道路结构层施工方案.docx

目 录

第二部分 总体施工安排………………………………… 2
施工工艺、方法与技术措施第四部分 质量管理体系、保证管理措施…………… 33
第五部分 安全管理体系、文明施工措施…………… 37
第六部分 雨季施工措施……………………………… 39

二、本工程路面施工方案遵守的有关规范、标准
1、《公路工程技术标准》JTG B01-2003；
2、《公路路基设计规范》JTG D30-2004；
3、《公路路基施工技术规范》JTG F10-2006；
4、《公路路面基层施工技术规范》JGJ 034-2000；
5、《公路水泥混凝土路面设计规范》JDG D40-2002；
6、《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTG F30-2003；
7、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG D62-2004；
8、《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JTG/TB07-01-2006；
9、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004；
10、《钢筋焊结网混凝土结构技术规程》JTG114-2003；
三、 编制原则
1、严格执行工程施工过程中涉及的相关规范、 规程和设计标准。
2、遵守、执行招标文件各款的具体要求，确保实现业主要求的 日期、质量、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程管理目标。
3、在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用 新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。
4、充分研究现场施工环境， 妥善处理施工组织与周边接口问题， 使施工对周边环境的影响最小化。
5、施工方案编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织 相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。
本工程为津宁高速公路一期工程第十二标段淮淀服务区南（北）区室外工程、南淮淀收费站罩棚及收费广场工程、南淮淀收费站附属用房室外工程。
淮淀服务区路面做法：18cm石灰土（12%）+18cm厚水泥稳定碎石基层（3.5MPa/7d）+18cm厚水泥稳定碎石基层（4MPa/7d）+下封层+30cm厚钢筋水泥混凝土面层（28d设计弯拉强度标准值5.0MPa，设单层钢筋网）；
南淮淀收费站收费广场的路面做法：20cm水泥稳定碎石基层（3.5MPa/7d）+20cm水泥稳定碎石基层（4MPa/7d）+下封层+28cm钢筋水泥混凝土面层（28d设计弯拉强度标准值5.0MPa,设单层钢筋网）；

第二部分 总体施工安排

总体施工安排
1、总体施工安排原则
（1）综合考虑地方因素，合理组织交通、材料供应，将地方干扰降到 最低。
（2）以12%石灰土底基层、水泥稳定碎石基层、水泥混凝土面层摊铺、碾压为施工重点，分区、分段进行施工安排。
（3）按流水作业顺序，区、段工序安排平行作业。
2、根据工程施工总体进度，合理安排，组织施工，满足施工总进度要求
二、施工准备计划

（2）组织有关的施工员、技术员及施工队熟悉施工图纸、施工质量验收规范。
（3）现场施工过程中，安排专人现场指导施工，严格按照制订的施工方法进行施工，如遇特殊情况需要进行施工方法的调整时，应暂时停止现场施工，及时与项目总工汇报，另行制定施工方案。
（4）施工前查明施工现场地下管线布置，向测量放线人员交底。
（5）做好开工前的材料计划，原材料计划、机械(机具)计划、劳动力计划、施工进度计划等工作。
2、施工准备
（1）施工现场做到“三通一平”，按施工现场的具体要求将水电接到使用地点。
施工放样：用全站仪的坐标放样功能，采用坐标法放样，确定道路中线和边线桩位，并且在木桩上标注桩号。高程测量：测量每个桩位处的高程，并且上报测量监理工程师进行审批确认。

