钢结构栈桥施工方案改最终版.docx

燕山湖电厂2×600MW新建工程#4标段

输煤栈桥施工方案

中国十五冶金建设有限公司燕山湖项目经理部
二０一０年十月十二日

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第一章 编制依据
《招投标文件》
《中电投朝阳燕山湖电厂2×600MW机组新建工程4#标段输煤系统建筑安装工程施工合同》（YSHDC-SG-002-2010）
《新版20100623-燕山湖电厂施工总平面布置图》
《工程建设标准强制性条文-电力工程部分》（2006）
《火力发电工程建设标准强制性条文执行表格(土建分册)》（2009）
《电力建设施工质量验收及评定标准》第一部分：土建工程（DL/T5210.1-2005）
《电力建设施工质量验收及评定标准》第七部分：焊接工程（DL/T5210.7-2009）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《建筑桩基施工规范》JGJ94-2008
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130－2001）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
《工程测量规范》(GB50026-93)
《混凝土结构施工质量验收规范》（GB 50204-2002）
《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）
《钢结构施工质量验收规范》（GB 50205-2001）
《砌体工程施工质量验收规范》（GB 50203-2002）
《屋面工程质量验收规范》（GB 50207-2002）
《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB 50209-2002）
《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB 50204-2002）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2003）
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）
《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T 10-95）
《施工现场临时用电技术规范》（JGJ46-2005）
《建筑工程施工质量评价标准》（GB50375-2006）
《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》（DL5031-1994）
《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）
《电力建设安全工作规程》（DL5009.1）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《耐磨、耐火材料技术条件和检验方法》（DL/T902-2004）
第二章 工程概况及厂区条件
1.厂区条件及工程概况
1.1 厂区自然条件
厂区位于朝阳市中心西南13.8km(直线距离)，属朝阳市南部规划建设用地范围。厂址在西大营子镇西南12km的王楼山东部山坡地上。厂址东南距大凌河4km，北侧和南侧有500kV和10kV高压线通过。厂址北部与101国道相距3km，京承铁路在厂址东南3.5km通过。厂址地貌为洪坡积和冲积平原地貌。
1.2 气候条件
（1）气象条件概述
朝阳地处中纬度，属北温带半干旱大陆性季风气候区。北部受蒙古高原高压影响较大，气候陆性显著。由于燕山山脉阻隔南来的海上暖流不能顺入内地，而成为半干旱半湿润的易旱地区。其主要特点是：一年四季雨热同期，日照充足，温度日差较大，降水偏少。
（2）气象参数
朝阳市位于辽宁省的西部，属北温带半干旱大陆性季风气候。该地区多年平均降水量为490mm，降水量年际、年内变化极不均匀，多集中在7月，占全年的32%，6-9月占全年的70%左右。多年平均蒸发量为2085mm左右，多年平均气温为9.4℃，近10年（1996～2005年）年平均气温为10.2℃。极端最高气温43.3℃，极端最低气温为-34.4℃，多年平均相对湿度52%，多年平均风速2.5m/s。该地区多年平均日照时数达2854小时，无霜期在160天左右，初霜期最早在9月下旬，终霜最晚在五月中旬。年最大冻土深度1350mm，降雪期较长，积雪天数在60～90天，积雪深度170mm左右。
