22#主墩套箱、承台、墩身施工作业指导书.doc

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详细的施工方法和作业程序
一、质量目标及技术指标
1、质量目标
分项工程合格率100％，优良率95％，并确保省部优质工程，争创“鲁班奖”的施工目标。
2、承台技术质量要求
1)、轴线最大偏差不大于15mm，平面尺寸不超过±30mm，顶面高程不超过±20mm，在施工中必须按照设计图纸以及规范要求进行控制。
2)、钢筋骨架保护层偏差不超过±10mm。
3)、砼的坍落度严格按照砼配合比进行控制。
4)、其它：各道工序必须符合施工技术规范和设计图纸要求。
3、墩身技术质量要求
1)、两薄壁墩相邻间距不大于±15mm；墩身垂直度不大于20mm。
2)、轴线最大偏差不大于10mm；平面尺寸不超过±15mm；墩顶高程压缩后不超过±10mm；大面积平整度不大于5mm；在施工中必须按照设计图纸以及“技术规范”要求进行控制。
3)、钢筋骨架保护层偏差不超过设计值±10mm。
4)、模板安装标高在±10mm；内部尺寸偏差为±15mm；轴线偏位在10mm以内。
5)、砼的坍落度严格按照砼配合比进行控制。
二、施工工艺
㈠、概况
高赞大桥22#主墩基础为14根φ2.5m嵌岩桩，要求嵌入完整微风化基岩深度1D，承台断面：平面25m×14m，拐角为R=2.5m的四分之一圆弧过渡，承台底标高-4.0m。厚度5.0m。水中主墩承台施工方法采用单壁无底钢套箱围堰施工；承台砼强度等级为C30。
主墩墩身为顺桥向前后墙式双薄壁墩身，梁、墩、塔固结。砼设计强度为C50；由于墩身截面较宽，施工高度达到22.023m，因此采用翻模法进行施工。
墩身模板：采用大块定型制作钢模；对于主桥墩身，设计图纸要求：第一节及墩顶段浇筑高度控制在3m以内，因墩身变截面段高度为3m，施工过程中为避开节段连接面与变截面相交，边跨侧第一节及墩顶段高度按4.646m、中跨侧第一节4.735 m，墩顶节4.646 m 考虑；据此墩身剩余中间节段长度为13m，根据施工实际情况按2次浇筑，每次浇筑6.5ｍ。主墩墩身施工时考虑利用码头栈桥50T汽车吊完成。
㈡、施工工期安排
1、 水中主墩承台：计划在2004年12月25日进行施工，于2005年01月
25日完成，作业时间一个月；其中包括套箱的安装及就位，承台封底及套箱内抽水、主桩桩头的破除及清理、承台钢筋的安装、承台砼的浇筑等工序。
2、 墩身按四节四次浇筑，自2005年1月1日开始，在2005年2月2日共
30天完成。主要工序包括：砼面凿毛及清理，钢筋安装，模板安装，砼浇筑。
三、详细的施工方法和工作程序
1、准备工作：主墩成桩后，承台平面及周边外延不小于3m的范围内，应
事先清淤。由于基桩施工时河床钻渣堆积，应在平台拆除过程中，利用挖掘机适当挖除，平台拆除完毕后，靠河心一侧利用水中浮吊、岸侧利用吊车，安装抓斗进行水中开挖，对机械无法作业的施工死角，采用高压水枪配合开挖。
承台平面靠河堤一侧河床标高在+0.6m以上，承台基底水中开挖深度最大达5.8m左右，考虑土质松软，开挖过程容易塌方或涌砂，开挖前可在靠河堤一侧打入小间距钢管桩，顶部设置地锚锚固防护，同时主墩平台支撑钢管桩因清淤将减少入土深度，清淤过程中应及时对钢管桩加固。详见《22#墩基坑防塌施工图》。
2、测量放样：放出承台的中心位置、纵横轴线。套箱安装就位时根据承台设计平面尺寸、纵横轴线控制偏差。
3、主墩单壁无底钢套箱法施工承台
1)、概述
主墩承台为整体承台，承台横桥向宽度为25m，纵桥向长度为14m，承台厚度为5.0m，顶标高为+1.0m，常水位+2.0m。考虑河道的水文地质情况，主墩承台采取单壁无底钢套箱法施工，单壁外侧为槽钢立柱及槽钢围楞加劲，单璧钢套箱的高度为8.4m，顶标高为+2.8m，底标高为-5.6m。考虑到总体施工安排及吊装条件，钢套箱为分离式结构，内净空尺寸比承台外形尺寸大5cm。采用旧套箱模板改装后利用，按2～3层拼装，拼装时应对照“套箱分块图”进行。具体布置见“承台套箱分块图”。
承台砼数量约为1743.3m3 ，计划分3次进行浇注。钢套箱为无底套箱，通过设置在主护筒上的悬吊系统进行套箱下放，封底为厚度1.2m 的C20砼，砼方量约为413.6m3，封底砼底部为40cm厚138 m3抛填片石加强基底。在封底完成并且封底砼强度满足要求后抽水进行承台施工。
2)、无底套箱施工
钻孔桩施工完成后拆除平台结构，在主护筒上安装钢套箱悬吊系统；悬吊系统采用型钢结构；钢套箱采用分块预先加工，运至现场拼装下沉就位的施工方法；钢套箱的具体尺寸见套箱设计图。套箱下沉时采用整体下沉，套箱下沉到位后及时潜水清理钢护筒周边，确保封底砼与钢护筒周边有效粘结。