振动压路机
YZ22

轮胎压路机
LPT1016

三轮压路机

水稳料摊铺机
DTU95

推土机
TY100

拌和机

自卸车
CA3101（5T）

砼罐车

钢筋弯曲机
GW40型

钢筋剪切机
GQ40L

钢筋调直机
YZ100-4

砼平板振动器
ZB11

18
滚轴式混凝土摊铺机
TPZ-219A
1台

19
混凝土路面刻纹机
ZQW150*16
2台
混凝土路面
20
平地机

1台

21
洒水车

1台

水准仪
DS32
1台

全站仪
GTS- 332N
1台

第三部分 施工工艺、方法与技术措施
一、道路工程施工工艺及流程
施工测量放线 石灰土 水泥稳定碎石基层 水泥稳定碎石基层 下封层 钢筋水泥混凝土面层 验收
（一）施工测量
1、控制点的测设
（1）准备工作
（2）导线测量
勘察院交接完GPS点后，利用GPS点和加密点做符合导线，每条导线边长为400m。根据城市道路勘测规范。导线测量工作严格按照一级导线测量程序进行，利用全站仪进行测量。使用测回法，每个测站进行2个测回的测量。
（3）水准测量
水准测量采用四等附合水准测量方式进行，在进行水准测量之前，进行水准仪的i角检测，不得大于20，否则，仪器必须送检测部门进行检验和校核。
控制点测量完毕后，上报监理测量工程师双方同时进行控制点复测，复测合格后经监理测量工程师审批，方能使用。
水准点在施工期间每月复核一次，大雨过后应及时复核，绘制点位图并存档。
2、测量准备工作
（1）、内业计算
（2）、桩位放样
使用全站仪的坐标放样功能，采用坐标法放样，在导线点上架设全站仪，直接放样所需桩位，并且用标有桩号的木桩定位。放样完后，桩位要加以妥善保护。
（3）原地面测量
二、12%石灰土底基层施工工艺
施工工艺流程：
准备下承层→ 施工放样→ 备料、摊铺土→ 整平和轻压→ 卸置和摊铺石灰→ 整平第一次拌和→ 洒水闷料→ 第二次拌和→ 整平碾压→ 接缝和调头处的处理→ 养生 验收
（一）准备下承层
1、12%石灰土底基层的下承层为土方路基，表面应平整、坚实，压实度、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等各项指标必须符合有关规定，与路基标做好施工场地交接手续。
2、施工前对下承层进行清扫，并适当洒水润湿
3、相关地下管线的预埋及回填等已完成并经验收合格。
（二）施工放样
1、在底基层或土基上恢复中线，直线段每15m设一桩、平曲线段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
2、在两侧指示桩上用明显标记标出12%石灰土层边缘的设计高。
（三）备料
1、备料
（1）用土
石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除，下承土基在堆料前应先洒水，使其表面湿润。
（2）石灰
生石灰在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。消石灰须过10mm径的筛，并尽快使用。
2、材料的要求
石灰技术指标
材料种类
技术指标
钙质 生石灰
镁质
生石灰
钙质 消石灰
镁质 消石灰
有效钙加氧化镁含量（%）不小于
70
65
55
50
未消化残渣含量（5mm圆孔筛筛余，%）不大于
17
20
-
-
含水量（%）不大于
-
-
4
4
细度
0.71mm方孔筛筛余（%）不大于
-
-
1
1
0.125mm方孔筛累计筛余（%）不大于
-
-
20
20
钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%）
≤5
＞5
≤4
＞4
（2）23。塑性指数偏大的粘性土加强粉碎，粉碎后最大土块尺寸不应超过15mm。严禁采用硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土。
（3）石灰土底基层
石灰土采用塑性指数为15-20的粘性土，土粒尽可能粉碎，尤其是塑性指数偏大的粘性土，土块最大尺寸应≤15mm。
12%石灰土采用路拌法施工，填筑时必须分层碾压。12%石灰土的7天无侧限抗压强度代表值为0.8MPa。
（四）摊铺土
根据土的松铺系数和设计高程，计算出松铺土的顶高程。在下承土基上以10m的间距培出松铺土高程控制点，根据高程控制点进行摊铺。应力求摊铺土的表面平整，并有规定的路拱。
（五）洒水闷料
（六）整平和轻压
人工摊铺的土层整平后，用6-8t两轮压路机碾压1～2遍，将表面平整，并有一定的压实度。
（七）卸置和摊铺石灰
根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度，计算出每延米石灰用量，用自卸车将石灰运卸至整好的素土上，将石灰码成规定尺寸的灰带，经监理验收合格后，人工将灰土摊铺均匀。
（八）拌和
采用稳定土拌和机进行拌和，拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度，保证拌和深度达到设计要求。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团等现象。
拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用洒水车补充水分。洒水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头或停留，以防局部撒水量过大。在洒水过程中，应配合人工消除过分潮湿或过分干燥之处。