有关数据如下：
年平均气压 99.53kPa
多年年平均气温 9.4℃
极端最高气温 43.3℃（2000.7.14）
极端最低气温 -34.4℃（1990.1.31）
最热月平均气温： 24.9℃
最冷月平均气温： -9.4℃
多年年平均降水量 487.8mm
一日最大降水量 225.1mm（出现在1994年）
最大一次连续降水量 228.6mm（1994年7月11～13日）
最长连续降雨日数 9天（1990年、1995年）
最大1小时降雨量 44.5mm（1990年）
最大10分钟降雨量 23.7mm（1990年）
最大20分钟降雨量 34.1mm（1990年）
多年平均相对湿度 52%
多年平均风速 2.5m/s
多年最大风速 20.0m/s，相应风向为W（1987.3）
多年年平均大风（风速≥10.8m/s，六级风）日数 22.5次，最多年份为60次（1987年），最少年份为1次（2005年）。
年平均蒸发量 2085mm
年最大蒸发量 2301.2mm（1981年）
年最小蒸发量 1743.5（1985年）
多年最大冻土深度 129cm（1983～1984年）
多年平均冻土深度 89cm
多年最大积雪深度 20cm（2006～2007年）
多年平均积雪深度 5cm
全年主导风向为 S （南风）
次风向为 WSW （西南西）
（3）近五年最热月（6、7、8月）10%气象条件
频率为10%的湿球温度及相应气象参数
年、月、日
10%湿球温度
（℃）
干球温度
（℃）
相应风速
（m/s）
气 压
（hPa）
相对湿度
（%）
2000年7月05日
23.0
29.2
2.0
991.9
61
2002年7月23日
23.0
28.6
2.0
985.0
63
（4）1971～2006年12个月各月平均气温及年平均值
各月平均气温值
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
年值
气温℃
-9.4
-5.2
2.4
11.9
18.7
22.8
24.9
23.5
18
10.4
0.8
-6.7
9.4
1.3现场施工条件
1.3.1测量基准点
根据业主提供控制坐标和水准控制点自行测定二级方格网，作为施工测量放线和建筑物定位的依据，并应仔细保护。
1.3.2施工用电
根据本工程厂区提供10KV供电电源引接点，进步接口为箱式变压器，从该处地下电缆至2#转运站附近，并设二、三级配电箱，接线引入各段栈桥施工区域内。
1.3.3施工用水
根据甲方业主方提供的施工、消防主管网线，支流接口从地下埋水管至各段栈桥施工区域。
1.3.4施工道路
目前厂区内道路已经形成，利用临近该区域的B=1128.78路与厂内临时道路。场外栈桥沿施工区域修建一条6m宽的临时道路。
2.设计概况
结构使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，混凝土环境类别为一类，建筑场地土类别为Ⅱ类，建筑抗震设防类别为乙类，抗震等级为7度（0.1g），标准冻深为1.40米。
栈桥支架为钢框架结构，纵向承重结构为钢桁架，楼板为现浇钢筋陶粒混凝土板，压型钢板底模；屋面及侧壁采用彩涂金属复合板维护。
钢材使用Q235B、Q345B级；焊条采用E43、E50型；陶粒混凝土结构强度等级为LC30。
3.施工技术要求
钢筋直径大于等于25mm的采用机械连接，小于25mm的采用闪光对焊或绑扎连接；未注明长度的焊缝一律满焊，焊缝高度不小于所焊构件中较薄构件的厚度；角焊缝要求满焊，选择合理的焊接顺序，当焊缝高度≥8mm时，宜采用两次施焊；钢桁架制作时应起拱，起拱高度为钢桁架跨度的1/500；钢桁架吊装时，每榀桁架吊点不应少于四个，应采取必要措施保证其在吊装过程中保持稳定，以避免产生侧向变形；构件的吊装还应保证已安装各部分构件的稳定性及构件的安装精度和节点质量，安装误差不应超过施工规范的规定；栈桥楼面施工时，压型钢板底模铺装后，不允许在压型钢板底模上集中堆载，且施工人员宜分散作业，在钢筋绑扎、混凝土浇筑和振捣时，不允许大于0.2人/m2；混凝土浇筑后不得在桁架任何部位焊接打火；钢结构的防腐除锈要求：除锈采用喷砂除锈，除锈等级应达到Sa2 1/2 级，除锈之前，钢构件表面的毛刺、突起和焊瘤应用砂轮打平，并将表面的油污清洗干净，喷砂除锈后，钢材表面应露出金属光泽，并应于当日涂好第一道底漆，以免基层底面返锈，而影响漆膜的附着力。所有钢结构表面均喷涂无机富锌底漆一道、环氧中间漆二道、丙烯酸面漆二道，涂层总厚度不小于150μm。
