62米烟囱滑模施工组织设计.docx

Φ9.2×H66m米烟囱滑模

施
工
组
织
设
计

江都揽月机械有限公司
二OO六年四月
Φ9.2×H66米烟囱滑模施工组织设计
一、工程概述：
烟囱底部内径为Φ9.2m，壁厚为450mm，顶部内径为Φ7.2m，壁厚为250mm，高度为66m。此工程采用带收分装置的滑模施工工艺。
二、施工方案：
1、平台结构选用空间下弦结构的刚性平台。采用刚性平台一方面可以使结构的圆度控制较好，减少调整的工作量，另一方面采用刚性平台，使平台有足够大的空间供操作者与控制台及其他设备使用。
2、提升架形式采用开式提升架，直立提升。开始组装时，模板与支承杆按照起始滑升的倾斜度组装好，对起始滑升段墙体坡度的控制可以在千斤顶的外侧加平垫片来达到要求。
3、直径变化控制由调径丝杠来完成。调整时可根据施工变量表中确定的数值调整。
4、墙体壁厚的调整由模板调整丝杠（调坡丝杠）来完成。当模板上口滑至需变壁厚的标高时，将模板调整丝杠推进，直至模板上口达到结构的壁厚时为止，模板下口丝杠推进幅度应保持模板下口贴住砼表面，以防倾斜度过大而出现“穿裙子”的现象。(调整量见坡度变量表)
5、模板的选用：内外模板选用高度1200的定型钢模板组合，设置特制的收分模板，来适应直径的变化。外侧模板的上口可以加挂一层角模，以防止砼施工时，部分的砼散落到墙体的外侧。
6、用来固定模板的围圈采用钢管弯制，分为活动围圈和固定围圈，分别固定活动模板和固定模板。活动围圈随烟囱直径的变小逐步割短。围圈长度现场截取。（安装见图）
7、起始滑升面定于烟囱最下部，基座处开始。
8、作业计划：每班施工高度3000MM左右。为了保证施工总进度计划，减少砼的硬性接头，建议采用连续施工作业，每天分两班，每班工作12小时。
9、垂直运输机械：采用拔杆及壹只吊笼进行。
10、人员上下通过吊笼来完成。
三、滑模施工：
在开始组装前，在烟囱最下部基础上，按照滑轮位置放置滑轮固定预埋件（可用圆钢和钢板制作，见预埋件布置图。）
（一）平台组装：
1概述：本工程设有20榀提升架，提升架宽度为1300mm，上、下横梁均为匚10，幅射梁为匚10制作。收分模板为宽350，长1200 mm的自制件，固定模板为P1512钢模板，活动模板为P1012钢模板。围圈采用φ48*3.5钢管弯制，分为活动围圈与固定围圈，内外均为四道。调径丝杠为T36×6的梯形牙，每只提升架内外侧设1只（仅向中心方向变化）；模板调整丝杠，每榀提升架为4只，规格为T22×4梯形牙。中间井架为一高7435mm的角钢连接件。用刚性风缆与外环梁进行焊接形成斜拉杆。挑梁全部采用
φ48*3.5钢管。挑梁与围圈的连接采用十字扣件进行连接，围圈与围圈之间采用旋转扣件进行连接，模板与围圈之间采用3形扣件进行连接。内外下挂平台（吊脚手架）采用角钢制作，安装在提升架腿下端。支承杆采用Φ48*3.5钢管，整个平台（包括下挂平台）均需满铺4cm以上厚木板，平台铺板应考虑变径。考虑到高空的风载，外挂安全网使用粗目安全网。
2、平台组装前准备工作：
⑴、确保起始滑升处的半径及厚度正确，且该处浇筑砼层应平齐，将施工缝凿毛。
⑵、起始滑升处的钢筋：环向钢筋绑扎高不大于1.6米，环向钢筋应注意保护层的厚度，严禁将环向钢筋超出模板面以外。钢筋所有的弯钩应全部背对模板。
⑶、找准结构中心，在平台上划线，找出提升架位置线，内外侧模板位置线（提升架位置可算出周长后等分或用径纬仪测出）。
⑷、组装前先将提升架及其附件组装成部件，以减少平台组装工作量。
⑸、认真检查各规格的构件数量、尺寸、加工精度。
⑹、如有需要可搭设临时脚手架，设临时操作平台。平台上均需用木板满铺。
3、滑升平台组装。
（1）、搭设临时脚手架，根据划定的提升架位置线，将提升架逐个吊将在预定的位置上，并作临时固定，安装时注意以下几点：
① 确保提升腿的位置正确。
② 确保提升架高度的一致性，可用木刹将提升架腿下部垫起，以一个提升架为基准，抄平所有提升架。
③ 提升架在圆周和直径两个方向内的垂直度应符合要求。将中心鼓圈组装好，注意中心钢圈应起拱80mm左右。校正好中心钢圈的中心与结构中心一致。
（2）、安装幅射梁。根据半径大小及中心位置，先将十字方向的幅射梁装上，注意半径应正确，然后再安装其它幅射梁。组装内环1号梁，2号梁及外环梁。
（3）、组装围圈，注意围圈的倾斜度，即外侧下部围圈在墙体倾斜度的基础上增加0-2mm，内侧围圈在墙体倾斜度的基础上再增加2-4mm。
（4）、插入模板（注意收分模板所在的位置），逐段将围圈挂住模板，挂完后即收紧3形扣件，根据墙体的倾斜坡度以及考虑到“预锥度”后确定模板倾斜度，围圈挑伸位置等。
此项工作完成后即可在模板的下口加挂手拉葫芦，用钢丝绳环绕外模板，并适当进行收紧。
（5）、安装中心井架，配焊拉杆。同时可以进行安装天轮装置。
（6）、安装调径丝杆。
（7）、装千斤顶。调整垫片，直至坡度正确。
（8）、安装好吊笼及拔杆，穿好钢丝绳。装好吊笼的上、下限位开关。
（9）、安装控制台及油路。
（10）、插入支承杆（第一次不能全部插至支承面，应留空间试压）。
（11）、滑升2米高度开始吊下挂架，注意，所有的下挂架铺板与中间平台铺板均不能相互进行连接，板与板相互之间只进行搭接，所有的挂架护栏应是通过护栏上的环孔进行穿绕，而不能与护栏杆进行直接连接。