（九）第二次拌和和整平
用石灰稳定塑性指数大的粘土时，采用两次拌和。第一次加70%~100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放1~2d，此后补足需用的石灰，进行第二次拌和。
用稳定土拌合机第二次拌和，在拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度并配合拌和机械操作员及时调整拌和深度，并用履带推土机跟随稳压。
用平地机按照测设好的高程控制点对稳压好的灰土层进行整平，对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，用新拌的混合料补平。
平整。
用平地机进行第二次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用压路机在碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
用平地机第三次整形，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
（十一）碾压
整平后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1% ~ +2%）时，立即用轻型压路机并配合12t压路机在结构层全宽内进行碾压。直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽为一遍。先用振动压路机静压一遍，再强振三遍，然后用三轮压路机碾压三遍，最后光面一遍。（备注：以试验段结果为准）
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证灰土层表面不受破坏。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。
（十二）接缝和调头处的处理
1、同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下的未压部分一起进行拌和。
2、拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。
（十三）养生
1、12%石灰土底基层碾压完成，压实度合格后，立即洒水养生。
2、完工后的石灰土层应养生7天，养生期间应保持其表面呈潮湿状态，常温季节每日应洒水4次以上。
3、在养生期间未采用覆盖措施的12%石灰土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的12%石灰土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过，禁止重型卡车通行。
（十四）验收
1、底基层技术指标
底基层的压实度、平整度以及7天浸水抗压强度，压实度为重型压实标准。
路面结构层主要技术指标
指标
结构层
压实度 （%）
平整度 （%）
7天无侧限抗压强度代表值(MPa)
备注
石灰土底基层
≥97
≤8
≥0.8
三米直尺 最大间隙
路面结构各层竣工验收弯沉值
路面结构
竣工验收弯沉值（1/100mm）
12%石灰土
146.2
2、基本要求
（1）土质应符合设计要求，土块应经粉碎。
（2）石灰质量应符合设计要求，块灰须经充分消解才能使用。
（3）石灰和土的用量应按设计要求控制准确，未消解的生石灰块必须剔除。
（4）路拌深度应达到层底。
（5）混合料应处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。
（6）保湿养生，养生期应符合规范要求。
3、实测项目
石灰土底基层实测项目
项 次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
压实度（%）
代表值
97
按JTG F80/1附录B检查，每200m每车道2处
极值
92
2
平整度（mm）
8
3m直尺：每200m测2处×10尺
3
纵断高程（mm）
+5，-15
水准仪：每200m测4个断面
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：每200m测4处
5
厚度
（mm）
代表值
-10
按JTG F80/1附录H检查，每200m每车道1点
合格值
-25
6
横坡（%）
±0.3
水准仪：每200m测4个断面
7
强度（MPa）
符合设计要求
按JTG F80/1附录G检查
4、外观鉴定
（1）表面平整密实、无坑洼。
（2）施工接茬平整、稳定。
5、监理单位验收合格后，方可进行下道工序施工。
三、水泥稳定碎石基层施工工艺
（二）材料要求
1、水泥
水泥应符合国家技术标准的要求，初凝时间应大于4h，终凝时间应在6h以上。宜采用42.5MPa的普通硅酸盐水泥。
2、碎石
水泥稳定碎石中的碎石应采用级配碎石，级配碎石所用石料的压碎值不大于30%，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。
路面结构基层集料颗粒组成范围
层位
通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）
31.5
19
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.075
水泥稳定碎石 （骨架密实型）
100
68～86
38～58
22～32
16～28

