安装工程质量通病防治工作规定.doc

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河北马头发电有限责任公司“上大压小”供热工程
（2×300MW机组）

安装工程质量通病防治工作规定

河北马头发电有限责任公司筹建处

目 录
1 总 则 4
2 基本规定 4
3 参建各方责任主体的管理措施 5
4 防治质量通病的技术措施 6
4.1 锅炉本体及炉顶密封质量通病控制措施 6
4.2 水、气、汽、油、烟、风、煤、灰、粉泄漏质量通病控制措施 8
4.3 油管道安装及油循环质量通病控制措施 15
4.4 平台、楼梯和栏杆安装质量通病控制措施 17
4.5 保温施工工艺质量通病控制措施 19
4.6 汽机真空度的控制 25
4.7 电缆敷设工艺质量通病控制措施 26
4.8 盘柜安装施工工艺具体要求 33
4.9 仪表管路安装 33
4.10 照明管敷设、接地母线敷设的质量通病控制措施 34
4.11 管道系统、压力容器内部清扫质量通病控制措施 34
4.12 支吊架安装工艺质量通病控制措施 36
4.13 中低压管道焊接工艺质量通病控制措施 38
4.14 油漆防腐工作施工工艺质量通病控制措施 40
4.15 成品保护质量通病控制措施 41
4.16 机组运行过程MFT为零 45
4.17 设备的二次灌浆质量通病控制措施 46
附件1 48
安装工程质量质量通病防治任务书 48
附件2 50
安装工程质量通病防治工作总结报告 50
附件3 51
安装工程质量通病防治工作评估报告 51

1 总 则
1.1 为进一步提高我公司本期项目安装工程质量，规范安装工程质量通病防治工作，特制定本规定。
1.2 本规定适用于河北马头发电有限责任公司2×300MW机组
安装工程范围内的所有安装工程。
1.3 本规定是结合历年来电力建设安装工程质量状况，防治以往许多工程中常见的易发生的质量通病的发生而编制的。
1.4 本规定作为本工程施工工法。在本工程项目安装施工、监理等过程中，除执行国家有关法律、法规和工程技术标准等规定外，还必须执行本规定。
1.5 参与本工程建设的各施工承包商应结合所承包的具体项目，在不低于本规定所要求的范围、标准前提下，详细编制本单位《工程质量通病防治方案和施工措施》，报监理审批后实施。

2 基本规定
2.1 质量通病防治工作由各施工单位负责实施，监理单位负责监督落实。
2.2 本工程质量监督站将质量通病防治工作列入监督重点。
2.3 工程竣工验收除执行现有法律、法规和国家、行业工程技术标准外，还应提供下列相关资料：
2.3.1 由参建各方会签的《河北马头发电有限责任公司2×
300MW机组安装工程质量通病防治任务书》（附件1）
2.3.2 施工单位《河北马头发电有限责任公司2×300MW机组
安装工程质量通病防治工作总结报告》（附件2）
2.3.3 监理单位《河北马头发电有限责任公司2×300MW机组
安装工程质量通病防治工作评估报告》（附件3）

3 参建各方责任主体的管理措施
3.1 建设单位
3.1.1 下达《河北马头发电有限责任公司2×300MW机组
安装工程质量通病防治任务书》。
3.1.2 批准施工单位提交的《河北马头发电有限责任公司2×
300MW机组安装工程质量通病防治方案和施工措施》。
3.1.3 定期召开工程质量例会，协调和解决质量通病防治过程中出现的问题。
3.1.4 不随意压缩工程建设的合理工期。
3.1.5 将通病防治列入工程检查验收的必检内容。
3.1.6 明确通病防治的奖罚措施。
3.2 监理单位
3.2.1 审查施工单位提交的《河北马头发电有限责任公司2×300MW机组安装工程质量通病防治方案和施工措施》，提出具体要求和监控措施，并列入《监理规划》和《监理细则》。
3.2.2 认真做好隐蔽工程和工序质量的验收，上道工序不合格时，不允许进入下一道工序施工。
3.2.3 配备常规的便携式检测仪器，加强对工程质量的平行检验，发现问题及时处理。
3.2.4 工程完工后，应认真填写《河北马头发电有限责任公司2
×300MW机组安装工程质量通病防治工作评估报告》。
3.3 施工单位
3.3.1 结合企业在本工程所承包具体项目认真编写《河北马头发电