平台组装质量要求：
滑模组装允许偏差
内 容
允许偏差
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3mm
围圈位置偏差
水 平 方 向
3mm
垂 直 方 向
3mm
提升架的垂直偏
平 面 内
3mm
平 面 外
2mm
安装千斤顶的提升架横梁相对标高偏
5mm
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上 口
-1mm
下 口
+2mm
千斤顶安装位置的偏差
提升架平面内
5mm
提升架平面外
5mm
圆 模 直 径
5mm
相邻两块模板平面平整偏差
2mm

（12）、试压：
在控制台内加入N46＃液压油，液压油必须经过过滤，以防砂粒、铁屑等杂质混入油箱，进而吸入阀体，使阀不能正常工作。将控制台加压，同时对千斤顶进行排气，对滑升中使用的液压控制台主要技术指标参数如下：
额定工作压力 8MPa
最高压力（瞬时） 10MPa
流 量 ≥36L／min
同时对控制台各零部件要求如下：
①各阀体的阀芯磨损量不得超过其设计标准。
②油箱及各阀体内不得有锈迹，尤其是片状氧化物。
③各密封部分的密封圈不得出现渗油现象或吸空现象。
④各阀体滑阀内均不能有异物。
⑤压力表工作正常，示数准确。
（13）、排完空气后，将控制台加压，观察各千斤顶工作是否正常，油路联连点是否密封良好。
（14）、测量支承杆倾斜度，重新校验支承杆倾斜度是否正确，此项工作必须认真、细致，确保各支承杆倾斜度一致，保证滑模的滑升方向。
（二）、滑模施工技术：
（1）、始滑
平台组装好后，试压过程中没有出现异常情况下，可将支承杆全部插入到支承面，将支承杆与环筋点焊，以加强支承杆刚度，将调径丝杠顶紧。向模板内浇筑砼，第一次浇筑的砼量较大，需浇满整个模板高度，宜分层浇捣，每次25cm左右，设专人指挥，浇好一圈以后，再循环浇捣砼，当下层砼达到1～3kg／c㎡强度后，可提升1～2个小行程，再循环浇捣砼，继续浇至模板顶部。当砼循环浇捣至模板顶部时，即可进入正常滑升阶段。
始滑阶段应根据水泥品种、标号、初凝、终凝时间确定初次提升时间，可根据制作一块试块，分析模板内砼强度发展情况。在滑升一个小行程之后，应对平台、模板作一次检查，紧固体应逐个收紧，初次滑升速度不宜过快。
（2）、正常滑升阶段
①正常滑升阶段砼浇捣每次为：20cm，提升间隔时间为70～100min（根据试验确定），以保证模板内2/3高度的砼为塑性。
②根据施工变量表，调整各个阶段的变量。
（3）、正常滑升时丝杠调节程序
①变径
根据一个大行程的高度（40cm）和墙体坡度，确定一个行程后丝杠顶紧的圈数。顶紧的程序如下：第一步：向上提升40cm的高度。第二步：松开围圈间的旋转扣件，第三步：将丝杠向内进行顶推事先确定的行程。顶推时应注意顶推方向应在整个圆周上对称进行收分，如果收分方向为一个点的连续收分，平台极易产生扭转现象。因此，必须要重视收分的方向性。第四步：将围圈的扣件全部进行收紧。第五步：收紧手拉葫芦。收紧后即可进入正常的砼施工与钢筋施工阶段。（可以在扣件还没收紧时就可以打砼，但此时不能振动。）
②变壁厚：
当模板上口滑至需变壁厚的位置时，此时将外模板上围圈顶紧丝杠（内侧）向结构推进（此时必须是模板上口内有一段空出，待浇捣高度40cm），推进幅度是上口模板之间的间距要达到砼设计厚度，此时下口模板可能要出现缝隙，顶推模板下丝杠，直至模板下口贴住出模砼表面即可。壁厚的变化不要在一次调整中全部进行调整到位，这样会使出模的表面出现明显的接搓痕迹，调整时可以将整个的变化量布的1-1.5m的高度上进行（即从450变到430在四次提升过程中解决，每次上口收5mm），这样进行施工一方面可以使调整的工作量减少，另一面，对于出模的砼表面质量也有一个缓慢变化的过程。