第三章 施工管理目标
1.质量目标
本工程质量标准为优良，确保基建达标投产，创中国电力优质工程奖，创鲁班奖；消除一般质量通病,不留质量隐患；
混凝土栈桥支架、栈桥压型钢板安装施工成全场亮点工程。
2.安全目标
杜绝人身死亡事故、重伤事故；
不发生重大中毒事故；
不发生重大垮塌、倾斜事故；
杜绝重大机械、设备损坏事故；
不发生火灾事故；
不发生交通责任事故；
不发生重大环境污染事故；
杜绝违章作业和违章指挥，消灭习惯性违章；
3.文明施工及环境保护
执行业主、监理等制定的文明施工管理办法，加强文明施工管理，确保施工过程文明有序，创一流安全、文明施工现场。
树立全员环保意识，采取有效措施，增加费用投入，自觉保护场内公用设施，最大限度减少对环境的污染。
4.服务目标
诚信为本、信守合同、想工程所想、需工程所需、急工程所急、接受业主、监理的监督，做好全过程服务工作。

第四章 施工临建布置
我方进入现场较晚，根据现场场地实际情况及进度要求，现场不设置搅拌站，采用距离现场12km的商品搅拌站的商品混凝土；钢筋加工车间、木工加工车间设置在2#转运站附近的空地上；钢结构制作车间由于场内没有场地，我方在在场外租用场地进行制作、加工，运至施工现场进行吊装施工，加工场距离现场12km。

第五章 施工准备
1.技术准备
1.1熟悉施工图纸，理解设计意图，特别注意土建与安装图纸的结合使用。
1.2根据本工程特点编制施工方案，报业主、监理批准后，用以指导工程施工。
1.3根据业主提供的厂区测量控制点，编制本工程测量控制方案，建立适合本工程的平面控制网和高程控制网。
1.4按照业主的一、二级进度网络计划，编制本单位的施工进度计划。
1.5组织技术交底。单位工程开工前必须进行施工技术交底，技术交底分项目部、工地、班组三级。通过技术交底，使施工人员了解工程特点，明确施工任务，操作方法，质量标准和安全措施，作到心中有数。
2.材料准备
2.1根据图纸工程量、施工进度计划和施工预算中的工料分析确定材料供应计划。
2.2考察落实钢材、管材及配件、焊接材料等施工用材的供货单位，并经监理见证检测、检验合格。
2.3与供货商签定供货合同，按合同要求分期分批组织材料供应。
3.现场准备
根据现场工作面和图纸到位情况安排开工的顺序，在有利的施工条件下尽快将混凝土结构施工完。在施工基础结构的同时联系场外加工场地，尽可能的在距离现场较近、交通便利的地方租用钢结构加工场地，同步进行钢结构的加工制作。
4.施工机械设备准备
落实机械设备的数量，满足施工任务及进度需要；对机械、测量仪器及计量设备进行报验。
5 施工人员准备
配备满足工程需要的工程管理人员及施工人员，质检人员、试验人员、测量人员等以及特殊工种作业人员持证上岗。
第六章 场外桩基基础工程

1．概况
根据设计要求本工程采用预应力混凝土预制管桩，预制桩选取按图纸要求场外定做购买，沉桩采用开口静压桩的施工工艺，静压桩机对施工场地要求很高，由于桩基及配重达500吨以上为防止桩基下陷而造成桩身倾斜、桩基挤压，对桩位的影响，保证施工质量要求。由于场地地形复杂，起伏较大，桩基进场前必须对场地进行回填整平，才能符合施工要求。
2．静压预应力混凝土管桩的优点
（1）．单桩承载力高，施工进度快；
（2）．噪音少，污染小，穿越土层能力强；
（3）．现场施工方便；质量好控制；
（4）．桩身耗材较低、单桩造价低。
3．管桩的成桩工艺
预应力管桩施工工艺有锤击和静压两种，桩端有开口及封口两种本工程采取低噪音、无振动、无泥浆污染、施工速度快的静压施工工艺，采用混凝土强度C80，直径400壁厚70开口型预应力管桩，以减少场内的挤土效应。由于本工程周围无其他建筑物，压桩过程中不需要考虑挤土效应对其他建筑物的影响。
4．成桩顺序
测量放线 → 桩基就位 → 复核桩位 → 吊校插桩 → 桩基水平、桩身对中调直 → 静压沉桩 → 接桩 → 再静压沉桩 → 送桩 → 终止压桩 → 桩质量检测 → 切割桩头 → 管桩封堵
5．压桩准备
5．1桩锤的选择