8～15
0～3
配合比设计应按照无侧限抗压强度试验方法，确定满足设计要求的配合比。混合料试件成型采振动成型方法，以有效减少水泥用量。
集料采用级配碎石，当达不到强度要求时应以调整级配为主，水泥最大剂量不应超过5%。
水泥稳定碎石7天龄期无侧限抗压强度代表值在满足要求的同时下，不易超过4.5MPa。

（二）施工工艺流程：
下承层检测 试验段 施工准备及放样 混合料的拌和 混合料的运输 混合料的摊铺 混合料的碾压 横缝设置 养生及交通管制 验收
1、下承层检测
下承层必须满足设计及规范要求，表面的浮土、薄层“贴皮”、散落材料及各类杂物已清除干净，高程符合要求，检测合格后才可铺筑基层。经监理单位验收合格后方能进行基层施工，并在施工前保证表面湿润。
2、试验段
在工程开工前，提交关于试验段方案的完整书面说明，送交监理工程师批准。
正式开工之前，应进行试铺。试铺段选择在淮淀服务区南区验收合格的下承层上进行，其长度为200m左右。
水泥稳定碎石混合料为外购材料，由两台摊铺机梯队摊铺作业，应避免纵向接缝。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行《路面基层施工技术规范》（JTJ034－2000）进行。
试铺段要决定的主要内容如下：
（1）验证用于施工的集料配合比例
①调试拌和机，确定各料斗的转速流量关系。
②调整拌和产量，保证混合料均匀性。
③检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度，混合料因时间的延迟而对成型路面强度的影响。
（2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数
（3）确定标准施工方法
①混合料配比的控制。
②混合料摊铺参数，包括摊铺机的熨平板调整、夯锤大小设定、行进速度设定、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5－10m。
③含水量的增减和控制方法
（4）压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数
12－15t双钢轮压路机静压1遍；18－20t双钢轮压路机静压1遍；激振力20-25t三轮或双钢轮压路机振动碾压2遍；激振力大于40t三轮或双钢轮压路机振动碾压2－3遍；轮胎压路机碾压1－2遍。
（5）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
①确定每一作业段的合适长度
②严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试验段总结》，经驻地监理工程师审查、报总监批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。
3、施工准备及放样
（1）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，（测量精度按部颁标准控制）。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
（3）水泥稳定碎石基层的施工期应在当日最低气温在5℃以下前结束施工。
4、混合料的运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地时，必须予以废弃。
5、混合料的摊铺
（1）摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力偏慢，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1～3m/min左右。
（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（7）在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
6、混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50 m ～80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2）碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（4）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
（5）压路机碾压时的建议行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为2.0-2.5km/h。
（6）压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
（8）碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（9）为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。
8、横缝设置
（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：
①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。
③将混合料碾压密实。
④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。
⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
⑥如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
9、养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。
（2）碾压完成检测合格后立即进行覆盖养生，覆盖物应保证饱水后4h内处于湿润状态。
（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
（4）在养生期间应封闭交通。
10、验收
（1）路面基层技术指标
路面结构层的压实度、平整度以及7天浸水抗压强度，压实度为重型压实标准。
路面结构层主要技术指标
指标
结构层
压实度 （%）
平整度 （%）
7天无侧限抗压强度代表值(MPa)
备注
水泥稳定下碎石基层
≥98
≤8
≥3.5

水泥稳定上碎石基层
≥98
≤8
≥4.0
路面结构各层竣工验收弯沉值
路面结构
竣工验收弯沉值（1/100mm）
水泥稳定碎石（4Mpa/7d）
27.7
（2）基本要求
①粒料应符合设计和施工规范要求，并应根据当地料源选择质坚干净的粒料；矿渣应分解稳定，未分解渣块应予剔除。
②水泥用量和矿料级配应按设计控制准确。
③摊铺时应注意消除离析现象。
④混合料应处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。从加水拌和到碾压终了的时间不应超过3~4h，并应短于水泥的终凝时间。
⑤碾压检查合格后应立即覆盖或洒水养生，养生期应符合规范要求。
（3）实测项目