有限责任公司2×300MW机组安装工程质量通病防治方案和施工措施》，经监理单位审查、建设单位批准后实施。
3.3.2 必须做好原材料和设备开箱验收和试验检测工作，无合格证和试验不合格的原材料、设备不得用于本工程。
3.3.3 记录、收集和整理通病防治的方案、施工措施、技术交底和隐蔽验收等相关资料。
3.3.4 根据经批准的《河北马头发电有限责任公司2×300MW机组安装工程质量通病防治方案和施工措施》，对作业班组进行技术交底并落实到位。
3.3.5 工程完工后，应认真填写《河北马头发电有限责任公司2×300MW机组安装工程质量通病防治工作总结报告》。

4 防治质量通病的技术措施
4.1 锅炉本体及炉顶密封质量通病控制措施
4．1.1 施工前安装、焊接、保温等专业的技术人员必须熟悉施工图，详细编制施工措施作业指导书，确定施工顺序和关键部位的施工细节，并按规定对操作人员进行详细的技术交底。
4.1.2 施工过程中设置四个停工待检点：密封件施工前、一次密封后、耐火材料施工后、密封护板安装后。各施工节点均应检查合格并经签证后方可进行下道工序。炉顶密封施工期间，现场应有可靠的防雨措施。
4.1.3 施工前应对密封件进行清点、编号，以防用错，合金材料必须进行光谱鉴定，合格后方可使用。
4.1.4 密封件搭接部位间隙要严密，公差应在规范要求之内。锅炉受热面安装质量要符合图纸要求及验收规范要求，以利于密封件就位，密封件搭接间隙要严密和压紧，消除夹渣和气孔，密封件的安装严禁强力对接，管排之间的公差应符合标准。
4.1.5 密封焊接前必须清除所有的油污及铁锈方可施焊，炉顶密封施工期间，现场应有可靠的防雨措施。密封焊接每完成一道焊缝，均需将药皮清除干净，并检查焊缝质量，合格后方可继续施焊。
4.1.6 严格按设计图纸要求位置、厚度焊接。焊接应采取适当措施、顺序施焊，防止铁件产生焊接应力变形；承重承压部位的焊接应安排较高技术水平的焊工施焊，焊后要详细检查，不能发生咬边、夹杂等缺陷；焊缝间隙符合焊接工艺要求，填塞材料材质应与设计相同，焊接工作结束后，焊接质检员应进行详细的检查，防止发生漏焊和错焊。
4.1.7 耐火混凝土施工前应对所有原材料进行性能测试，检验合格后方可使用。耐火水泥过期或结块受潮时应重新检测强度，以实际强度值决定降级使用或废弃不用。耐火混凝土应严格按设计配合比组配，采用机械搅拌，且应在初凝时间内（不宜超过2h）浇灌完；砼浇灌前应将工作面清理干净，不能存留积灰、油污、药皮等杂物。浇灌砼前，应检查模板确保其严实不漏浆，砼应捣实、灌严，不能有空隙和孔洞；加强养生或保温，在养护期内不得拉动管排及结构，防止管排和砼间结合不严运行时发生漏烟、漏灰；在砼强度未达到设计强度值的70%时不得拆除承重模板及支撑。
4.1.8 焊接关键点：
（1）密封板偏薄，不易焊接，因而对焊工资质要求高。困难位置，要求焊工责任到位，质检人员监督到位；顶棚管穿过屏过、高过、高再管排部位，需安装梳形板，按照图纸要求，梳形板与管子不焊，其中高再管排部位梳形板要求在工地组合时提前安装。
（2）前后炉膛一次密封刚性梁抱角部位最易漏焊，质检人员需加强对刚性梁部位模式壁片与片之间密封焊接和冷灰斗处前后水冷壁与侧水冷壁密封焊接监督力度。
4.2 水、气、汽、油、烟、风、煤、灰、粉泄漏质量通病控制措施
4.2.1 小口径管道安装防治质量通病措施
小口径管道工程的范围主要包括热工仪表和控制管道、热力系统疏放水管道、汽水取样管道、放空和排汽管道、设备冷却和密封用水管道、油系统范围内小直径管道等几个系统。
（1）对于ф89以下的管道，图纸上一般仅给出管子材质、规格及系统示意图，其它资料（如支吊架形式、阀门的位置等）则不明确表示。要求在工程统一协调下，由监理公司组织本工程安装单位根据施工现场实际情况统一进行二次规划设计，画出三维立体图，能集中布置的尽量集中布置，设计图必须经监理部审核，并经筹建处批准。其设计原理应遵循以下原则：
（a）依据设计院、制造厂提供的系统图、管线流程图、总体布置图等相关图纸和资料，结合现场设备、主管路、电缆等敷设的实际情况，进行小口径管道现场电脑二次布置设计，使小口径管道安装布置合理、整齐、美观。在规范、设计允许的情况下能集中布置的小口径管道一定要集中布置，以利于保温效果，并方便伴热。
（b）对热管道应充分考虑管道受热膨胀，并留足保温及检修空间。
（c）不得影响设备的操作与检修。