选择压桩机械时，必须充分考虑桩的形状、尺寸、重量、入土长度、结构形式以及土质、气象等条件，并掌握各种锤的特性。桩锤的夯击能量必须克服桩的贯入阻力，包括克服桩尖阻力、桩侧摩阻力和桩的回弹产生的能量损失等。如果桩锤的能量不能满足上述要求，则会引起桩头部的局部压曲，难以将桩送到设计标高。
5．2桩架的选择
桩架的设置、安装和准备工作对压桩效率有很大影响。桩架选用D—308S型履带行走式桩架，其最大特点是移动灵活，使用方便，运行机构为履带，对路面要求比较低。
5．3 施工组织设计和桩位测设
根据压桩施工区域内的地质情况和基础几何形状，要合理选择压桩顺序，对周围建筑物采取预防措施。根据桩基施工图进行桩位测设。
5．4 堆存吊运
管桩一般需设计两个支点。管桩堆存需要使用软垫(木垫)。管桩起吊运输中应免受振动、冲撞。
5．5 管桩龄期的确定
管桩从制造成型到压桩施工的间隔时间宜尽量长些，混凝土强度应达到设计强度等级标准值以上(若在工厂制造，一般按80％的设计强度等级标准值出厂)，故要求现场要堆存一定量的桩，按“先进场桩先打”的原则，满足管桩的强度要求。
管桩施工前应再次逐根检查，即检查混凝土桩有无严重质量问题，对管桩两端应清理干净，施焊面上有油漆杂物污染时，应清刷干净。
6．压桩阶段技术措施
6．1 插桩
桩打入过程中修正桩的角度较困难，因此就位时应正确安放。第一节管桩插入地下时，要尽量保持位置方向正确。开始要轻轻打下，认真检查，若有偏差应及时纠正，必要时要拔出重打。校核桩的垂直度可采用垂直角，即用两个方向(互成90°)的经纬仪使导架保持垂直。通过桩机导架的旋转、滑动及停留进行调整。经纬仪应设置在不受压桩影响处，并经常加以调平，使之保持垂直。
6．2 压桩及接桩
因地层较软，初压时可能下沉量较大，随着沉桩加深，沉速减慢，起压力强度可渐增。在整个压桩过程中，要使桩身保持在垂直于地面。应按实际情况及时调整静压桩机。要注意尽量不使管桩偏心受压，以免管桩受弯受权。桩较难下沉时，要检查压桩有无倾斜偏心，特别是要检查桩垫桩帽是否合适。如果不合适，需更换或补充软垫。每根桩宜连续一次压完，不要中断，以免难以继续压下。
接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。当下节桩的桩头距地面1—1．2m时，即可进行焊接接桩。接桩时可在下节桩头上安装导向箍，以便新接桩节的引导就位。上节桩找正方向后，对称点焊4—6点加以固定，然后拆除导向箍。管桩焊接施工应由有经验的焊工按照技术规程的要求认真进行；施焊第一层时，宜适当加大电流，加大熔深。采用手工焊接，焊接用E4320型焊条，要保证焊接质量。
7．桩周围建筑物观察
压桩过程中应详细观察周围建筑物沉降或上升情况，在建筑物上设置观察点，利用远处的固定水准点进行对比分析，从而确定沉降或上升情况。
8．PHC管桩与基础底板连接技术
为有效防止基础上浮并保证基础和桩基的整体协同工作，在基础钢筋绑扎前，保证管桩与基础的连接。土方开挖至设计标高露出管桩后，清理管桩孔内的垃圾及污物，用不低于C40的混凝土灌筑，混凝土中微掺UEA膨胀剂(掺量10％)。待基础底板钢筋绑扎时，管桩锚筋与基础底板钢筋要焊牢，基础底板钢筋与管桩桩头也要焊牢。
第七章 施工总体布署及主要施工方案
1.施工布署
1.1总体部署
1.1.1原则上按照先进行场内栈桥施工，根据图纸到位情况组织场外栈桥的施工的施工顺序。
1.2施工顺序
土方开挖 → 框架独立基础 → 框架结构施工 → 钢桁架制作安装 →桥面压型板安装→ 桥面现浇钢筋混凝土 → 挂围护压型钢板→门窗安装→建筑装饰→建筑小安装。
2.土方工程施工方法
2.1测量控制
根据业主提供的基准点，布设平面控制网，测放出输煤栈桥轴线。
2.2输煤栈桥施工
2.2.1土方施工
采用大开挖方案，基础埋深在5m以内的按边坡系数1：1.25，底部外扩工作面1m；基础埋深在5m以上的分2层开挖，坡度系数为1：1.25，工作面为1m。
开挖程序：场地清理→测量放线→机械开挖→修坡→留出预留土层→人工清底整平。
2.2.1.1 进行土方工程的测量放线，挖土时用全站仪随挖土进程引测标高，用小竹片桩作挖土标高控制点，每3m左右间距设置1根，以确定挖土标高和坑（槽）底平整度。
2.2.1.2为防止边坡土方滑坡，挖出的土方必须及时运至临时堆土场地堆放，严禁在基坑四周堆土。临时堆土场地安排推土机进行推土和平整道路。
2.2.1.3加强开挖过程中的标高控制，基底预留100mm采用人工清理，严格控制基底的标高，确保基底土体不被扰动。