水泥稳定碎石基层实测项目
项 次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
压实度（%）
代表值
98
按JTG F80/1附录B检查，每200m每车道2处
极值
94
2
平整度（mm）
8
3m直尺：每200m测2处×10尺
3
纵断高程（mm）
+5，-10
水准仪：每200m测4个断面
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：每200m测4处
5
厚度
（mm）
代表值
-8
按JTG F80/1附录H检查，每200m每车道1点
合格值
-15
6
横坡（%）
±0.3
水准仪：每200m测4个断面
7
强度（MPa）
符合设计要求
按JTG F80/1附录G检查
（4）外观鉴定
①表面平整密实、无坑洼、无明显离析。
②施工接茬平整、稳定。
（5）监理单位验收合格后，方可进行下道工序施工。
三、下封层施工工艺
正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的下承层上进行，其长度为200m左右。确定热沥青喷洒量和石屑用量，并检验施工机械性能。
以层铺法沥青表面处治铺筑1cm下封层，采用单层式沥青表面处治。
（一）清扫基层后，使用沥青洒布车喷洒热沥青，热沥青采用70号A级道路石油沥青。喷洒时应保持稳定车速和喷洒量，整个洒布宽度应喷洒均匀，用量为1.0-1.2kg/m²。前后两车喷洒的接茬处用铁板或建筑纸铺1.0-1.5m，使搭接良好：分幅浇洒时，纵向搭接宽度为100-150mm。
（二）洒布热沥青后应立即用寂寥撒布机撒布S12石屑，其用量为7-9m³/1000m²。S12石屑的级配应符合下表要求：
规格名称
公称粒径
（mm）
通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）
13.2
9.5
4.75
2.36
S12
5-10
100
90-100
0-15
0-5
（三）撒布集料后应及时扫匀，达到全面覆盖、厚度一致、集料不重叠，也不露出沥青的要求。局部有缺料时适当找补，积料过多的将多余集料扫出。两幅搭接处，第一幅撒布沥青应暂留100-150mm宽度不撒布石料，待第二幅一起 。
（四）撒布集料后，不必等全段撒布完，立即用6-8t钢筒双轮压路机由路边向路中心辗压3-4遍，每层轮迹重叠约300mm。辗压速度开始不宜超过2.0km/h，以后可适当增加。
四、水泥混凝土面层施工工艺
水泥混凝土购买商品混凝土，所用原材料严格按照设计图纸要求进行施工配合，原材料检测结果为合格。
（一）原材料要求
1、水泥
水泥采用旋窑道路硅酸盐水泥，性能符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第3.1.2条中关于重交通路面用水泥的化学成分和物理指标等要求。28天抗压强度≥52.5MPa、抗折强度应≥7.0MPa。
2、粉煤灰
粉煤灰采用散装灰。水泥混凝土面层掺用的粉煤灰，符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第3.1.2条规定的电收尘Ⅰ、Ⅱ级干排或磨细粉煤灰的质量要求；贫混凝土基层掺用的粉煤灰，符合表3.2.1规定的Ⅲ级或Ⅲ级以上粉煤灰的质量要求，不得使用等外粉煤灰。
3、粗集料
粗集料使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石，且符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第3.3.1条的相关技术要求。
粗集料级配符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第3.3.2条的相关规定，且须根据混凝土级配试验具体确定。
4、细集料
细集料使用质地坚硬、耐久、洁净的河砂、机制砂和混合砂，且符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第3.4.1条的相关技术要求。河砂的硅质含量应≥25%。机制砂符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第3.4.3条的相关规定。
细集料级配符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第3.4.2条的相关规定，且须根据混凝土级配试验具体确定。
5、水
拌制混凝土及湿治养生水用水，必须清洁，不得含油、酸、碱类和其它污浊物质，硫酸盐含量（按SO42计）小于2.7mg/cm3，含盐量不得超过5mg/cm3，PH值不得小于4。
6、外加剂