（d）支吊架设计、安装合理，不得影响机组的安全正常运行；为方便查找、操作和更换维护，区域内整排布置的管道应尽量采用联合支架或吊架，必要时采用防振支架或导向支架，所有支架安装应符合规范要求；安装阀门时（疏水器等）必须安装在便于操作的位置，严禁装入死角。
（e）不得影响机组的外观形象。
小口径管道系统安装前技术员应编制作业指导书并进行技术交底，方可进行安装工作。
（2）小口径管道施工工艺要求
（a）在小口径管道布置及施工过程中，要严格按介质、压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑。要充分考虑管道本身的热膨胀及所属系统的热位移，支架膨胀点的卡子要求向膨胀方向的反方向位移膨胀量的二分之一；所有穿墙、穿地面的管道要在穿墙和穿地面的部位加装套管，穿墙套管应和墙体保持平齐，穿地面的套管应高出地面30～50mm；疏放水管道禁止沿地面水平布置，如需水平布置，应高出地面2m；对介质温度较高的管子合理设计膨胀弯来消除热膨胀。
（b）小口径管道安装坡度必须符合规范规定的要求，严禁管线在水平方向布置时上下出现“U”型弯，防止产生水封现象； 在小口径管道易受外力的地方，应使用框架固定，不宜采用零星支架。要用U型卡子固定，且管子在U型卡中间能够滑动，保证其在各种工况下均无硬性受力。
（c）支吊架的统一设计，具体形式以《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》为依据。支吊架除根部采用焊接外，其余全部要求为可拆卸方式，以方便投产后的检修，安装前对整套支吊架进行彻底除锈，并进行涂漆处理，保证外观统一、协调。
支吊架安装位置、型式均符合设计手册要求，支吊架边缘距焊口不小于100mm。全部用无齿锯切割及机械钻孔的方法制作支吊架及生根。同时严禁支吊架生根安装在热位移较大或运行时晃度较大的管道上（如抽汽、辅助蒸汽及高低加疏水管）。
导向支架和滑动支架的滑动面保持洁净、流畅，活动零件与其支撑件接触良好，以保证管道能够自由膨胀。支吊架中起连接作用的拉杆和吊环，其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5倍，支吊架拉杆螺栓应带满扣并留有3～5扣余量。
（d）对合金材质的小口径管道，在材质复检合格后，进行细致标识，防止管材的错用。对施工余料、代用管道要严格按照审批程序建立跟踪记录台帐。
（e）小口径管道焊接应采用氩弧焊打底或全氩弧焊工艺，管子下料过程中采用机械冷加工工艺，确保小径管的内部畅通。严禁在主管道上直接挖孔焊接，必须采用接管座的方式与主管连接；小口径管道弯头应尽量采用热压弯头，必须在现场弯制的弯头应采用机械冷弯，且弯曲半径应符合规范要求、椭圆度不超标。小口径管道安装前必须保证管道畅通及管内清洁，应进行通球检查和压缩空气吹扫，通球检查所用的球径应符合规范要求，通球检查必须有专人负责并留下记录；小径管清理后，应用胶布临时封口，使用前方可拆封；安装期间如有停顿要及时封堵，保证管内清洁，防止堵塞。安装完后，按图纸要求进行严密性试验。
（f）小径管安装时尽可能对称布置，保证横平竖直，弯曲半径一致；整排布置的小口径管道和阀门应做到排列整齐，间距均匀，弯头弯制角度一致。同时小管的控制阀门也相应统一集中布置且要便于操作，确保整齐划一，力求达到艺术效果。
（g）热力系统疏放水、放空和排汽管道：施工前将小管按引出位置全面统计，规划区域、统一走向布置。在一定区域设计集箱，将一定范围内的相同介质和相近压力的小管集中后再用一根排放母管输向正式设计的系统。走近楼板或地面的管道要穿过楼板在楼板下布置或埋入地面下5cm以下布置，同时做好管道防腐工作。
（h）设备冷却、密封用水管道应尽量不占用施工通道及检修场地，如小管的走向贴近混凝土基础、钢梁及大口径管道时，在满足介质流向要求和坡度的情况下，可以采用绕行的方式；管道内流动介质为常温的小径管，宜采用地下敷设的方式。从而保证美观与实用。
（i）热控仪表和控制管道：管道敷设前根据设备布置图、取样测点的位置设计出管路敷设图，排出管系的断面图，施工时严格按照排列图、断面图施工。管道敷设时要有一定的坡度，其倾斜方向能保证测量管路内不存有影响测量精度的气体或凝结水，不影响热力管道主管的膨胀。管道敷设的连接采取承插式焊接，管道与取样及一次门连接时采用承插式焊接式，二次门与仪表、变送器连接采用活动接头，以保证管道的畅通和美观。