2.2.1.4土方运输至业主指定区域堆放，对运输车辆限速行驶，道路指派专人清理打扫，做到文明施工。
2.2.1.5土方开挖经人工清边检底后，按照“挖出一块，清理一块，验收一块，封闭一块”的原则，报请业主、监理单位、设计院等共同验槽，合格后办理隐蔽签证，原则上当天清出的工作面当天施工垫层，减少坑底土体暴露时间，避免地下渗水或雨水对坑底持力层的浸泡，导致造成持力层的破坏或基底超深。
注意事项：挖土方自上而下进行，不得使用挖空底脚的方法进行施工，严格控制基坑底标高，严禁超挖，若经过监理、工程公司、地勘等单位验槽后，确实需要超挖，则各方签字确认后继续开挖，达到设计土层和地基承载力达到设计值后，超挖部分根据图纸要求采用C15素混凝土充填至设计底标高。
土方回填：土方回填采用开挖出来的原土回填。
回填方法：先将将基坑内的废旧模板、木枋、扣件等材料清理干净，基础经验收合格、先在结构面四角用涂上黄白相间的模板做护角，保护结构物免遭磕碰破坏，然后在四周水平方向上每隔3m，竖直方向上每隔0.3m用红油漆划线做为回填控制厚度的标识。回填分层厚度不大于300mm，自卸汽车运至基坑，成堆卸土，配以挖掘机摊平，然后用压路机辅助人工配合蛙式打夯机或平板夯压实。边角人工回填蛙式打夯机或平板夯夯实。经压实度试验合格后，再回填下一层。
回填土应在相对两侧或四侧同时进行，两侧回填高差要控制，以免把结构物挤压破坏；
压路机进行填方压实，厚度不应超过300mm；碾压方向应从两边逐渐压向中间，碾压每次重叠宽度约150mm~250mm，避免漏压。压路机行驶速度2~3km/h，碾压遍数不小于6遍。
3脚手架施工
3.1架子搭设工艺流程
在牢固的地基弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧(装设与柱连接杆后拆除)→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。
3.2架体与建筑物的拉结(柔性拉结)
采用Φ6钢筋、顶撑、钢管等组成的部件,其中钢筋承受拉力,压力由顶撑、钢管等传递。
3.3安全网
3.3.1挂设要求：安全网应挂设严密，用扎丝绑扎牢固，不得漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上。安全网要挂设在棚架内侧。
3.3.2脚手架与施工层之间要按验收标准设置封闭平网，防止杂物下跌。
3.4安全挡板：
通道口及靠近建筑物的露天作业场地要搭设文全挡板，通道口挡板需向两侧各伸出1M，向外伸出3M。
3.5井架搭设
3.5.1立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。
3.5.2立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合下要求：
立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步内不允许有二个接头。
3.5.3立杆顶端应高出建筑物屋顶1.5m。
3.5.4脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫铁块表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
3.5.5大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m。
3.5.6大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。并应避免设在纵向水平跨的跨中。
3.5.7架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1／300。
3.5.8小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。
3.5.9每一主节点(即立杆、大横杆交汇处)处必须设置一小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，靠墙一侧的外伸长度不应大于250mm，外架立面外伸长度以10Omm为宜。操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2，施工层小横杆间距为1m。