（3）、出模混凝土表面，均需作瓦工修饰，当滑升高度超过2米高度时，需搭设内外吊脚手架。吊脚手作为瓦工的操作平台，应确保安全，做好安全措施。如：满兜安全网，内侧的吊平台在架体的外侧需增加一块木板，瓦工站在吊脚手上对出模的砼表面作原浆抹光，若出现蜂窝、麻面及裂缝时，应立即将松动的砼凿除，用高标号的砂浆压实，若出现坍塌，较大的拉裂时，应立即停滑、支模、补实砼。
（4）、正常滑升阶段的控制测量：
①以内模板为基准，测量滑升结构的直径大小，确保不失圆。
②每次变壁厚均需测量模板上口的开挡尺寸是否达截面尺寸。
③中心偏移可由筒体下方的激光经纬仪测出或用吊锤测出（每个大行程测一次）。
④提升架水平标高，每班测量一次。
⑤扭转由筒体处的激光经纬仪测出（每大行程测一次）。
（5）、正常滑升阶段操作程序：
松开吊笼的导索------提升平台-------纠扭、调中----收紧导索------调径、模板变坡与变壁厚----安装预埋件---安装直爬梯----绑扎钢筋-----浇筑砼---抽取模板-----割除多余的围圈---（割除多余的幅射梁及移动斜拉杆）----移动下弦拉杆
（6）、停滑：
如施工中遇到特殊情况，如：大风、暴雨等必须暂停施工时，应作停滑处理，步骤如下：
①将砼打满、交圈。
②将需要调整的变量调整好。
③每隔1h提升一次，连续提升6次左右，直至最上层砼与模板无粘连。
④再次滑升时，应将砼表面凿毛处理，其他形式参照本工程施工缝处理方法，接缝处上层砼应将石子减半浇捣一层后进入正常滑升。
（7）、吊中及纠偏：
一般来说对于单体筒形结构，最容易发生的偏差是中心偏移与平台结构扭转，尤其是平台扭转对整个平台的受力状态有较大的危害，必须及时加以调整，结构的中心调整与扭转调整的具体方法如下：
①筒体中心测量可用一激光经纬仪测量，在未滑升之前首先在平台与结构底板上定出一致的中心，作为基准测量点，在中心偏移不大的情况下，每两个大行程测量一次中心偏移情况，中心偏移较大则应增加测量频率。
②发现中心偏移，应及时纠偏，纠偏方法：平台倾斜法。
③每个班测量一次千斤顶水平偏差。
④出现扭转，可增加几台，运用双千斤顶的反力，加以纠正。
（8）、活动模板在收分模板内满一个模板宽度时应抽去一块，围圈作为消耗材料，在要重叠时需割去。
（9）、下弦拉杆因收分的不断变化，也应相应地向内进行移动。
四、特殊部位的施工方法
1、内衬施工
内衬的施工方法是由筒体的内侧悬挂一吊平台，利用吊平台作为操用平台进行内衬与环梁的施工。在筒体施工完成后，再进行内衬的施工，这种虽然延长了工期，但是对于安全与质量都有足够的保障。
2、内环梁施工
在进行内环梁施工时可以采取以下方法，即在环梁处的钢筋先进行埋入砼中，与筒体环筋一道进行绑扎，等钢筋滑出模板后，再将环梁钢筋从砼中取出，并将环梁处的砼凿毛，以后在进行内衬施工时，再将该处立模，进行环梁施工。
3、顶部环梁施工：
当滑升至顶部环梁下部时，在烟囱外壁上设置预埋件，环梁与烟囱壁连接处钢筋预留，并折弯在模板内。当滑升平台滑过环梁高度后，抠出预留钢筋，利用预埋件与滑模平台二次支设环梁模板，施工环梁。
4、外墙油漆：
当滑升平台滑升至最顶部后。改装平台外吊架，将平台外吊架连接成一整体，在滑升平台幅射梁上设置滑轮，通过钢丝绳与外吊架构成的下挂平台相连，下挂平台可沿幅射梁移动。利用卷扬机控制下挂平台高度。下挂平台作为油漆施工的作业平台，施工人员在下挂平台上完成烟囱外壁的油漆。

