人员的职责，引进了质量受权人的机制。对洁净区级别划分，变更控制、偏差处理、纠正和预防措施、委托生产与委托检验，提出了新的要求。这就要求我们认真学习，深刻领会，同时对我们的文件和各项记录进行相应的修改。验证是为了证实在药品生产和质量控制中所有系统确实达到预期目标，目前公司开展的验证还在起步阶段，尽管与以往相比在深度、广度上有了长足进步，但是还有许多工作要做，这也是我们今后实施GMP的重点。通过以上的自检后，认为我公司生产的基本药物所采用的处方和工艺是合理的、原辅料采购符合质量标准要求、投料进行了核对、工艺得到控制和验证、严格执行产品检验和放行的要求，确保了基本药物的质量。我们将通过这次处方和工艺核查，把我们的生产质量管理水平上一个新的台阶，为XXX医药发展做出贡献。XXX有限公司二一年十一月二十三日