3.5.10脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板平铺，应铺满铺稳，靠墙一侧离墙面距离不应大于150mm，拐角要交圈，不得有探头板。
3.5.11搭设中每隔一层外架要及时与结构进行牢固拉结，以保证搭设过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件。
3.5.12拉杆必须从第一层与窗口连接，拉杆与脚手架连接的一端可稍微下斜，不容许向上翘起。保证垂直4m、水平6m拉接。    
3.5.13脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；中间每道剪刀撑的净距不应大于15m。
3.5.14剪刀撑的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均必须采用对接扣件连接。
3.5.15剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。
3.5.16用于大横杆对接的扣件开口，应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进人，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣件不得朝上。
3.5.17外架施工层应满铺脚手板，脚手架外侧设防护栏杆一道和挡脚板一道，栏杆上皮高1.2m，挡脚板高不应小于180mm。栏杆上立挂安全网，网的下口与建筑物挂搭封严(即形成兜网)或立网底部压在作业面脚手板下，再在操作层脚手板下另设一道固定安全网。
3.5.18剪刀撑是在脚手架外侧交叉成十字形的双杆互相交叉。并与地面成45°～60°。夹角。作用是把脚手架连成整体，增加脚手架的整体稳定。
3.6地基处理
3.6.1地基必须按要求夯实，压实度达到0.94以上；
3.6.2立杆支承在通长的木跳板上；
3.6.3场地平整不得积水。

4钢筋工程
钢筋进场
钢筋的复验收
退货
不合格
钢筋加工单的编制
钢筋加工成型
不合格
半成品钢筋的检查、验收
重新加工至符合规范或设计要求
半成品钢筋的运输与交接
钢筋绑扎完毕后自检
调整或重新绑扎至符合规划或设计要求
自检不合格
钢筋绑扎的质量验收
钢筋隐蔽记录及监理单位的验收
下道工序
钢筋的绑扎
柱子纵向钢筋采用滚轧直螺纹连接；梁钢筋采用搭接或滚轧制螺纹。钢筋锚固长度及搭接长度按规范施工，并符合钢筋焊接及验收规范(JGJ18-2003)要求。
4.1钢筋工艺流程
钢筋进场→钢筋复验（不合格退货）→钢筋加工成型→半成品检查、验收（不合格重新加工至符合要求）→绑扎→自检（不合格的调整）→质量员验收（不合格的返工）→钢筋隐蔽经监理验收后签发砼浇筑通知单→浇筑砼。
4.2钢筋加工、运输、堆放
在现场设置钢筋加工车间、原材料及成品钢筋堆场，工程上所有钢筋均在车间加工，运至现场绑扎。工程技术人员应认真熟悉施工图纸，按分部分项工程提前编制好钢筋制作草图，计算用料总长和重量。钢筋车间按制作计划将钢筋加工成半成品，分类编号堆放并挂牌标识，防止不同品种钢筋混在一起，便于发放和领料。钢筋运到现场要及时吊运到使用部位，暂时不用的半成品严禁运往现场妨碍文明施工和安全生产。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折，无油渍、铁锈等；有弯钩时，应符合有关规范要求，各弯曲部位不得有裂纹。
成型钢筋在运输过程中要采取措施防止变形和弯曲，并不得碰撞。成型好的钢筋应分规格、品种堆放有序，标识清楚，下垫方木或砖垛，以防钢筋污染和锈蚀，并有专人进行发料。暂时不用的半成品严禁运往现场，以免妨碍文明施工和安全生产。
4.3钢筋绑扎
（1）基础、底板钢筋绑扎
工艺流程：清理垫层→弹钢筋位置线→绑扎底板下层筋→放置马凳→绑扎上层横向筋→绑扎上层纵向筋→焊接支撑筋。
1）绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好上部结构位置线，并摆放下层钢筋。
2）钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。
3）为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用凳筋架立，凳筋高度＝板厚-2倍钢筋保护层-2倍钢筋直径，可现在钢筋车间焊接成型，马凳筋@1000×1000mm。