外径变量表：
序号
标高段
内径尺寸
壁厚
总收分量
收分次数
单面每次收分量
备 注
1
+3.0～+7.44
9200～9059
450
141
10
7

2
+7.44～+11.1
9059～8943
450
116
10
5.8

3
+11.1～+14.76
8943～8827
450
116
10
5.8

4
+14. 76～+18.42
8827～8710
450
116
10
5.8

5
+18.42～+22.08
8710～8594
450
117
10
5.8

6
+22.08～+25.74
8594～8478
450
116
10
5.8

7
+25.74～+29.4
8478～8362
430
116
10
5.8

8
+29.4～+33.06
8362～8246
410
116
10
5.8

9
+33.06～+36.72
8246～8130
390
116
10
5.8

10
+36.72～+40.38
8130～8013
370
117
10
5.8

11
+40.38～+44.04
8013～7897
350
116
10
5.8

12
+44.04～+47.7
7897～7781
330
116
10
5.8

13
+47.7～+51.36
7781～7665
310
116
10
5.8

14
+51.36～+55.02
7665～7549
290
116
10
5.8

15
+55.02～+58.68
7549～7432
270
117
10
5.8

16
+58.68～+62.34
7432～7316
250
116
10
5.8

17
+62.34～+66
7316～7200
250
116
10
5.8

整个收分过程以内径为基准,外径根据壁厚变化逐步调整。

壁厚变量表
序号
标高段
内径尺寸
壁厚
总收分量
收分次数
外模上口收分量
备 注
1
+3.0～+7.44
9200～9059
450

2
+7.44～+11.1
9059～8943
450

3
+11.1～+14.76
8943～8827
450

4
+14. 76～+18.42
8827～8710
450

5
+18.42～+22.08
8710～8594
450

6
+22.08～+25.74
8594～8478
450

7
+25.74～+29.4
8478～8362
430
20
4
5

8
+29.4～+33.06
8362～8246
410
20
4
5

9
+33.06～+36.72
8246～8130
390
20
4
5

10
+36.72～+40.38
8130～8013
370
20
4
5

11
+40.38～+44.04
8013～7897
350
20
4
5

12
+44.04～+47.7
7897～7781
330
20
4
5

13
+47.7～+51.36
7781～7665
310
20
4
5

14
+51.36～+55.02
7665～7549
290
20
4
5

15
+55.02～+58.68
7549～7432
270
20
4
5

16
+58.68～+62.34
7432～7316
250
20
4
5

17
+62.34～+66
7316～7200
250
20
4
5

五、平台的拆除：
烟囱滑模平台的拆除工作是在高空中进行的，而且烟囱顶部平台操作空间较小，具有一定的危险性。因此拆除工作应安排在白天进行，所有参加拆除工作的人员必须小心谨慎，确保安全。下面将分述拆除步骤及注意事项。