3）、单壁钢套箱结构布置
单壁钢套箱为一层面板结构，外侧背面为槽钢立柱及围楞加劲。套箱面板为6mm面板，套箱高度为8.4m，内净空尺寸为25.05M×14.05M。
单个套箱的重量约为120t。
4）、钢套箱的制作
套箱按总高度8.4m分块进行加工，考虑承台设计断面及吊装要求的限制以及利用旧套箱模板，套箱模板加工过程及拼装前应仔细检查面板是否有空洞、裂缝以及拼缝是否平整，避免封底后抽水过程套箱漏水，钢套箱的拼装形式为螺栓连接。分块钢套箱由钢构件加工厂施焊成型，并固定好立柱及龙骨，到试拼平台上拼装，经检查合格后，现场分层拼焊成整体下沉。
钢套箱必须在稳固、不变形的加工平台上焊接加工，采取必要的措施防止焊接变形，同时严格控制加工质量，操作工人必须持证上岗，要保证焊缝不漏水，必要时采用煤油进行防渗漏检验，不合要求的一律返工处理。
5）、钢套箱拼装平台的安装
钢套箱拼装平台为支撑式型钢组合结构，在主墩靠平台钢管桩的每根主护筒上及平台钢管桩上对应焊接连接钢板，采用Ⅰ25工字钢与连接钢板焊接，形成搭板式支承平台，为套箱模板安装时提供支承，同时沿套箱外侧，沿周边在支承工字钢上搭设单支平放Ⅰ25工字钢，作套箱安装时的脚手架，以此组成套箱拼装平台。拼装平台连接钢板焊接时应安排在低潮位，使拼装平台尽可能最低。在套箱拼装完毕准备下放时，套箱提起后及时拆除拼装平台并抽出。
套箱内支撑结构：本套箱设置三道内支撑，考虑套箱的断面面积较大，计算水侧压力的水深达7M以上，套箱的整体刚度要求高，在内支撑对应位置，紧贴套箱面板设置内环箍，并在套箱安装后，下放前与套箱焊接在一起，作为内支撑支点，同时对套箱整体刚度加劲。为避免内支撑对封底作业的阻碍，内支撑在封底后抽水过程施加，套箱下放完毕后，应于套箱顶口与主护筒间以钢牛腿固定，防止封底过程套箱变位。详见“套箱内支撑布置图” 。
悬吊系统：在主墩基桩钢护筒顶面顺桥向搭设两组型钢组合，型钢组合上设置两组卷扬机；横桥向桥轴线处搭设一组型钢组合，并摆放一组卷扬机，分别负责套箱横桥向、顺桥向的下沉就位。对应于卷扬机位置在套箱上共设置6个吊点，其中横桥向每侧2个，顺桥向每侧一个。每台卷扬机设置滑轮组一组，通过导线10线与套箱上吊点连接，套箱上吊点采用钢牛腿，穿过套箱面板焊接于套箱外侧竖向加劲立柱上，钢牛腿内侧穿孔销接与滑轮组连接。连接好后，通过多吊点同时下放的方法使钢套箱就位。详细见“套箱下放吊点布置图”。
6）、单壁钢套箱的拼装下沉
采用在墩位现场搭设拼装平台的方法,进行钢套箱的拼装及下沉。
(1)、钢套箱现场拼装：拆除承台范围内的钻孔平台的面板结构后,搭设钢套箱拼装平台，设置悬吊下沉系统，悬吊系统设置在主墩钢护筒上。在拼装平台上测量放样，以便控制钢套箱的平面位置。在主墩四角钢护筒上设置套箱下沉导向定位架，导向定位架采用型钢制作，导向与钢套箱之间的间隙3～5cm，导向长度为9.5m。考虑套箱下沉前承台基坑水中开挖，其开挖深度靠岸一侧达5m以上，套箱就位后封底前，河堤一侧若发生基坑坍塌，势必对套箱造成挤压变形，为此导向定位架在套箱根部与主桩钢护筒间起内支撑作。导向定位架由钢筋挂钩焊接于钢护筒上。
主墩承台靠近河堤，码头栈桥与主墩平台相连，将钢套箱模板运输至河堤后进行钢套箱的拼装。利用码头栈桥上一台50T汽车吊和主墩靠岸侧平台一台30T汽车吊，以及靠河一侧水上浮吊，起吊钢套箱至拼装平台上，分块分层安装钢套箱，并及时将相邻两块钢套箱连结。
(2)、钢套箱下沉：钢套箱拼装完成并连接后整体加固后开始下沉，钢套箱下沉采用多台卷扬机多吊点同时下放法。为确保钢套箱均匀正位下沉，一般每下沉0.5m观察一次平面位置及垂直度，如发现偏位或倾斜应及时采取措施进行纠偏；纠偏可采取一侧提高、另一侧暂时固定的方法，但注意对固定端应采用手拉葫芦辅助均布受力。防止吊点应力增大，造成事故。
钢套箱下沉就位后由测量人员最后调校，测量套箱顶平面各拐角及周边标高是否一致，检查套箱侧面是否垂直，确保套箱平面位置和承台成型后满足设计要求，并将套箱定位锚固。
（3）、套箱封底前的准备工作：考虑无底套箱就位前，套箱平面范围内基底
经过水中清淤，基底可能不平整，套箱就位后，套箱侧板与河床间存在间隙，应采取砂袋密封的方式进行堵封，防止封底过程中砼渗漏，主护筒封底厚度范围内周围应进行清理，保证封底砼与主护筒间的有效粘结。套箱内承台基底应事先抛填片石并吹砂整平（垫层），垫层按40cm考虑，封底按120cm考虑。为加强承台靠河心一侧横桥向基底，减小封底后水压力对封底砼的作用力及基底的稳定，清淤过程根据实际情况可适当加深，加厚片石垫层，必要时在封底前在套箱外侧以砂袋加强，高度按1m考虑。