4）马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋，待纵横向筋绑扎好后，立即点焊上下层钢筋支撑筋，支撑筋用Ф25钢筋。与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。
5）底板钢筋上、下层接头应按规范和设计要求错开。
6）根据划好的上部结构位置，将上部结构主筋插筋绑扎牢固，以确保位置准确。
7）钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇注砼时，由专人看管钢筋并负责调整。
8）底板施工时，应注意上部结构插筋的留置。留置高度以满足搭接要求即可，留置方法如下：
①插筋插入底板后，与钢筋网片的交叉点一律点焊牢固。
②插筋在底板下皮筋绑扎且交叉点点焊完成后挂线锤定位，套下层定位横筋。下部钢筋应采用短钢筋以剪刀撑方式将插筋之间点焊。
4.4钢筋的焊接
Φ22及以下的水平钢筋接头采用闪光对焊或单面帮条电弧焊，竖向钢筋采用全自动电渣压力焊；Φ25及以上的钢筋采用镦粗直螺纹连接；其余钢筋采用绑扎连接。
钢筋的接头按规范规定的百分率错开，钢筋接头不宜设在梁端及柱端的箍筋加密区范围内。钢筋连接接头均要按批量取样做抗拉和冷弯试验。
5.模板工程
1） 清水砼结构部分采用18mm厚双面酚醛树脂胶合板作模板，必须加强木工车间的放样配制，充分考虑模板之间的关系（等口、盖口），计算好配模几何尺寸，绘制好模板图，特别是特殊部位（如挑檐、挑梁处）作为重点考虑对象；柱模板在宽度方向要求一次拼成，不留竖向接缝，模板支设保证模板支撑的稳定性和模板接缝的密合性。为保证砼表面内实外光，所有模板拼缝采用胶条拼严，模板表面必须清洁，涂刷脱模剂。
2）工艺：根据图纸结构形式计算模板板块规格→按实际尺寸放大样→加工配制标准和非标准模板块→模板块检测验收→编排顺序号码涂刷隔离剂→排架搭设→焊定位筋→柱模板组装校正、验收→浇筑柱混凝土至梁底下50mm→安装梁底模→梁钢筋绑扎→拆除柱、墙下段模板、吊运保养→二次安装柱头、墙头接高模板→梁帮模板安装、校正、验收→辅设平台模板→平台筋绑扎、管线敷设→浇筑混凝土、养护→模板拆除后保养待翻转使用。
3）模板加固采用内拉外支方法，考虑足够的强度，支撑稳固防止胀模。框架柱采用槽钢加固的模板体系。加固采用50×90木枋、ø16对拉螺杆、16b槽钢进行加固，具体加固方法见附图。具体槽钢布置间距根据柱子截面大小复核模板侧压力，保证槽钢安全承受。高度大于1000mm的框架梁，内穿对拉螺杆，模板内侧安装橡胶堵头，待模板拆除后清除堵头，用砂浆封堵。（注意对拉螺杆的水平、竖直穿设效果。基础模板加固方法与此相同。）

4)框架柱模板安装时，在四个角部安装PVC圆角线条。线条搭接处采用螺丝将线条固定在模板上，两头保证平齐。
5)配基础承台侧模、框架梁侧模时，混凝土面多高，模板配置多高。防止混凝土顶面呈波浪形。
双面酚醛树脂胶合板普通规格为1.22×2.44m，具有重量轻、表层光滑坚硬、易于裁剪，且表面受损后可刮腻子并涂刷树脂修补等特点，克服了木模容易受潮变形、表面不光滑的缺点，又克服了钢模面积较小、接缝多而影响表面质量的弊病，可组合成各种规格，是一种理想的混凝土施工用模板。
5.1模板加工
（1）模板需经过工程技术人员仔细设计，要求满足：构造简单，装拆方便，便于钢筋的绑扎、安装以及混凝土的浇筑和养护等工艺要求；具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力以及在施工过程中产生的荷载。除整体配模外，模板设计的重点放在梁与柱接口、梁与板接口、楼层间过度节点、底部节点、预留洞口等一些特殊部位的模板上，以确保形状方正、尺寸准确、接口过度自然。
（2）木工车间根据模板设计图纸进行加工，要求加工尺寸精确，接缝严密，以免漏浆而影响混凝土的外观质量。检查合格后的模板应将使用部位予以标明，以免错用。
（3）对于重复使用的模板，拆模后应将模板表面附着的混凝土浆等清干净，并用灰油将模板上的钉孔等补平后，重新刷好脱模剂方可使用，模板在清理过程中，应注意对模板面及边框的保护。
5.2模板支设
模板支设前，对钢筋的规格、数量、种类等会同业主、监理等有关人员进行全面检查验收，合格后方可支设模板。
（1）基础模板支设
