压力钢管焊接工艺规程.doc

三峡电站引水压力钢管焊接工艺规程
⒈一般要求
⒈⒈焊接工作人员
⒈⒈⒈焊接工作人员除焊工外，还应配备专门的焊接技术人员、焊接检查人员和无损检验人员。
⒈⒈⒈⒈焊接技术人员的职责：
⑴掌握工程概况，熟悉并正确执行有关标准；
⑵对设计进行工艺性审查；
⑶组织和参与焊接工艺评定及制订焊接工艺；
⑷严格执行下发焊接工艺；
⑸整理焊接技术资料。
⒈⒈⒈⒉焊接检查员的职责：
焊接检查员必须经过必要的技术培训，持证上岗，其职责如下：
⑴ 检查焊接设备是否符合要求；
⑵ 检查焊工合格证书是否符合⒈⒈⒉条的规定，并在有效期内；
⑶ 检查坡口及焊件组对质量；
⑷ 检查焊工执行工艺情况；
⑸ 检查焊缝外观质量是否符合技术文件和标准要求，并认真填写质量记录。
⒈⒈⒈⒊无损检验人员的职责：
无损检验人员必须经过专门的理论技术培训，并取得国家有关部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
⒈⒈⒉焊工：所有焊工应经专门的基本理论和操作技术培训。
⒈⒈⒉⒈凡从事钢管⒈⒉条规定的一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过能源部、水利部颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则的考试，并持有有效合格证书；
⒈⒈⒉⒉焊工在钢管上焊接的焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
⒈⒉焊缝分类：
⑴一类焊缝：钢管管壁纵缝，厂内明管环缝，凑合节合拢环缝；
⑵二类焊缝：钢管管壁环缝；加劲环、止水环、止推环的对接焊缝，止推环与钢管管壁的组合焊缝；
⑶三类焊缝：加劲环与管壁的环缝等其它不属于一、二类焊缝的焊缝。
⒉焊前准备：
⒉⒈焊接材料的使用；
⒉⒈⒈焊条使用前，应检查批号及外观质量状况，必须严格按照使用说明书规定进行烘干；
⒉⒈⒉焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放，并有记录；
⒉⒈⒊烘干后的焊条应保存在100~150℃恒温箱内，随用随取，焊工应备有焊条保温筒；
⒉⒈⒋16MnR钢的焊接采用J507焊条；610U2钢的焊接采用MK.J607RH焊条；异种钢（16MnR与610U2）的焊接采用J507焊条焊接，焊接工艺采用610U2钢焊接工艺。
⒉⒉焊前预热：
⒉⒉⒈预热温度：δ=34mm高强钢预热温度为80~100℃，δ=60mm高强钢预热温度为100~150℃，定位焊的焊缝预热温度较主缝预热温度高20~30℃；
⒉⒉⒉预热应在焊缝中心线每侧3倍板厚且大于等于100mm范围内进行；
⒉⒉⒊层间温度不低于预热温度，且不高于230℃。
⒉⒊瓦片组对：
⒉⒊⒈瓦片组对前，坡口及坡口每侧10~20mm范围内的毛刺、铁锈、氧化皮等必须清除干净；
⒉⒊⒉瓦片对接对口错位如下：
纵缝：≤2mm，
环缝：≤10%δ。
⒉⒋定位焊要求
⒉⒋⒈定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同；
⒉⒋⒉一、二类焊缝定位焊由持有效合格证书的焊工承担；
⒉⒋⒊定位焊缝应有一定强度，厚度不超过8mm，长度大于50mm，间距100~400mm；
⒉⒋⒋不允许在高强钢板上引弧，定位焊缝的引弧和熄弧应在坡口内进行；
⒉⒋⒌熔入焊缝的定位焊缝，其焊条必须符合正式焊缝要求；
⒉⒋⒍施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。
⒊焊接
⒊⒈施焊的基本要求：
⒊⒈⒈遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下，相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊；
⒊⒈⒉施焊前，应将坡口及其两侧10~20mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等清除干净；
⒊⒈⒊严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流，尤其是高强钢；
⒊⒈⒋多层多道焊时，应将每道的熔渣、飞溅物仔细清理，自检合格后进行下层焊接，层间接头应错开30mm；
⒊⒈⒌双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除，如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽，对高强钢应磨至露出金属光泽，并认真检查，保证无缺陷；
⒊⒈⒍坡口焊缝打底焊道允许最大厚度为6.0mm；
⒊⒈⒎单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允许最大焊脚为：平焊9.0mm，横焊、仰焊8.0mm，立焊12mm；
⒊⒈⒏坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为：平焊3.0mm，立、横、仰焊为4.0mm；
⒊⒈⒐焊条摆动宽度应小于焊条直径的3倍；
⒊⒈⒑纵缝宜采用分段退步法焊接，来控制焊接变形，第一层、第二层焊接顺序按图所示，其它层不分段，在焊接过程中，用弦长1.2m样板检查纵缝处间隙，决定是焊内侧还是焊外侧；
对于环缝，12名焊工施焊，焊接参数保持基本一致，采用分段退步法焊接时，焊接顺序如图示。
⒊⒈11.在第一条焊缝开焊时，需带产品试板焊接，产品试板应做机械性能试验；
⒊⒈12.焊接工艺参数见表（1）
⒊⒈13.严格按焊接工艺指导书制定的焊接工艺焊接，严格控制热输入及层间温度，并作好焊接记录。 610U2高强钢焊接热输入不小于10 KJ/cm，不大于40KJ/cm；16MnR热输入不大于45 KJ/cm。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。高强钢不打钢印，但应当场作好记录并由焊工签名。
⒊⒉后热消氢处理按下列要求处理；
⒊⒉⒈厚度大于38mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理；
⒊⒉⒉后热温度：高强钢宜为150~200℃，保温时间为1h以上。