7）、浇注封底砼：套箱下沉就位、基底垫层处理完毕后，经检查符合要求可进行封底砼的浇注，封底砼为C20，方量约为413.6m3。
根据导管作用半径，确定导管具体的布设，考虑导管的埋深确定首批砼的数量，选用适当的料斗。利用吊车将导管料斗安装到位。封底导管按8套考虑，沿套箱短边顺桥向布置，其中靠套箱壁各分配一套，三排基桩的中间两空隙内各分配两套，其余两套紧跟后部对低处及时补封，并从一端向另一端顺序渐进推移。
封底用的砼采用岸上拌和楼拌和，砼运输车运至岸边利用吊车吊斗法或砼输送泵，将砼输送至料斗，进行套箱封底砼浇注。为了保证封底砼质量，首批砼的和易性一定要严格要求，坍落度在18cm ～22cm之间。封底砼浇注过程中必须确保导管有一定的埋深，避免造成导管提空进水。浇注的顺序先低处，后高处，先周围后中部，确保砼面保持大致相平。在浇注过程中，技术人员应注意时刻测量砼面标高及扩展情况，正确指挥施工人员调整导管埋深和位置。
砼浇注应连续快速进行，技术人员指挥具体的下料位置，当砼浇注将近结束时，加大砼的坍落度，并加大导管埋深，使砼均匀地扩展，形成较为平坦的表面。
封底前，必须加强对套箱侧板之间密封性的检查，确保封底顺利进行。同时必须具备：
(1)、砼生产：由岸上拌和能力为60m3/h的拌和设备进行砼生产，确保施工砼的供应；
(2)、封底砼导管布置约为8套，以保证砼的扩散效果满足封底要求；
(3)、储料斗的容量，必须满足首批砼能保证导管埋置深度在0.5m以上。
8）、封底砼检查、破桩头
封底砼浇注完毕，待封底砼强度达到设计强度后，抽水进行封底砼检查。抽水前应在套箱顶面设置一排对拉拉杆。抽水过程应根据水位的下降及时设置内支撑，施工过程中，可预先准备短工字钢焊接成钢牛腿，及时在套箱与钢护筒间临时支撑，防止内支撑设置缓慢造成套箱变形。但靠套箱侧支点应做好应力分配，防止应力集中套箱变形。封底砼符合要求后方可进入下一道工序的施工。在进行主桩钢护筒割除前，必须先清除护筒内沉渣及积水，护筒割除后，利用空压机凿除桩头不良砼，并确保桩头嵌入承台15cm。
4、主墩承台施工
1)、施工准备
支撑设置：抽水过程中，在套箱内设置内支撑。本套箱为无底套箱，套箱高度较大，为确保套箱的稳定，主护筒切除前，应在套箱河心侧平台钢管桩与套箱之间设置支撑。施工过程中，严禁碰撞钢套箱及钢管桩。
2)、套箱内抽水完毕后，清除封底砼表面浮泥、残渣，并冲洗干净，用砂浆找平封底砼层顶面，并割除封底砼之上的主钢护筒。
3)、破桩头，利用空压机凿除桩头不良砼，并确保桩头嵌入承台15cm，并将所有杂物吊运清除。
4)、承台施工：
（1）、钢筋制作和安装：在套箱内绑扎承台和墩身预埋钢筋。钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、规格、直径、长度和数量，并严格按设计图纸和施工技术规范进行控制。
A、钢筋加工：按常规绑扎钢筋方法施工。钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸进行钢筋加工，加工完毕的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并注意防雨防锈。
B、钢筋安装：先安装底层N2钢筋，再安装N3、N8钢筋，接着安装箍筋，N9钢筋为架立钢筋，在每浇筑层砼中间布设，N6、N7钢筋在浇筑层施工前最后绑扎。承台顶层钢筋应控制好层距，最后安装墩身预埋钢筋，当墩身预埋钢筋与承台顶层钢筋干扰时，适当挪动承台钢筋。施工中必须确保钢筋定位准确，钢筋的各项技术指标严格按施工技术规范要求进行控制。
（2）、钢筋施工中的一些注意事项：
A、在封底砼表面，对承台纵、横轴线重新测量放样，多人多次复核，确保准确。
B、布筋前，在封底砼表面放出中心、钢筋骨架位置线，以及墩身钢筋预埋位置线。
C、利用砂浆垫块对底层钢筋进行定位，两层钢筋骨架间利用N3钢筋支撑，侧面保护层利用高标号砂浆垫块来保证。
D、焊渣、焊条余节等应及时清除。
（3）、安装冷却管和测温孔：承台砼为大体积砼施工，为控制砼的水化热，使结构不致产生裂缝，5m厚承台计划设置三层冷却管（砼分三次浇注，每层砼设置一层冷却管），同时设置测温孔进行水温观测（早、中、晚均进行测温记录），冷却管设置在每层砼的中间，冷却管安装完成后按设计图位置布置4个测温管。冷却管及测温管在施工时应确保焊缝严密、不漏水。
（4）、砼浇注：砼分三层三次浇注，底层厚度1.5米，第二层1.0米浇筑，考虑墩身预埋钢筋的固定困难，第三层按2.5米浇筑，承台属于大体积结构，应优先使用低水化热的普通水泥、矿渣水泥或粉煤灰水泥或其他低标号水泥，所用的砂子、石子、水等材料均应符合“技术规范”的要求，必要时对骨料进行降温并使用低温水或加冰屑拌和砼。进行砼配合比设计时，应使砼初凝时间满足承台砼浇注的要求，必要时添加缓凝减水剂。