一、拆除前的准备工作：
1、预埋件：
如支承杆需全部割除，筒首处需设预埋件，4只，均布，以安装手拉葫芦和滑轮。
2、人员准备：
所有参加拆除工作的人员，必须了解平台的结构，必须经过拆除方法与顺序的培训，必须正确佩戴安全带并正确悬挂，必须服从统一指挥。
3、划定烟囱周围10米内危险区域，拆除期间进行封闭，禁止人员在此区域内活动。
二、拆除步骤：
1、拆除所有不再使用的设备，留气割设备，拆除过程中有大量的钢结构需要使用气割设备。
2、拆除油路及控制台。在拆除过程中，要注意将拆下的胶管及时用防尘帽堵 上，以防砂粒进入油管内，胶管内的存油要倒去。控制台的各出油口均要盖上防尘帽，并作好防水措施。
3、拆除内外吊脚手架及安全网，保留上角铁，作为下操作平台。吊脚手架木板放在平台上，作为拆除幅射梁的临时铺板。
4、将平台中心鼓圈下口与四根支承杆（均布，单顶位置）或预埋件之间用四只3T手拉葫芦相连接。略为收紧手拉葫芦，使手拉葫芦处于受力状态即可。注意应尽可能保证手拉葫芦有最大的释放长度。
5、拆除拔杆及拔杆底盘，将拔杆钢丝绳临时固定在幅射梁上。可先拆一根，用另一根拔杆将其吊至地面。将第二根拔杆放至平台上，钢丝绳从井架上部的滑轮穿过，将其从幅射梁档距间放至地面（烟囱内）。
6、拆除外围圈及外模板（分段拆除）。
7、拆除外挑梁。
8、拆除内围圈及内模板（分段拆除）。
9、拆除内挑梁。
10、将幅射梁下口与筒首之间的脱空高度用木刹支起，保证每一组幅射梁均沉力于筒首上。
11、对称拆除提升架，割除支承杆。不要齐根割除。
12、拆除外环梁，外栏杆及护栏、安全网。
13、拆除平台铺板。
以上拆除的所有物品应立即放至地面。可将吊笼顶部开孔，用吊笼运输。
从以下步骤开始，人员禁止从吊笼上下。
14、将吊笼停放在中心鼓圈下口的临时钢管上，并作固定，放松吊笼钢丝绳，并作固定，使吊笼钢丝绳不受力。
15、拆除中心井架斜拉杆，割断放至地面。或参照吊第二根拔杆的方法吊至地面。
16、将井架上两节全部拆除，将井架压顶及天轮装置装至下冲天上部。
17、放松吊笼起重钢丝绳，点动吊笼起重卷扬机，使吊笼处于受力状态，抽去钢管，使吊笼进入正常运行状态。从此工序开始，吊笼只能运行到中心鼓圈的下钢圈处。
18、拆除鼓圈斜拉索。
19、对称拆除幅射梁，并将其用吊笼吊放至在面。多余木板一并放至地面。
20、将气割设备吊至地面。
至此，平台上只剩下中心鼓圈、中心井架（一节）吊笼及少量木板。所有重量由4只手拉葫芦承担。
以下拆除有两种方案：
A、利用拔杆卷扬机将中心鼓圈吊至地面
21a、在筒首双顶位置处（或预埋件）安放四只滑轮。
22a、原拔杆起重钢丝绳和变幅钢丝绳（共4根）分别穿过滑轮与中心鼓圈下钢圈相连接、固定。
23a、同步释放筒首4只手拉葫芦，点动卷扬机，使中心鼓圈（上装井架）重量由4只手拉葫芦转移到4根卷扬机钢丝绳上来。
24a、手拉葫芦完全放松后，拆除，放在吊笼中。留1～2人在爬梯处观察指挥，其余人员撤退到地面。
25a、将吊笼放至地面，拆除导索钢丝绳，拆除吊笼钢丝绳，移走吊笼。
26a、起动卷扬机，同步下放中心鼓圈至地面。在此过程中，应注意观察，保证同步平衡下降。
27a、顶部人员将木板用棕绳放至地面后返回地面。
在地面解体中心鼓圈及井架。
至此拆除工作全部完成。
B、利用吊笼起重卷扬机将中心鼓圈吊至地面
21b、拆除拔杆上所留的4根钢丝绳。
22b、安装中心鼓圈下放钢丝绳，在中心处挂一双轮滑轮。方法如下：