独立基础模板支撑系统主要采用木枋及对拉螺杆，钢管脚手架作外支撑，主要起加固及稳定作用；对拉拉杆采用φ16螺杆，对拉螺杆间距一般设为600～800mm，基础双向布置对拉螺栓。模板外侧用脚手管作斜支撑，支撑的间距为1m，并且布置要均匀，为防止模板局部变形，木枋要求刨出两个光面，以便贴紧模板。
基础连系梁与基础同时施工，加固采用φ12～φ14mm对拉螺栓单向布置，脚手管做外支撑。基础模板施工如下图所示。

（2）柱模板支设
柱模板支设：钢筋隐蔽验收→核对轴线、边线，设置定位钢筋，控制柱主筋保护层厚度及柱模位置→安装模板→检查几何尺寸和校正垂直度→按计算设置井式槽钢加固架加固→模板验收→浇筑混凝土。
根据柱的不同断面尺寸、高度，先在木工车间将每根柱模板分四个单片加工成型，并编号，然后运至现场安装。
施工时，根据模板背面的编号，搬运到相应部位，在柱位置上拼成整体，调整其轴线位置及垂直度后，采用［12槽钢（短边）、［14槽钢（长边）作柱箍，Ф14对拉螺杆柱外加固，并用满堂脚手架支撑。如右图所示。
（3）梁、板模板支设
1）对形体变化多，安装难度大的模板，应在车间编写安装编号并附组装示意图，以便现场对号入座，避免发生差错。
2）梁模板起拱高度按规范要求确定。支模时严格控制复核梁底、板底标高，检查支撑加固是否牢固；模板拼装时，确保几何尺寸准确，拼缝严密，表面平整，模板面层与骨架结构平密可靠，刚度、强度、整体性能良好。
3）对于高度较大的梁采用Φ14对拉螺栓固定。对拉螺杆固定在侧模的钢管竖楞上，用螺帽拧紧，控制模板的侧向变形，提高模板的整体功能，并预防混凝土漏浆。梁模板支设如下图所示：
独立基础、底层短柱及基础梁侧模均采用15mm厚木模板，以50×80木方作竖楞，φ48×3.5钢管作横楞、支撑架立横杆及斜撑，用扣件将钢管连成整体，用3型扣及钩头螺栓将模板与钢管背楞紧固，模板之间的直缝及角缝均以木方和木模板板作成企口连接。
6砼工程
6.1混凝土的运输
混凝土运输采用混凝土搅拌车作为混凝土水平运输，垂直运输以混凝土汽车泵或混凝土拖泵为主。
6.2泵送混凝土施工工艺
泵送混凝土工艺具有工期短，节约材料，施工质量有保证，有利于文明施工等一系列优点，因此本工程计划采用汽车泵浇筑砼。
（1）施工工艺：见下图。

模板的检查和复核
预埋件、预留孔的检验
混凝土施工前的交底与现场施工准备
混凝土输送泵就位、垂直与
水平泵管安装、布料管就位
搅拌站搅拌混凝土
签发混凝土浇灌令
泵送混凝土及布料
坍落度测试、混凝土试块留设
混凝土养护
混凝土浇筑结束、拆除管道
及布料管、清洗管道及拖泵

混凝土泵送工艺示意图
（2）泵管堵塞及暴管预防措施
为确保不发生泵管堵塞和爆裂事故，将采取如下预防措施：
1）由试验室技术人员对混凝土的搅拌质量进行监控，对粗、细骨料进行事前检查，碎石应符合连续的颗料级配，偏粗规格不予使用，黄砂选用粗砂，碎率控制在40%左右，细度模数以2.5左右为佳。
2）保证混凝土的供应与泵送速度相适应，施工时，及时将信息反馈到搅拌站，以便及时解决问题。
3）浇筑混凝土前，应对泵车等机械进行维修，并加强保养；浇完混凝土后，及时冲洗泵管，同时对弯管接头处的密封性以及泵管壁厚进行检查；浇完三层混凝土后，对水平管应旋转一定角度后安装，以免泵管因侧壁受不均匀磨擦而出现局部受损的现象，并对泵管壁厚进行检查，及时替换受损超标的泵管。
4）气温在30℃以上时，用土工布对泵管进行覆盖降温。
5）随泵管高度的增加及天气条件的变化，对混凝土坍落度及外加剂进行适当的调整，以满足不同条件下的施工需要。
6）浇筑现场指挥作业的管理人员采用无线对讲机，与地面混凝土泵操作人员保持联系，以保证混凝土顺利供应。
6.3浇筑前的准备工作
（1）编制混凝土浇筑施工方案，明确总体浇捣顺序、混凝土的输送方式、施工缝的留设部位、下料和振捣方法、质量控制的难点和重点，使施工人员清楚具体的施工方法、各自的职责范围。
（2）混凝土浇筑前，根据每次混凝土的浇筑量，测算搅拌站的供应能力以及浇筑速度是否满足施工要求。及时对有关机械设备进行维护、保养，使之保持良好的工作状态。并对人员配备、材料供应、设备性能甚至后勤安排进行策划，确保混凝土施工的连续性和工程质量。
（3）注意天气预报，不宜在雨天浇灌混凝土。
（4）对钢筋绑扎、预留孔洞的定位、模板支设和加固以及预埋件的定位、加固等情况进行认真自检，自检合格后，会同质量监督、业主、监理共同进行检查，验收符合要求后，填好工程隐蔽记录。
（5）检查模板有无缝隙、孔洞，墙、柱、梁模板内的木屑、杂物要清除干净，模板缝隙严密不漏浆。墙柱模板的