（J） 汽机润滑油系统小管施工要求详见4.3款。
（3）小口径管道法兰连接要求
A 法兰、阀门连接螺栓、螺母施工要求
（a）法兰、阀门连接螺栓、螺母的选型应严格遵守设计规范，对于使用介质≥450℃的连接螺栓、螺母到场后对材质应做光谱定性检查。
（b）安装在汽水系统上的法兰、阀门连接螺栓、螺母安装时应涂抹铅粉，以利于今后检修拆卸。
（c）法兰连接螺栓紧固时，应对称顺序紧固，螺栓受力均匀，两法兰周沿的间隙大小一致；与设备接口时，不强力对口。
B 垫片的选用
垫片的正确选用，是保证小口径管道系统（特别是油系统）清洁的重要因素，所以要求：
（a）在油系统和与电气系统相关联的管道法兰上所使用的垫片应选用同厚度的聚四氟乙烯板制作，不得使用石棉材质做垫片。
（b）在P≥2.5MPa的汽水系统上的法兰垫片应选用金属缠绕垫片，不得使用石棉材质做垫片。
（c）对于油系统和与电气系统相关联管道上的针形阀接头、仪表接头所使用的垫片均选用聚四氟乙烯，不得使用其它材质做垫片。
（d）在P≥2.5MPa的汽水系统上的针形阀接头、仪表接头所使用的垫片应选用淬火后的紫铜垫片，不得使用其它材质做垫片。
4.2.2 丝口管道加工丝口时要有一定的锥度，填料均匀；使用的活节接头密封面平整，加的垫片厚薄适中，材料符合设备文件要求。
4.2.3 角铁、扁铁等法兰选用石棉垫板或其它材料作法兰密封衬垫时，衬垫两面应涂密封涂料。
4.2.4 转动设备（包括阀门）安装前进行解体检修（国外设备按合同执行），设备厂家要求不解体的设备要经过电厂工程、监理和施工单位质安部三方签证认可。解体检修的设备做好原始记录和检修记录。
4.2.5 设备组装时接合面应加涂密封填料，密封填料均匀，螺栓紧固按对称顺序进行，且紧力均匀。有力矩要求的按要求紧固。
4.2.6 系统所用阀门、附件作严密性试验，所需的密封填料根据介质的要求选用，不得错用。轴封间隙调整均匀，轴封用的羊毛毡、盘根等安装松紧适中。支吊架在工厂进行加工，其孔眼用机械钻孔，不得使用气焊割孔。支吊架的布置位置、间距符合图纸要求，图纸上无要求的，其间距应按《规范》要求执行。管道上的吊架在管件全部找正和临时固定后，再逐个进行焊接，确保管道吊点受力均匀。吊架中间调整螺栓要处于同一标高和同一方向，以利于工艺美观，检修方便，调正完毕后立即将背帽扣紧。吊架接头使用标准连接件，无标准连接件时，采用傍条焊连接，接头工件使用机械切割。吊架在两个方向均应保持垂直，吊杆中间接头不弯曲。
4.2.7 施工关键点：
（1）零星附属管道焊接必须按高压焊口来对待:选择优秀焊工（技术硬、责任心强）；严格执行技术交底制度；进行焊前练习；焊材使用前必须按规范进行烘烤；焊口打磨、对口必须符合规范要求，焊工与铁工之间应进行工序交接；焊工自检及专业质检要适当提高探伤比例。
（2）阀门、法兰防漏:所有阀门（除厂家专门有要求外）进行100%解体检查。必要时进行研磨。检修后阀门必须进行100%水压试验并保证合格，（厂家不要求的除外）留下记录；应对阀门填充盘根进行检查，确保盘根加装合格；阀门安装时，法兰焊接应保证法兰面与管子垂直。法兰螺栓孔位置不一致时不得用火焊切口，应将原孔补焊后重新钻孔调整；法兰面应清理干净，如有毛刺、划痕应进行必要的处理，保证法兰面平滑；法兰间垫子加装材料规格、尺寸不得错用，应按设计要求垫满、垫实，石棉绳应加垫在螺栓内侧且厚度均匀；法兰螺丝紧固应按规定对角循环进行，紧力应符合规定并留下记录；法兰管道安装应杜绝强行对口。
（3）烟风煤粉系统防漏:施工必须严格按作业指导书进行。应有防止热膨胀应力的消除措施并严格遵守；施工人员对各自施工的项目进行自检，检查焊缝有无砂眼、漏焊、焊穿等现象，并留下记录；膨胀节要进行重点检查，要求无砂眼、无变形及电焊打伤，如发现有缺陷应采取措施及时处理。施工前对设备进行仔细检查、清点，消除设备在运输、制造中产生的缺陷。适时切割部件上的临时加固件，并用磨光机修平。检查中如发现母材受损，应及时补焊处理。膨胀节安装应注意介质流动方向不能装错；风道搭接处管道与设备的插入座应搭接正确，密封严实；所有门、孔、法兰等密封盘根加装应符合规定，并逐一进行检查留下记录；需进行渗油试验时，必须认真操作并留下记录；煤粉管插板门应考虑膨胀量；安装时外部临时加固割除后，应进行认真检查，不得有割穿且打磨平整，并留下记录；需进行水压试验的设备（如炉暖风器）应在进行水压合格后安装；按照检验项目划分规定需进行检验的项目，必须经专职检验员检验后方可进行下道工序；需保温、油漆的设备必须办理中间工序交接手续，防止漏点被覆盖。