23b、将吊笼停放在中心鼓圈下口的临时钢管上，并作固定，拆下吊笼钢丝绳，并从双轮滑轮上穿过，重新装在吊笼上。
24b、将井架拆散，放入吊笼中。
25b、将吊笼放至地面，拆除吊笼和导索钢丝绳。
26b、将吊笼钢丝绳上拴上棕绳（70米以上，防止钢丝绳脱落）重回筒首。
27b、在鼓圈上口穿好钢丝绳。
28b、吊笼钢丝绳与鼓圈上口钢丝绳相连接。
29b、同步释放筒首4只手拉葫芦，点动卷扬机，使中心鼓圈（上装井架）重量由4只手拉葫芦转移到4根卷扬机钢丝绳上来。
30b、手拉葫芦完全放松后，拆除，挂在中心鼓圈上。
留1～2人在爬梯处观察指挥，其余人员撤退到地面。
31b、起动卷扬机，同步下放中心鼓圈至地面。在此过程中，应注意观察，保证同步平衡下降。
32b、顶部人员拆除下放钢丝绳，将下放钢丝绳与木板用棕绳放至地面后返回地面。
33b、在地面解体中心鼓圈。
也可将井架与中心鼓圈整体吊至地面：将吊笼钢丝绳与井架上端连接固定，其它步骤同29b以后。
至此拆除工作全部完成。
六、钢筋、砼工程：
1、钢筋工程：
①钢筋大料长度最好在4.5～6ｍ范围内，，钢筋应有保证砼保护层的措施。
②支承杆代替主筋，根据规范只能利用其80％的强度，符合这个要求的前提下，才可取代主筋，支承杆作为主筋使用，其接头的焊接部分应作隐蔽工程验收。焊接要求，双面邦条焊为5d，单面邦条焊为10d。
③所有主筋的弯勾变一律背对模板，以防在滑升过程是卡住模板。
④钢筋、支承杆在平台的堆放应散开，严禁集中堆放，以免影响平台受力状态而造成中心偏移。
2、砼工程：
①根据滑模工程的特点，砼的坍落度一般为5～7cm，水泥优先选用普硅525或425，碎石最大粒径40mm，砂为中粗。
②每次浇捣控制在20cm，根据水泥砼初终凝时间及气温情况，严格控制每层浇捣时间。
③层与层间砼浇捣方向必须相反，以防因砼浇筑方向一致而导致结构扭转。
④砼振动棒在振捣时，应插入下层砼5cm左右，但不能太深，且振动棒不得对模板振捣。
⑤砼养护采用养生液面膜养护。
⑥砼在平台的堆放不能集中放置，可以采用2mm铁皮放在平台上，砼均匀放置于其上。
七、正常施工应注意的几个问题：
（1）、为了保证平台、地面、塔吊的三方联系，建议采用对讲机三付或固定电话，建立平台、卷扬机控制点、后台的三方联系。
（2）、平台上的木工应勤检查支承杆是否对接正确，是否有钢筋卡住模板等等。
（3）、每一个大行程，限位环必须限位于同一标高处，以防平台出现水平高差。
（4）、控制台的操作应由专人负责，滑升记录应逐行填写于施工记录表中，填写时应注意数据准确，填写及时、不虚填、漏填，交接班时应将表格交与下一班。
（5）、在滑升过程中，没有指令的情况下，任何人不得调整丝杠、截止阀以及控制台的按钮开关。以防造成质量或安全事故。

八、质量控制。
滑模施工除执行现行的《钢筋混凝土验收规范》外，还应注意如下事项：
（1）、兼作结构钢筋使用的支承杆，焊接接头应作隐蔽工程验收。
（2）、经常性检查砼的出模强度，重点检查出模砼表面有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理。
（3）滑模施工工程结构的允许偏差。
项 目
允 许 偏 差
轴线间的相对位移
5mm
圆形筒壁结构
直径偏差
该截面筒壁直径的1%并不超过±40mm
标 高
全 高
0
垂直度
全 高
高度≥10m
高度的0.1%并不大于50mm
截面的尺寸偏差
+10mm -5mm
表面平整
不抹灰
5mm
门窗洞口及预留洞口的位置偏差
15mm
预埋件位置偏差
20mm