水泥混凝土面层应掺加引气剂。引气剂及其它外加剂的产品质量符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第3.6条的相关规定。
（二）水泥混凝土的配合比
1、水泥混凝土面层的配合比应按照现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第4章的相关规定执行，须满足混凝土耐久性要求，抗盐冻性、抗腐蚀性等要求。
2、混凝土配合比设计时，试配弯拉强度均值应按现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》式（7.4.3）确定。
3、水泥混凝土面层28d设计弯拉强度标准值5.0Mpa。水泥混凝土面层的集料公称最大粒径应≤31.5mm（碎石）或19.0mm（卵石）。砂的细度模数应≥2.5，其中硅质砂或石英砂的含量应≥25%。水泥混凝土面层的水泥用量应≥320kg/立方米。
（三）接缝及面层用钢筋
1、接缝用钢筋、面层用钢筋均应符合国家现行有关标准的技术要求。
2、传力杆采用R235级钢筋，拉杆采用HRB335级钢筋。
3、传力杆的滑动套可用镀锌皮制作或采用有足够强度的硬塑管及多层油毡管。套管使用中不得变形，端头应灌入熔化混匀的黄油锯末混合物。
（四）接缝材料
1、水泥混凝土路面胀缝应设置填缝板，填缝板应符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第3.9.1条的相关技术要求。
2、填缝料应具有混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水，高温时不挤出、不流淌、抗嵌入能力强、耐老化龟裂、负温拉伸量大，低温时不脆裂、耐久性好等性能。
应采用树脂类、橡胶类或改性沥青类填缝材料，并在填缝料中加入耐老化剂，其技术要求应符合现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》表3.9.2-1、2的相关规定。
3、填缝时应使用背衬垫条控制填缝形状系数。背衬垫条应具有良好的弹性、柔韧性、不吸水、耐酸碱腐蚀和高温不软化性能。其形状应为圆柱形，直径应比接缝宽度大2-5mm。
（五）混凝土的施工
1、混凝土施工需采用机械搅拌，混凝土拌和应按照现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第6.2条的相关规定执行。
2、混凝土混合料从搅拌机出料至摊铺、震捣、抹面成活的允许最长时间由施工单位根据混凝土初凝时间及施工气温确定，工地应严格掌握，根据劳力组织，妥善安排一次连续摊铺的工作量。
3、对摊铺作业的要求
混凝土的铺筑应按现行《公路水泥混凝土路面施工技术规范》第7章、第8章得相关规定执行。
可参照现行《公路水泥混凝土路面设计规范》、《公路水泥混凝土路面施工技术规范》执行。
（六）施工工艺流程
模板的安装 钢筋设置 混凝土运输 混凝土的铺筑与浇捣 筑做接缝 抹面 切缝 表面整修与防滑措施 养生 灌注嵌缝料 验收
1、模板的安装
在模板的安装前，先要完成基层检验与整修等的准备工作，然后进行模板的安装。准确的设置模板是保证混凝土路面摊铺作业连续进行的重要因素，机械化施工采用的钢制模板，长度约为3m，。
安装模板前，先对模板进行检查和校正。安装模板时，用水准仪严格控制模板的平面位置、高程，并检测其顶面平整度和侧边垂直度等。经检查无误后，将模板用“T”形道钉牢固地安装在基层上，将固定好的模板底部孔隙用砂浆填塞密实。
施工过程中，应经常检查模板的变形情况。
2、钢筋设置
（1）传力杆
当两侧模板安装好后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上设置传力杆。混凝土板连续浇筑时，一般是在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过，嵌缝板上面
设木制或铁制压缝条，其旁再放一块胀缝模板，按传力杆位置和间距，在胀缝模板下部挖成倒U形槽，使传力杆由此通过。传力杆的两端固定在钢筋支架上，支架脚插入基层内。
对于不连续浇筑的混凝土板在施工结束时设置的胀缝，应用顶头木模固定传力杆的安装方法。
（2）安放钢筋网片：
安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度，待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土。若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。
（3）安放角隅和边缘钢筋
安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。
3、混凝土运输
运输采用5台砼罐车运输，保证有足够运输能力，确保砼在初凝前运到摊铺现场。