砼为陆地拌和楼拌和（每小时砼供应60m3），砼应保证拌和均匀，砼运输车运至岸边，利用吊车吊斗法或砼输送泵，将砼输送至料斗进行承台砼浇注。
在每次浇注厚度内，考虑插入式振捣器的作用效能，应分薄层（每层按30cm～35cm，水平分层）浇注承台砼，每薄层砼数量约120m3左右，因砼须振捣密实，每薄层浇注时间按3.0小时计。则第一薄层砼开始浇注，至第二薄层砼浇注完毕，共需时间为6小时，由于承台砼配合比已按掺加缓凝剂设计，砼初凝时间可延长至10小时左右，砼浇注上下层接触面不会产生冷缝，所以砼初凝时间及拌和能力均能满足要求。由此可知，浇注一次承台砼（厚度2M）所需的时间预计在18小时左右。
砼拌制楼的配料器具应经标定，符合要求后才能投入使用，使用过程中按时进行重新标定，骨料的含水量在砼开盘前、施工过程中天气突变时，应进行检测，及时调整骨料和拌和水的用量。
钢筋骨架经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。砼入模前检查混凝土的拌和质量，按设计要求控制其坍落度。
在进行浇注混凝土前，对内支撑、套箱模板、钢筋、钢筋保护层厚度、预埋件位置、模板内是否有杂物，有无积水、桩头凿毛等情况进行检查。如不符合要求，及时进行处理，直至满足“技术规范”要求为止。
砼浇注时，共布设两根泵管，每根泵管的端头设一根3～6m的软管，以便泵管能及时移动布料。为了保证砼自由倾落高度不超过2m，防止砼产生离析现象，砼入模时利用软管伸入顶层钢筋来调整高度，以满足其倾落高度在2m以内。
砼的浇注顺序为：从两侧向中间合拢。
砼分层进行浇注，混凝土按水平分层每层30cm～35cm厚度浇注。并在下层砼初凝前（或能重塑此前刚浇注砼的基础上），完成上层砼的浇注。施工过程中应控制入模砼的温度。砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣时，振动器移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧模应保持5cm～10cm的距离，并插入下层砼5cm～10cm；每一处振动密实后，振动棒在振动过程中应徐徐抽出；避免振动棒碰撞模板、钢筋、冷却管及其他预埋件。
在每层砼浇注过程中，随砼的灌入应及时采用插入式振动棒振捣，但不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止大体积承台砼在水化、凝结过程中内外温差过大，致使砼表面产生裂缝，可采取如下措施：
A、水管冷却：在混凝土结构物内设置冷却管，在砼浇注时连续不间断供应低温水，砼浇筑后应按设计要求连续通水冷却直至满足要求，冷却完成后，用干净水冲洗冷却水管后压入高强水泥浆。
B、采用低水化热的普通水泥、矿渣水泥、粉煤灰水泥或低标号水泥。
C、减少水泥用量：用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂等方法减少水泥用量。
D、减小分层厚度，加快混凝土散热速度。
E、浇注时间选定：优先考虑夜间浇注，按目前气候条件，日最高气温25℃左右，可全天候施工。
F、砼用原材料应避免日光爆晒，以降低混凝土拌和时所用骨料及水的温度和混凝土的入模温度，必要时应对砂、石材料事先洒水降温。
G、砼浇注后及时、加强养护。
砼浇注过程中，现场应有足够的操作人员进行振捣，并划定每个人的振捣区域，防止漏振，严格按“技术规范”执行保证砼浇注质量。
砼浇注完成，待砼初凝后适当进行洒水养护，终凝后向围堰内回灌10cm左右的积水进行保湿养生，并在砼开始浇注后，立即用小水泵向冷却管内连续、稳定输送低温水进行降温。
在砼浇注完毕后，立即在测温孔内安置测温计并进行温度跟踪监测，同时根据承台内外温差，控制冷却管内流通水的流速，避免温差过大导致承台砼产生温度裂缝，在砼浇注后的前3天内，连续监测的时间间隔为4h，3天后每天观测2次，并记录整理温度观测数据，作为评定大体积砼施工质量的依据。
（5）、注意事项
A、 考虑大体积砼的水化热影响，应选用低热或中热水泥，优先选用矿渣水
泥和火山灰水泥，也可考虑在水泥中参加一定数量的粉煤灰。
B、 在满足砼设计强度的前提下，力争降低水泥用量，并尽可能降低拌和用
水量，从而降低砼内部的最高温度。
C、砼配合比设计既要保证砼的强度，又要保证砼的初凝时间满足施工要求。
D、砼浇注过程中应保证有足够的砼运输设备，砼浇注前应进行全面的检查和保养，保证设备性能处于良好状态，确保完成承台砼浇注的运输任务。
主墩承台工艺流程见下页