九、安全措施
除执行《液压滑升模板施工安全技术规范》以及《建筑施工安全操作规程》外，还应注意如下几点：
1、夜间施工平台必须具有充分的照明，尤其是人员上下处。
2、为防火灾，平台上应备有两台干粉灭火机。
3、平台吊脚手架以及外排平台应满兜安全网，吊脚手板应满铺，并设置安全防护栏。
4、因为平台为钢结构，并相互连接，因此必须重视平台的安全用电。
5、若用平台作为顶部刚性环结构的施工工作面，应对提升架作适当的加固处理。
6、拆除时，所有操作人员必须经过安全教育，并配备好安全措施，如安全带等。拆除人员在拆除前应明白平台结构以及拆除顺序。
7、如遇大雨、大风情况，必须停止操作，采取停滑措施后，要保护好平台上、下所有设备，以防损坏。
8、用作内衬施工的钢丝绳除了在手扳葫芦处设置5根外，尚需要用3根φ18.5的钢丝绳作为保险。
9、所有使用的钢丝绳必须建立钢丝绳检验与验收记录，其检定的周检、月检必须建档，一但发现钢丝绳磨损超标，应立即更换，不留事故的隐患。
10、为防雷击，在随升井架顶部应装上避雷装置。
11、在随升井架最高处安装临时航障标志实施。
十、劳动力配备
滑模施工是一种劳动强度高，各工种配合密切的施工方法。根据本工程结构的实际情况，每一个大行程调整工作量不是很大，平台上操作的人员数量不宜太多，所以，要求劳动力应具备一专多能，在施工中要求分工明确，又需相互协作，平台每班操作人员安排大致如下：
平台上：
全面指挥 １人 重点把好质量、安全生产关，平台上各施工环节的指挥
木工 5人 控制标高，支承杆划线，看护千斤顶的爬升，预埋铁放置调整丝杠，接支承杆、吊中、调径、调坡等
钢筋工与砼工 8人 钢筋绑扎、运输、浇捣砼，平台运输砼，清 理平台。
瓦 工 2人 内、外吊脚架上各１人，任务是内外表面的修饰、砼养护、刷航标。
电焊工 3人 支承杆焊接，焊接预埋件、钢筋焊接，割去重叠围圈。
油泵工 １人 可由平台指挥兼职，任务：操纵控制台，更换油管、千斤顶。
值班电工 １人 电器的看护，保证安全用电，平台上、下可由１人兼职。

平台下：
测量工 １人 负责测中及测扭。
砼工 5人 上料、运输、制作试块。
机电工 2人 开卷扬机。
钢筋工 2人 钢筋制作及运输。
地面指挥 １人 总平面管理，平台用料安排。
合 计 31人／每台班。
两班连续作业 62人。

十一、机械设备及周转材料
1、机械设备
液压系统 1套
3-5T手拉葫芦 4台
2T手拉葫芦 1台
氧气焊设备 １套

2、周转材料等
模板 P1012 400块
P1512 100块
平台铺板
3、标准件类
4、起重设备
5、钢丝绳
十二、工期安排
工期安排如下:
1、组装 10天
2、试车 1天
3、滑升至52米 22天
4、拆除： 7天
总工期： 40天（不含内衬施工）
此工期安排按24小时连续作业，如只有单班，约80天