（4）控制转动部分动静间隙，如盘根、机械密封等部位，做到排放部分通畅；法兰结合面清扫干净、平整、无毛刺、水线清晰，加垫正确，螺栓紧固受力、间隙均匀。正确选择耐油、耐酸、耐振、耐高温密封材料；焊缝：按规范要求做无损探伤检验。高压管道、油管道等焊口100%探伤，其它焊缝100%外观二级检查；设备、管道做100%严密性试验（水压、风压、渗油等）并办理签证；管接头正确选择密封材料（密封带、麻线、铅油、紫铜垫等），接头紧固，受力均匀、适当；送粉管道、原煤管道、磨煤机孔门、烟风道孔门和汽水管道等法兰连接紧固，使用力矩搬手，受力均匀。
4.3 油管道安装及油循环质量通病控制措施
油管道安装除执行上述《4.2.1.2 小口径管道施工工艺要求》和《4.2.1.3 小口径管道法兰连接要求》外，尚应遵照下列要求：
4.3.1 油系统设备安装前，必须对系统有关设备、阀门100%解体检查清洗，以确认其内部清洁。解体复装的密封件须采用优质密封材料,如柔性石墨缠绕垫片、定型填料、金属缠绕垫等措施，禁止使用石棉类材质密封材料；垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜。垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷，法兰密封面清理干净。法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺栓要分2～3次拧紧。不强制对口。
4.3.2 汽轮机润滑油系统管道宜采用不锈钢材质，并按套装管道进行工厂化加工；油系统管道的材质如果为碳钢，则必须在工厂内对管道进行酸洗、水冲、钝化，用压缩空气吹干，将管口密封好备用, 安装时每一段管道在组装前用压力不低于0.4MPa的压缩空气冲扫，且必须在监理旁站的监督下回装。
4.3.3 油管路弯头应采用成品弯头，不宜现场弯制，尤其禁止现场热弯。
4.3.4 任何人不得随意在油箱或油管道系统上焊接或开孔，如确实需要时，必须办理审批手续，并采取可靠的保护措施。
4.3.5 油箱清理时应穿专用无扣工作服，工作人员身上不带任何物件，并有人监护。油箱清理应采用面团粘附的办法。油箱滤网应保证可靠并符合规范要求。轴承座就位前，应彻底检查轴承箱内及接口处死角盲点，将杂物尘渣吹扫干净，铸件上型砂铸瘤要打磨干净。油管道组合完必须做临时封闭，并办理封闭检查签证。
4.3.6 油循环冲洗阶段宜采用大流量冲洗装置作为冲洗的主要机械，油循环时应对系统分段进行冲洗，分阶段投入各系统、各部套、确保无遗漏无死角，以避免杂物进入系统的重要部件。采用汽轮机润滑油作为系统冲洗介质，首先用滤油机对贮油箱进行自循环清洗，然后以润滑油输送泵为动力对润滑油输送系统进行油循环冲洗，冲洗合格后将净油输送至主油箱。油循环中应进行加热，油冲洗采用冷热交变24小时连续冲洗的方法。并用木榔头或振荡器对管道定期进行敲击，使附着在管壁上的杂物、焊口的氧化物等杂质尽快脱落，提高冲洗效果；在冲洗初期应增加主油箱回油滤网的清理次数；在轴承座、主油箱的回油滤网和主油箱中可放置一定数量的磁棒，用以吸附油中的金属颗粒。油循环结束油质合格后，应对汽轮发电机组的前箱及轴承座内的设备、主油箱、冷油器、管道再次解体清理，特别是对轴瓦流道内、吊装孔以及内部死角部位要彻底清理，上述工作必须在旁站监理的监督下回装，工作区域必须做好隔离措施。恢复系统至运行状态，更换为运行油，加装滤网进行最终油循环冲洗，至系统杂质收集量合格，油样化验合格后拆除滤网。
油冲洗合格后不能投入正常运行时，应定期启动油泵对系统进行一定时间的循环冲洗，以防止管道内壁再次生锈。
4.4 平台、楼梯和栏杆安装质量通病控制措施
平台、楼梯和栏杆的质量通病表现为：平台尺寸不准，花纹板拼接不齐，踏板不均匀，栏杆不平直，焊缝不打平，油漆不光亮等。
4.4.1 钢材、焊条及其它材料必须是有资质的正规生产厂家且有出厂合格证和检验证明。