主桥承台工艺流程图

5、主墩墩身施工
A、准备工作
1)、模板制作：加工大块整体钢模，并在工厂统一加工；考虑模板的利用率及经济效益，主墩墩身模板设计时，变截面交角处按小节段异型模板设计，其余按大面积平面模板设计；全桥两个主墩各考虑加工一套墩身模板，总长度按22.5m考虑制作，根据现场施工实际情况，可适当考虑增加平面模板的加工数量；在第一节墩身施工完毕后，平面模板周转利用；施工时应考虑工序的连续，增大模板的周转利用率。
模板的面板采用厚度为5mm的钢板制作，墩身模板的面板尽量减少焊接接缝，接缝应刨光；面板竖向加劲肋采用63×5(㎜)钢板条、∠63×40×6(㎜)角钢作横向加劲，竖向加劲肋断开，横向加劲肋连续，横向与竖向加劲肋相交处应焊接；加劲肋与面板之间采用间断焊接，每段焊缝长度为3cm，焊缝厚度不小于6mm；竖向加劲槽钢（2[8立柱]与横向加劲肋（角钢）之间焊接必须牢固；立柱外侧2[12槽钢（龙骨）为对拉拉杆的支撑结构，同时为整体模板横向加劲。
竖向加劲槽钢2[8立柱]间距95cm，横向龙骨2[12槽钢间距100cm。
模板加工必须保证模板有足够的强度和刚度，并保证板面的平整度、结构尺寸满足“施工技术规范”要求。加工成型后的模板允许误差：面板平整度≤1.5mm，任意对角线误差≤2.0mm，横、竖向连接螺栓任意孔眼之间的距离误差≤1.0mm，横、竖向连接的边缘与面板边重合，避免面板边缘不齐造成模板的接缝不严密。
2)、测量放样：放出承台的中心位置，并沿承台的纵、横轴线放出薄壁墩身的中心轴线。
3)、支架搭设：对于主桥墩身施工，采用在两薄壁墩身的周边，搭设扣件式钢管脚手架，便于钢筋、模板安装及砼浇注。或在前、后薄壁墩身内侧模板顶面架立[12槽钢，搭设施工操作平台，但应对槽钢设置限位装置，防止模板调节过程平台滑落。
4)、凿毛及清理：墩身与承台的砼结合面，在立模前必须将砼表面的浮浆凿除、清洗，确保砼的连接质量。
B、钢筋制作和安装
(1)、钢筋骨架的制作
采用常规施工方法加工及安装钢筋，在进行钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清理干净，钢筋加工前必须进行原材料检验，合格后才能使用；主墩墩身钢筋在钢筋棚集中配料，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并检查钢筋长度和数量是否满足要求，同时注意防雨防锈,现场完成绑扎；施工过程中，严格按“设计图纸”和“技术规范”的要求进行施工。
在墩身施工时，由于墩身高度达22.023m，因墩身砼分四节浇筑，钢筋制作也分节加工；分节骨架的主筋需接长时应在钢筋棚采用闪光对焊进行；主筋与箍筋之间采用铅丝按梅花状绑扎结实、牢固；钢筋骨架在现场对接时采用滚轧直螺纹接头对接，施工过程中，应注意在连接套筒内，两端接头长度应相同。
钢筋加工时应注意：
①、墩身按四节浇筑，墩身钢筋分四节安装，接头设置应注意主筋上、下排间距不小于1.5米，靠砼面底排接头离砼面不小于20cm为宜。首节钢筋骨架应注意植入承台的骨架长度，顶节骨架应注意锚入箱梁的钢筋长度，下料时应予以考虑。
②、箍筋间距较小，净距23.7cm，不便于操作人员入模施工，可在取得监理工程师同意的情况下，沿主筋排布方向每隔2m左右，将2个箍筋制作成开口箍筋，并留足搭接长度，在砼浇筑过程中安装，便于施工操作。
③、钢筋下料前，应仔细核对各规格钢筋尺寸，便于发现图纸错误，及时更正。
④、施工设计图中，主钢筋1a、1c钢筋紧靠，当1a、1c底节端部处于同一平面，端部锚固弯钩互相干扰时，弯钩可不必同向，可反向设置。伸入主梁的墩身顶节钢筋骨架，弯钩互相干扰时，在施工现场与监理工程师协商解决。
⑤、主筋现场接头为滚轧直螺纹接头，施工中应采用力矩扳手拧紧。
(2)、钢筋骨架的安装
进行钢筋安装前，检查承台表面（墩身位置）的砼凿毛情况，符合要求方可进行钢筋骨架的安装；考虑墩身钢筋骨架较高，骨架成型后整体稳定性、抗风性较差，墩身模板安装过程中，可能存在碰撞，故在钢筋安装前应先安装“钢筋劲性骨架” ，并在模板安装调整完毕后拆除。详见《钢筋劲性骨架设计图》。