平台设计的验算
本工程采用滑模施工方案,具有质量好、速度快、节约钢材和木材、减轻劳动强度、提高劳动效率等优点. 滑模筑壁的提升系统主要由模板、围圈、提升架、钢性平台等构件组成。
施工总载荷：
1、钢平台自重14吨，
2、平台上的施工设备4吨，
3、平台铺板2吨
4、施工人员2吨
5、临时堆放材料4吨，
6、钢模板滑升时的磨擦阻力14.5吨
（2π×9.65×1.2 m2×0.2T/m2=14.5T）
7、其它不确定载荷
所以总载荷取值为42T。
首先验算支撑杆的承载能力。
P0=（α/K）×(99.6－0.22L)
GBJ113－2004《滑动模板工程技术规范》附录B
P0—钢管支承杆允许承载力kN
α—工作条件系数，取0.7～1.0（本案取0.6）
K—安全系数，取值不小于2.0
L—支承杆计算长度（cm），取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面距离，本方案取70cm
P0=(0.6/2.0) ×(99.6－0.22×70)=28.83 KN
=2.9 T
本工程单根支承杆实际载荷
P=42/24=1.75 T ＜ P0=2.9T 安全
(以24台千斤顶GYD60计算，本案实际使用24台千斤顶，4台防扭转)
GYD60千斤顶允许工作载荷 3T 安全
以下主要对圆弧围圈、 开字形提升架、钢性平台及拉杆的强度进行验算。

模板
模板系统为标准钢模板和自制收分模板组合而成，高度为1.2米。
围圈
采用φ48×3.5钢管弯曲制成圆弧形固定围圈,钢度与整体性较好,施工中弯形很小。本工程采用4道围圈,主要计算围圈的强度和挠度;
提升架
提升架一般由立柱、横梁组成,主要计算提升架各点的内力,横梁的弯曲强度计算与校核。
钢形平台
主要包括由20对共40根匚10槽钢制成的辐射梁、中心鼓圈及鼓圈立柱、φ16圆钢制成的拉杆等组成,主要计算中心鼓圈的强度,辐射梁与立柱连接点的受力计算,拉杆的受力状况及强度的计算与校核。
一、验算围圈在水平荷载与垂直荷载作用下的强度和挠度
本滑模工程采用φ48X3.5脚手管弯曲成围圈。每两个提升架之间的围圈弧长,相当于受外部径向均布荷载作用的无铰圆拱。由于拱心角较小(α=11º30’<22º30’～30º),且矢跨比也比较小(f/l<1/10),其刚度较大,近似一根曲梁 。而混凝土对整体模板的侧压力,由提升架支托传到提升架的立柱上。
为简化计算,将围圈看作一根无限跨的连续梁考虑.
有关参数如下:
钢管惯性矩Jx=Jy=24.31㎝4,截面模数Wx=Wy=10.15㎝3
弹性模数E=2.1X106Kg/㎝2。钢管许用应力[σ]=1000Kg/㎝2; 提升架的间距即围圈的弧长L=1.5m,钢模板长H=1.2m,模板摩擦力F=200Kg/㎡, 混凝土对整体模板的侧压力Ps=400Kg/㎡，混凝土入模冲击力Pt=200 Kg/㎡。

q
L

围圈受力图
平台总荷载42000Kg,平台总面积约120㎡,则作用于围圈上的
操作平台荷载Q=42000/120=350Kg/㎡.
水平荷载qx=[(Ps+Pt)×H]÷2=360Kg/m=3.6Kg/㎝
垂直荷载qy=[(F+Q)×H]÷2=412.5 Kg/m=4.1Kg/㎝
跨中弯矩Mx=(qx×L2)÷24=33.75Kg·m=3375Kg·㎝
My=(qy×L2)÷24=38.4Kg·m=3840Kg·㎝
跨中应力σ=Mx/ Wx＋My/ Wy=710.3Kg/㎝2
挠度 fmax=L4√qx2＋qy2 ÷（384E·J）
=1504√3.62＋2.722 ÷（384×2.1×106×24.31）
=0.116㎝
采用4道围圈,则每一道围圈σ’=σ/4=177.58 Kg/㎝2 <[σ]=1000Kg/㎝2
f’max= fmax/4=0.029㎝ < 150/400<0.375㎝
所以,围圈的设计是安全、可靠的。

二、提升架的内力计算
提升架承担模板通过围圈传来的水平荷载与垂直荷载（混凝土侧压力、操作平台的自重及施工设备、操作人员荷重）。
内径L=0.9m 设20个开字形架,

开架受力简图
间距h1=0.66m,S1=1.18M,S2=0.75m； a=0.2m
混凝土每层浇筑高度 H=0.25m ,P1、P2为上下围圈传来的载荷，包括模板、围圈自重，模板与砼之间的摩阻力，H1、H2为模板侧压力、砼入模冲击力传到上下围圈上的水平载荷。各值均取最大值，P1=P2=875㎏ ，H1=800㎏，H2=200㎏。