4.4.2 平台、梯子、栏杆的油漆施工须在其它安装工作尤其是正上方安装工作全部结束后方可进行，以保证油漆光亮美观，不被污染。油漆存放不得超过有效期。宜采用喷涂工艺，刷制时应涂刷均匀。金属结构表面除锈应彻底；油漆应采用两底两面工艺：两遍防锈底漆，两遍面漆。已完工的油漆，在养护期中不得碰撞。严禁为了加速干燥随意添加稀释剂或干燥剂。
4.4.3 格栅板安装前应对支垫处（即格栅板的承力面）的水平面、端立面的平直度、上口平齐度和立面高度进行验收：支垫处平整度误差应不大于1mm（2m靠尺检验，不足2m拉通线检验）；端立面的平直度和上口平齐度应不大于2mm（拉5m通线，不足5m拉通线检验）；立面高度误差应不大于0.5mm。不符合要求的应修整。现场加工的格栅板应在现场加工厂统一下料加工，加工平台平整度≤0.5mm，其外框和格栅应在平整状态的基础上点焊，切割的格栅头加焊边框，焊接时应采取措施确保隔栅板不发生焊接变形，误差控制在0.5mm 之内。大面积格栅板在现场拼接中，应保持全部格栅花格处在同一直线上，其弯曲度应在1‰的范围内，刚度应符合要求。隔栅板与土建平台联结时，应在接缝处加设角钢边框（土建施工时应提前提出要求并配合施工）。
4.4.4 梯子、平台在运输吊装过程中要防止变形。安装前必须保证平整，否则必须校正处理后方可安装。施工制作平台应平整，施工切割加工尽可能使用机械切割，毛料应打磨光洁。
4.4.5 平台栅格板、梯子踏板必须平整完好，安装应牢固可靠、标高准确。平板接头必须平整，花纹钢板或栅格板花纹花格拼接要对应整齐、切割应打磨平整后才能焊接。大面积的格栅板的拼接应保持格栅边框处于同一直线且应采用螺栓卡扣固定（禁止采用电焊点焊方式固定，不利于检修拆卸），防止行走时出现弹翘不平稳现象。
4.4.6 安装工程范围内的平台与栏杆，除锅炉本体由厂家供货之外，其余在现场制作的栏杆样式及制作要求原则上均应与土建平台栏杆一致（详见土建细部处理工艺要点规定），梯子踏板间距应保证均匀且符合规范要求，扶梯的最上层踏板应与同层平台栅格板平齐。栏杆用水煤气管焊接而成，不得使用不锈钢材质栏杆，所有爬梯、简易平台均应布置合理，避开通道。
4.4.7 栏杆立柱安装应保证垂直、间距均匀、布置均匀，其角度应使用L=500mm方尺四面归方后才能焊接；顶部扶手标高要符合安规要求，踢脚板安装牢固；扶手弯头部位应平滑、美观；交叉管材接口应放样切割马蹄口后才能焊接；竖向栏杆下部应尽可能配制扣碗底座；焊接宜采用氩弧焊工艺，确保焊缝饱满、光滑、平整，焊完后采用砂轮和砂布对焊缝进行打磨，确保其美观平滑。
4.4.8 消除踏步不均匀的措施：踏步板宜采用专业厂家制造的格栅镀锌踏步，现场加工必须使用专用工具压制；踏步焊接前应在侧梁上划样，并使用专门量板丈量固定；点焊完所有踏步经校验合格后才能焊接，焊接时应跳焊，消除温度应力。
4.5 保温施工工艺质量通病控制措施
保温及护面质量通病主要指保温层不实，抹面开裂，温度超标，外包铁皮变形外观工艺差等问题。
4.5.1 保温材料的品种、规格、厚度、性能要符合设计要求并经检验合格，管道保温材料应注意与管径相符，严禁使用不合格材料；存放时要按不同品种、规格分类存放，注意防水、防潮、防晒，摆放高度不要超过1.8m，标签朝外；施工时保护层未安装的保温材料应采取措施严禁风吹、雨琳、日晒。
4.5.2 保温工作开工前，必须经过技术交底。必要时，应选择一处保温的难点进行试安装做样板，经检验合格后，再开始正式施工。施工人员要严格按作业指导书进行施工。
4.5.3 保温层砌筑应保证内外层缝隙错开，块与块之间挤实。阀门、三通、弯头等位置保温料要填满、密封扎紧。施工时一层要错缝，二层要压缝，拼缝严密，缺角补齐，填充密实，绑扎牢固，铁丝网紧贴在主保温层上连接牢固，缝隙用相应的散状标准材料填满，膨胀缝要按规定留设合理，每层保温材料施工完要进行找平严缝处理。弯头的保温材料应放样板下料。
4.5.4 施工好的保护层要采取相应措施进行保护，无法除去污染物或碰撞变形的保护层要进行更换，合理安排施工且尽可能减少交叉作业。
4.5.5 外装板加工后要妥善保管，保持其整洁、平整，按顺序堆放，防止碰撞、错用；所有接口必须放在隐蔽处；高温、高压管道的弯头宜采用片弯，其余管道弯头采用放样弯，所有弯头的背面必须布置连接片，以防止外装片胀开、脱落；固定钉的间距均匀、美观、平行管道的接口要保持在同一水平线上。