在进行钢筋骨架安装时，需先将承台表面的墩身预埋钢筋调顺直，然后才能进行骨架安装；钢筋转运过程中，需采取可靠的措施，避免钢筋的变形，钢筋起吊时应绑扎牢固，确保安全；主墩墩身钢筋现场进行拼装，施工中必须确保钢筋骨架的垂直度，接头焊缝质量（采用单面搭接焊，焊缝长度以及焊缝厚度）必须满足“施工技术规范”的要求，同一截面的钢筋接头数量不得大于50%，钢筋的各项技术指标，严格按“施工技术规范”和“设计图纸”的要求进行控制。
钢筋焊接完成后，及时设置钢筋支撑，并与“钢筋劲性骨架”联结，确保钢筋骨架在立模前的整体稳定性，确保施工安全。
钢筋骨架安装完毕后，模板安装前应安装φ6网格10cm×10cm的带肋钢筋网片，安装时应保证网片净保护层厚18mm，并用铅丝固定在主筋上，绑扎点间距不大于30cm。图中箍筋下料时，长边应比设计尺寸增加1 cm，确保箍筋安装自如。
墩身横向预应力束张拉槽口位置，因N1a 、N1b、N1c钢筋切断弯折，用同型号的短钢筋N9a、N9b钢筋焊接时，短钢筋应与主筋同向弯曲，并满足单面焊接的搭接长度。
钢筋施工中的注意事项:
1)、要准确放样。
2)、放出钢筋骨架位置线，以及墩身尺寸线。
3)、保护层利用高标号砂浆垫块来保证。
4)、模板的接缝必须严密，不发生漏浆。
C、主墩横向预应力钢束施工
墩身横向预应力波纹管安装宜在钢筋安装完毕后进行，孔道定位钢筋应预先制作成片状网格，现场拉线安装，保证顺直，考虑钢束在砼浇筑时已预埋，单束钢束重量已达255Kg，为防止砼浇筑过程中管道弯曲变形，定位网格间距不大于50cm，网格钢筋采用Φ16钢筋制作，网格尺寸以10cm为宜。N1预应筋20束在墩身施工时预埋，N2预应力筋6束在主梁0#块施工时预埋。
预应力管道为内径φ8波纹管成孔，预应力张拉完毕后，孔道用40号水泥砂浆压注。
钢束采用φj15.24高强度低松弛钢绞线，标准强度Rby=1860MPa，张拉控制应力为1395MPa。
钢束采用交错单端张拉，其中P型锚埋设于砼中，张拉端采用预埋钢管形成张拉槽口，施工中应按设计图做好张拉槽口布置，同时应对预埋钢管密封，防止砼浇筑时槽口堵塞。
预应力束张拉及封锚参见《引桥、主桥辅助墩、边墩承台、墩身、盖梁施工
作业指导书》，钢束延伸量为扣除10%初张拉后的延伸量，施工中，实际值不得超过计算值的+6%，N1钢束计算延伸值9.4cm，N2钢束计算延伸值10.4cm。
墩身横向预应力束在主梁0#块完成后张拉，预应力施工完毕，用C50砼封闭张拉槽口。
D、模板的安装
钢筋骨架经过验收合格后，进行模板安装，模板安装前，必须先清除墩身位置内的杂物，如砂浆、碎石、焊渣及散漏的砼等，并清洗干净。
将已加工完毕并检查合格的模板运至施工现场，现场进行模板组装，清除表面杂物、涂刷脱模剂，然后用吊车将模板分块、分节进行拼装，拼装过程应及时将模板临时固定，
第一节模板安装时严格按照放出的边线进行控制；为保证墩身模板的整体稳定性，模板拼装好后，安装加劲立柱、龙骨和对拉螺杆，拉杆外套塑料套管，塑料套管穿过模板面板1cm，防止漏浆，便于模板拆除后拉杆的抽除再利用；模板拼装时，应保证拼缝的密封性、钢筋骨架的保护层厚度，防止漏浆和露筋；模板安装完成后，及时对模板进行调整、检查并设置支撑。后续浇筑节段模板安装时，模板与立柱、龙骨一同提升。
第一节模板调整时，应确保模板顶面水平，便于其上墩身节段模板垂直度控制，第一节模板的垂直度控制可采用承台浇筑时预埋的支撑点设置刚性支撑，其上节段模板可采用前、后墙间按剪力撑形式设置钢绳拉紧控制，但应注意对钢绳锚固点的加固。
模板施工中的注意事项：
a、模板采用大刚度、大块钢模板，劲性加劲龙骨，尽可能减少螺杆眼。模板设计中已经考虑。
b、模板的刚度、强度、稳定性、顺直度和接头平整度应符合要求，模板接缝严密，保证砼浇注时不漏浆，确保结构物的外表美观。
c、模板竖向加劲立柱与面板横向加劲角钢应焊接牢固，吊点位置应注意重点加强，防止模板吊装过程脱落。
d、分块模板高空安装时，应在模板固定后，方可松开吊装机械。
e、翻模施工时，成型墩身的顶节模板暂不拆除，作为上节墩身模板的底部支承模板，确保接缝平整、严密。