⒋焊缝检验：
⒋⒈所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合DL5017-93规范表6.4.1的规定；
⒋⒉无损探伤应在焊接完24h后进行；
⒋⒊超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定；一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格。射线探伤按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格,二类焊缝Ⅲ级合格。
⒋⒋检查比例：
⒋⒋⒈埋管及钢衬管，一类焊缝用超声波探伤100%，用X射线复验长度为该条焊缝的5%，二类焊缝用超声波探伤检验50%，当超声波探伤有可疑波形而不能准确判断时，用X射线透照进行复验。
⒋⒋⒉明管部位，一类焊缝用超声波探伤100%，用X射线透照50%以上，着重在丁字型接头附近的超声波探伤发现的可疑部位，磁粉探伤30%，二类焊缝用超声波探伤检验100%，用X射线透照10%，当超声波探伤有可疑波形而不能准确判断时，用X射线透照进行复验。
⒋⒋⒊局部探伤部位应包括全部丁字焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。
⒌缺陷的处理和焊补：
⒌⒈焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可焊补；
⒌⒉焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确定裂纹已经消除，立可焊补；
⒌⒊焊补的焊缝需预热和后热时，则焊补前应按2.2条中规定进行预热，焊补后按3.2条规定进行后热；
⒌⒋返修后的焊缝 ，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后焊补时，需由厂技术部门制订可靠的技术措施，必须经技术总负责人批准，方可焊补，并作出记

录；
⒌⒌在母材上严禁有电弧擦伤、焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透检查。
⒍质量安全保证措施：
⒍⒈强化质量意识，严格执行“三检制”；对造成的质量事故，严格执行“三不放过”原则；
⒍⒉定期对焊接设备进行检修，不允许带病运行；
⒍⒊焊工必须及时做好施工现场的温度、湿度等环境气候的记录和焊接工艺参数等的记录；
⒍⒋焊接尤其是工地焊接，一定要做到防烟、防爆、防坠落等工作，切实做到安全主产。
⒎适用范围：
本《三峡电站压力钢管焊接工艺规程》适用于压力钢管制作和安装的焊接。