4．5.6 垂直高度大于3m的管道保温时中间应加焊承力托架。炉墙、管道、烟风道等保温施工必须按设计留够膨胀间隙。保温层绑扎必须牢固且应保证不能在管壁上滑移。
4.5.7 保温抹灰灰浆应严格按配合比要求配制，施工按照作业指导书规定的工艺操作；保温抹灰应做到横平竖直，浑圆光滑，转角弯头过渡自然。抹灰后应进行足够养护，防止暴晒和雨淋；膨胀缝处铁丝网要拆开，施工时要有防雨应急措施，铁丝网要贴保温层，连接牢固。
4.5.8 外护板安装总体要求
（1）保温层外保护板应选硬质、亚光、拉毛铝合金板或镀锌白铁皮，且厚度应符合设计要求，具有一定的强度，表面应光亮无锈蚀无污染。
（2）现场使用的外护板应由熟练的技工在料房加工制作，压筋折边均应采用机械加工。
（3）剪切直段尺寸要准确，误差不得超过10mm；弯头、三通及有关弧线部分要按样板画线进行剪切，要求剪切准确，不允许有凹凸现象，无毛刺，误差不得大于2mm。
（4）凸筋起线要求圆滑，根据保温管径采用不同直径的凸筋，管道外径300mm以下，凸筋ф6mm，管道外径300mm及以上，凸筋ф9mm。
（5）所有外护板板在加工制作过程中，要进行表面保护，减少划痕；料房的地面要铺设地毯，加工用的机械与铝合金板有接触的面应铺设防划毡等。
（6）施工中管线直段部分要横平竖直，误差不得超过3mm并把搭接口部位放到隐蔽位置；有些外护板的搭接口无法放到隐蔽位置时，应顺着视线的方向搭接；有障碍处，应把剪切口放在隐蔽位置，如果在实际施工过程中，不能把剪切口留在隐蔽位置的，应用加短节的方法来处理；吊杆穿铁皮处要采用罩壳形式，以防止热态外护板膨胀拉开。
（7）在安装过程中，外护板的搭接处要严密无缝；外护板安装纵向搭接50mm，自攻螺丝固定，钉距要求200mm左右，相邻纵向搭口错开，间距一致；环向搭接50mm，自攻螺丝固定，螺丝间距200mm，小管径管道，环向自攻螺丝不得少于4个，环向搭接口间隔3～5m留膨胀缝，膨胀缝处外护板搭接100mm，环向搭口不固定。
（8）竖直管道的外护板应固定在托架上，防止外护板脱落。
（9）弯头安装要求节与节之间相接吻合，严密无缝无松动现象，对口整齐，铆接牢固，均匀美观；弯头外护板的角度应与管道的实际角度相符，误差不大于±3°，不得有勾头或扬头的现象；弯头安装时应在外弧处内衬50mm左右宽的衬条，使用自攻螺钉将虾米弯节在两端与衬条联接于环口边沿，保证热态下环口不被拉开；外径大于500mm的弯头内加衬条。
（10）现场所用的三通应在料房统一下料，三通与主管道接口处应起线；罐体封头应扣槽均匀，搭接一致，无缝隙。
4.5.9 管道外护板安装要求
（1）管道弯头部分
弯头周长在500mm以下，节片为5页；弯头周长在750mm以下，节片为7页；弯头周长在1000mm以下，节片为9页。
弯头搭接线必须对齐，搭接口留在隐蔽处。
露天布置的弯头搭口不得放在上面，要考虑防雨。
弯头节与节之间扣槽严密，不允许在角度不合时多搭接。
弯头与直段过渡圆滑。在现场实际施工过程中，有时管道和弯头接头处需一小段双面起线的直段，不得在现场随意下料，须返回料房加工好再到现场安装。
（2）管道直段部分
水平管道直段部分外护板必须平直，块与块必须对线，不准有大小头现象。
安装时把搭接口留在隐蔽位置。
垂直管道安装时，外护板必须垂直，误差不许超过5mm。
直段外护板搭接部位重叠起线，重叠部份应剪去一面。
外护板搭接部份的间隙不得超过1mm。
固定外护板用的自攻螺钉间距200mm，误差不超过3mm。
当管道安装成排时，成排管道搭接线必须一致（包括横向、纵向）。
周长在1000～1500mm之间的弯头每页宽度由其弧度决定，周长在1500mm以上的管道弯头每页宽度不宜超过100mm。小管道弯头一般规定每页弯头最大有效使用宽度不宜超过80mm。
4.5.10 罐体外护板安装要求
（1）罐体封头部分
节与节之间必须扣槽，间隙不得大于1mm；安装中如出现不合适现象，不得采取多搭接方法来应付，必须重新下料，重新安装。
（2）罐体直段部分：安装时采用错线压中安装，奇、偶数外护板垂直或水平的线必须分别对齐在同一直线上。
（3）外护板表面应平整，不得出现凸凹不平；以使用大面积的细波板和槽型板为宜。罐体表面固定用的自攻螺钉间距为200mm，误差不超过3mm，必须横、竖成线；搭接重叠起线部分应剪去，压在里面起线部分，保证搭接部分没有间隙；板与板必须平整无间隙。