为保证模板的水平接缝、竖向接缝平顺、紧密、不漏浆，采取如下措施：
1)、水平接缝与竖向接缝用打磨机打磨平整，并采用泡沫双面胶衬垫。
2)、每次拆模后应及时将模板表面清理干净并涂刷机油，确保下次使用时无锈。
3)、每次模板安装前，先将模板表面清理干净，涂上适量脱模剂后，方可进行模板安装。
E、砼浇注和养护
(1)、砼的拌和及运输
砼在岸上拌合楼集中拌和；砼输送车运输到施工作业点，由吊车吊斗法或砼输送泵，泵送砼浇筑墩身；拌制砼的配料器具经标定符合要求后，才能使用，使用过程中按时经常重新标定；对骨料的含水量在开盘前，或施工过程中天气突变时进行检测，据此调整骨料和拌和水的用量。
(2)、砼浇注
在正式进行墩身施工前，需进行墩身浇筑工艺试验，在墩身工艺试验满足“技术规范”和监理工程师满意后，方可进行墩身的施工；模板经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。
砼所用的粗、细集料，水泥的品种、标号，初、终凝时间，必须经过严格的试验，符合要求后才能使用；砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，砼的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用；为了减少砼的表面泌水，配合比设计时应选择泌水性较小的水泥；砼拌和时须有专职的实验人员现场把关、控制，以确保砼的质量。
墩身浇筑高度每次均超过2m，为确保墩身砼自由倾落高度不超过2m，防止砼离析，砼入模必须采用串筒入模的方式；串筒采用镀锌铁皮制作成喇叭状，直径为20㎝～25㎝，每节长度为1.0m～1.5m，并根据墩身高度确定组合数量；在进行砼浇注时，做好钢筋保护层砂浆垫块及模板支撑、固定工作，确保墩身的垂直度。
砼振捣采用插入式振捣器振捣，砼的施工严格按照《公路桥涵施工技术规范》的要求进行，并控制好浇筑速度；混凝土分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度为30cm；在每层砼浇注过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣；振动棒移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5㎝～10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动；振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内5㎝～10㎝；每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒；对每一振动部位，必须振动至该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆；砼振捣时，振捣作业人员应入模进行操作，确保砼的密实度，使墩身内实外光。
砼浇筑时，前、后场必须服从指挥，项目经理部值班领导统一协调，使砼浇筑连续快速进行。
在砼浇筑过程中，应保证有足够的砼运输设备，并保证设备性能处于良好状态，砼进行浇注前，应进行全面的检查和保养，确保墩身砼浇筑的顺利进行。
砼浇注完成后，应及时进行养护。砼的养护可采用洒水或墩身外套塑料薄膜保湿养生的方法进行。砼的养护时间不得少于7天。
墩身砼强度达到一定值后拆除模板。拆除过程中应避免模板碰撞结构物。拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂。模板拆除后及时对结构物进行保湿养生。
墩身施工工艺框图见下页所示。
四、包括施工组织和人员分工在内的材料、设备、劳动力安排
㈠、机构组织
本承台、墩身施工过程共设2个作业队，即容桂岸主桥作业队，砼生产作业队，每个作业队设正、副队长一名，现场技术员（质检员）一名，并配置三个配合班组，即钢结构加工厂、机械及修理班、电工维修班。
详见承台施工组织机构图