混凝土运输以砼罐车为主，。从开始搅拌到浇筑的时间，用砼罐车运输时必须不超过1h。
（3）卸料与布料
4、混凝土的铺筑与浇捣
施工中严格控制塌落度，不得任意加水，不得有离析现象，超过初凝时间的混凝土不得使用（加缓凝减水剂后可适当延长）。
浇捣用插入式和平板式同时振捣，保证混凝土浇捣密实，并减少侧面气泡的产生。浇捣混凝土时，应注意一下几点：
①振捣器拔出时速度要慢，以免产生空洞。
②振动时应把握尺度，防止漏振或过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运送混凝土。
③使用插入式振捣器不能达到的地方，应避免碰撞模板、钢筋及预埋件等，不得直接地通过钢筋施加振动。
④模板角落以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土表面平滑和密实。
⑤混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。
⑥浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。
5、筑做接缝
（1）胀缝：胀缝应与路中心线垂直，缝必须垂直，缝隙宽度应一致，缝中不得连浆。先浇筑胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇筑另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内。在混凝土震捣后，先抽动一下，而后最迟在终凝前将压缝板条抽出。抽出时为确保两侧混凝土不被扰动，可用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝条，在用铁模板将两侧混凝土抹平整。缝隙上浇灌填缝料，留在缝隙下部的嵌缝板是用沥青浸制的软木板或油毛毡等材料制成。
（2）横向缩缝（假缝）：在混凝土捣实整平后，利用震捣梁将“T”形震动刀准确地按缩缝位置震出一条槽，随后将铁制压缝板放入，并用原浆修平槽边。当混凝土收浆抹面后，再轻轻取出压缝条，并用专用抹子修整缝缘。这种做法要求谨慎操作，以免混凝土结构受到扰动和接缝边缘出现不平整（错台）。
（3）纵缝：筑做企口式纵缝，模板内壁做成凸榫状。拆模后，混凝土板侧面即形成凹槽。需设置拉杆时，模板在相应位置处要钻成圆孔，以便拉杆穿入。浇筑另一侧混凝土前，应先在凹槽壁上涂抹沥青。
6、抹面
（1）第一遍抹面：振捣梁整平后，用600mm~700mm长的抹子（木或塑料）采用柔压方法，将混凝土板表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致，一般约抹3~5次。
（2）第二遍抹面：等混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，将析水全部赶出模板。
（3）第三遍抹面：在析水现象全部停止，砂浆具有一定稠度时进行，宜使用小抹子赶光压实。
（4）抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。
（5）拉毛：抹面抹平后沿横坡方向拉毛或采用极具刻纹。刻纹深度应为1mm~2mm。
7、切缝
掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据我们的施工经验，当混凝土达到强度6.0~12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为（1/4~1/5）板厚、纵向缩缝为（1/4~1/5）板厚、胀缝处为3~4cm，缝宽缩缝处为0.3~0.8cm、胀缝处为2cm，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋钮开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，我们将尽快灌注填缝料。
8、表面整修与防滑措施
混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。在一般情况下，面层表面仅需粗光即可，抹面结束后，有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。
为保证行车安全，混凝土表面具有粗糙抗滑的表面。当混凝土强度达到设计强度的40%后开始硬刻纹，纹理制作时控制纹理的走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向临板的纹理要沟通以利排水。一般槽深为3~5mm，槽宽3mm，槽间距12~24mm。纹理制作时，不得影响表面平整度。并宜在两周内完成。刻纹完成后将路面冲洗干净，并恢复养生。
9、养生
（1）用土工