4.5.11 方形及方异型设备外护板的材料选型及安装要求
（1）考虑全厂保温外护板的通用性，工程将对全厂的外护板波形进行策划并遵循如下原则：所有的设备及管道外护板材质的一致性、波形的一致性，便于施工、加工、更换，炉本体宜采用大波形板，其它部分均采用小波形板和槽型板，如下图。

大波形板

小波形板

（2）固定波形板的骨架安装应保证牢固、整齐、顺直。

（2）通长方向安装波形板尽量使用整张波形板，必须搭接安装的，波峰波谷应上下对齐，偏差不大于2mm。
（3）垂直安装的波形板，应采用上板压下板的方式搭接，抽芯铆钉必须安装在同一波谷，横竖成线，偏差不大于2mm。
（4）波形板的板与板连接钉距为200mm，间距必须均匀，偏差不大于2mm。
（5）波形板的角板宽度为100mm，角板与板连接钉距必须均匀。
（6）波形板必须留有足够膨胀缝。
（7）水平顶部波形板安装应留置1%流水坡度。
（8）顶部波形板两侧及侧面波形板底部应留置100mm宽防水沿。
（9）波形板的角板可根据实际情况采用相应的角板，形式下如图：

波纹宽
Ω形角板
直角形角板
丁字形角板
波纹宽

4.5.12 阀门保温施工
（1）阀门保温材料宜使用软质材料。
（2）保温外护罩应采用成型护罩（外购成型塑壳或铁皮加工）。
4.5.13 保温、抹面、护面施工应分别验收，上道工序不合格不能进行下道工序。最终验收时，保温层外观质量应光亮整洁、整齐划一、无塌陷、破损、变形，内在质量应达到在机组正常运行情况下外皮温度不大于25℃（环境温度20℃）。
4.5.14 提高成品保护意识，要让全体人员对施工成品镀锌铁皮和设备表面油漆都有一种保护意识，爱惜别人的产品，尊重别人的劳动成果，对容易踩坏的部位采取防护措施。
4.6 汽机真空度的控制
4.6.1 找出真空系统检查范围并绘制出系统图，防止部分接点遗漏。对所有的焊接焊口、法兰安装、阀门检修做好记录，并在工件上打上作业者工艺钢印，挂牌施工，真正做到谁施工谁负责。对于真空系统管道上的所有仪表孔、疏放水管孔等小口径管孔的开孔均应做好记录，管道保温前应检查验收签证，确保无漏焊。
4.6.2 接入凝汽器的所有管道与壳体的接口焊缝均进行煤油渗透试验，以检查焊缝的严密性。要重点检查抽空气通道的焊缝质量，确保严密且不易开裂。所有真空系统的阀门均进行水压试验以检查阀门的严密性。
4.6.3 系统内安装的所有管子及管件和阀门都应保证内部清洁，以免阀门卡涩、关闭不严而造成内漏。系统内的管道、设备、焊口全部进行严密性检测。热工测点安装齐全、并有完工及检查标识。
4.6.4 冷凝器的不锈钢管焊接严密，并经24h灌水试验合格。凝汽器冷却管与管板之间的焊口全部经过着色检查和灌水查漏，确保焊口严密。在真空系统设备及管道保温前，要进行真空系统灌水检漏的严密性检验，灌水检查时，在凝汽器侧内部施加0.04MPa的压缩空气，使检查范围能进一步扩大。对部分不能通过灌水直接检查到的部位，用充气压后涂刷肥皂水的方法进行检查。灌水、气压检漏时应对系统的各法兰、热工测点、焊缝设备、低压缸、人孔门、防爆门、连通管重点检查，消除各泄露点，确保系统严密不漏。
4.6.5 低压缸汽封间隙符合制造厂规定，不偏大。凝汽器喉部内的汽封管无漏焊，支架牢固，有膨胀余地，保证运行中不断裂。在安装水封管前必须复核水封管设计高度能够满足水封要求，对水封管焊缝进行严格检查，确保严密不漏。向凝汽器汽侧灌除盐水，灌水高度至汽封洼窝以下100mm处，灌水水位用临时水位计监视。灌水试验范围为灌水高度以下真空系统所有设备及管道（包括有关仪表管）。灌水试验后应及时放水，保证设备、管道内无积水，确保不冻坏设备、管道。
4.7 电缆敷设工艺质量通病控制措施
4.7.1 桥架的安装
（1）对电缆桥架应进行二次优化设计，要将所有的电缆清册输入专门建立的数据库，按走向合理、高压电缆间隔敷设、低压电缆允许密集敷设、电缆重叠层次不大于3层、充满度40%左右的原则，分区域、分规格、分数量、分等级来确定桥架的走向及层次。
（2）严格控制采购质量，明确质量要求和验收方法并进行生产监造。安装前应进行清点，进行预组合，不平的桥架应进行校正。不得有扭曲变形。
（3）电缆桥架的施工应认真做好技术交底，安装必须符合规范和施工