施工组织机构
项目经理
雷志超

财 务
总 监
于光辉
项 目
副经理
李华彬
项 目
副经理
吴正安
总工程师

付开庆
项目党支部
书记兼副经理
柴世雄
项目副经理兼现场指挥部指挥长
程咏春

财务部 贾蕾
李胜利
经理办公室
程咏春
现场指挥部
物资部 林安明
总工办 陈明裕

陈明
合约部 侯清华

试验室 马长明
高福全
生产机械组
程咏春
现场技术组
安全组 陈磊
测量组 廖顺山
质检组 杨洪磊

钢结构加工厂 高科进
技术负责 符乃瑞
容桂岸主桥作业队

机械及维修班 张安
砼生产作业队 游军
电工及维修班 余志烈

㈡、劳动力安排
在承台施工过程中，为保证工程的顺利进行，必须配备足够的技术工种和其他操作人员，并且在施工前就必须完成人员配置，保证工程的顺利进行，各作业队具体的劳动力使用计划安排见下表。
劳动力使用计划安排表
作业队
工种
砼工
电焊工
吊装工
钢筋工
木工
普工
机械手
民工
主桥作业队
10
15
10
15
10
8

5
砼生产作业队

4
2

10
20
10
钢结构加工厂

10
2

6

机械及修理班

4
20

电工维修班

5

㈢、材料使用计划
根据施工进度计划安排，承台、墩身施工时的材料使用计划安排见进场材料报表。
㈣、机械设备使用计划
根据施工进度计划安排，主要机械设备详见下页机械设备表：

主要机械设备使用计划安排表
序号
机械设备名称
型号
数量
技术状况
计划施工地方
进场时间
1
轮胎式起重机
QU Y50A
1
良好
套箱、承台施工
2004年8月
2
轮胎式起重机
25T
1
良好
套箱、承台施工
2004年8月
3
轮胎式起重机
3TR-300EX
1
良好
套箱、承台施工
2004年8月
4
轮胎式起重机
QY16
1
良好
承台施工
2004年8月
5
履带式起重机
QL50
1
良好
承台施工
2004年12月
6
砼搅拌站
60m3/h
1
良好
砼拌和
2004年8月
7
砼输送泵
HBT60
2
良好
承台砼输送
2004年9月
8
砼运输车
6m3/车
3
良好
砼运输
2004年8月
9
装载机
ZL50
1
良好
材料装卸、转运
2004年9月
10
装载机
ZL40
2
良好
材料装卸、转运
2004年8月
11
平板拖车
YZT9130
1
良好
转运钢筋、钢构件
2004年8月
12
平板拖车
CDG9380P
1
良好
转运钢筋、钢构件
2004年8月
13
发电机组
300KW
2
良好
承台施工备用电源
2004年9月
14
运输船
150t
1
良好
材料转运
随用随租
15
交通船
SC1010
1
良好
承台施工人员通行
2004年8月
16
浮箱
F450型
1
良好
水中承台施工
2004年12月
17
空压机
3m3/min
2
良好
承台
2004年8月
18
空压机
10m3/min
1
良好
桩头破除
2004年9月
19
卷扬机
TM5
10
良好
套箱施工
2004年9月
20
钢筋弯曲机
3kw
2
良好
钢筋制作
2004年8月
21
钢筋切断机
GT40
2
良好
钢筋制作
2004年8月
22
电焊机
交流/直流
10
良好
钢筋焊接
2004年8月
23
对焊机
UN1-100
2
良好
钢筋接长
2004年8月
24
水泵
3000W
8
良好
砼养生
2004年8月
25
卷扬机
5T
6
良好
套箱下放
2004年11月
26

27

28

五、质量保证措施
详见已批复的《基桩施工技术方案》相应的“质量保证措施”。
施工过程还应遵从下列质量管理原则：
1、按项目经理为质量第一责任人的组织机构及总工程师负责的质量管理体系运行，层层负责到底。
2、技术、质检、生产、安全应齐抓共管，应合理处理好工程质量与施工进度之间的关系，
3、 工程施工过程中，应切实履行材料、工序、分项工程的自检程序。

原材料试验程序控制
不合格

清出场地

合格

监理工程师审批
试验报告
签 领 使 用
主材
出厂合格
试验检测

不合格