现浇预应力砼连续箱梁施工技术方案1.docx

七里湾互通匝道桥
现浇预应力混凝土连续箱梁

施
工
技
术
方
案

七里湾互通匝道桥现浇预应力混凝土连续箱梁
施工技术方案
1. 编制依据
1.1郑州至民权高速公路土建工程NO.6合同段两阶段施工图
1. 2国家交通部下发的有关规范及要求
1. 3《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004
1.4《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
1.5业主及监理代表处下发的有关文件
1. 6我单位以往施工类似工程所积累的经验
2. 工程概况及设计要点
2.1 路线在查山互通区的AK0＋673.59处设置匝道桥一座，结构形式为现浇预应力混凝土连续箱梁，桥跨布置为6×26m，全桥一联，位于平曲线上，路基设计中心线曲线半径450m，超高横坡2%；箱梁采用单箱双室预应力混凝土箱梁，全宽15.5m，底宽10.7m，梁高1.4m，桥长161.22m；下部结构为单排架桩柱式桥墩，肋板式桥台，钻孔灌注桩基础（桥台桩径Φ1.5m，桥墩桩径Φ1.8m），跨越主线处设置独柱桥墩（3#墩），其余墩台均为双柱；
2.2箱梁纵向设置顶板束、底板束和腹板束，双柱桥墩墩顶横梁采用普通钢筋混凝土结构，单柱桥墩墩顶横梁受力为悬臂状态，采用预应力混凝土结构；箱梁采用50号混凝土，预应力钢束为美国ASTM A416M－92标准，270级高强低松弛钢绞线，标准强度为1860Mpa，控制张拉应力为1395Mpa；
纵向预应力束分为3种类型：顶板束、底板束、腹板连续束。顶、底板预应力束采用9Φ15.24钢绞线，腹板连续束采用12Φ15.24钢绞线；腹板连续束在施工接缝处用连接器连接。除第一跨腹板连续束为两端锚固外，其余的钢束为一端张拉，张拉端设在前端。梁端固定为P锚，其它固定端为H锚固定，张拉端采用圆锚。
横向预应力束为墩顶横向预应力束采用16Φ15.24钢绞线，一端张拉，张拉端采用圆锚，固定端采用H锚，张拉端与固定端交错布置。
桥台设置D－120型伸缩缝，全桥支座采用QZ球型支座；
2. 3主要工程数量表
箱梁主要工程数量表
序号
项目
单位
数量
1
Ⅰ级钢筋
t
8.573
2
Ⅱ级钢筋
t
312.274
3
钢绞线（Фj15.24）
t
48.708
4
C50混凝土
m3
1377.2
5
锚具
圆锚15-9
套
122
6
圆锚15-12
套
18
7
P型锚15-9
套
12
8
H型锚15-16
套
10
9
H型锚15-9
套
110
10
圆锚15-16
套
10
11
波纹管
Ф80
m
2673.4
12
Ф90
m
1503.1
13
联接器（15-19）
套
45

2.4 箱梁采用膺架法现浇施工，由第一跨开始逐墩预压、逐墩浇筑，第一次浇筑底板、腹板，浇筑第一孔至伸出1#墩中心距离650㎝处；浇筑第一跨顶板；搭设第二跨支架，预压；待混凝土强度达到设计强度的90%，张拉第一跨底板B束、腹板W束、墩顶板T束、墩顶横向束钢绞线；待预应力束全部张拉完成以后，拆除第一跨支架及模板；搭设第三跨支架及模板，预压、浇筑第三跨，以此类推，最后完成桥面系工作。
2.5施工工艺流程图（见附图）
3.膺架法现浇箱梁施工
3.1箱梁的施工测量
a测量前必须详细了解设计文件及有关图表资料，并复核设计图中有关数据。
b箱梁部分的测量（箱梁底模）主要完成两项工作：
第一，在现场将箱梁的平面投影坐标点投测到位，即箱梁的平面加密桩测量；第二，将平面坐标点向空间投测即高程测量。箱梁施工图中各墩台处有直角坐标点，作为箱梁测量的依据。同时对曲面点都进行高程引测，布设出桥梁曲面。
3.2地基处理
桥下地基部分地段原为水稻田，部分地段由于钻孔桩造成局部坑洼积水，部分地段为主线路基。对原地表处理首先应先将坑洼积水抽干，淤泥挖除，换填砂砾或碎石，分层压实。清除原地表坑凹泥泞处，换填
碎石或其它透水性好易于压实的材料，填筑砂砾50cm，砂砾填筑宽度为支架宽度两侧各增加1m，即19.5m，砂砾层用压路机碾压密实。上面铺30cm厚石灰土（石灰10%、卵石土90%），灰土层宽18.5m，用压路机碾压结实，注意要做向两侧倾斜的2%横坡，以利于排水。主线路基部分待路基正常换填完成后，在其上直接铺设支架。
排水系统：由于现浇箱梁养护需大量用水比较大，流水汇集，会浸泡地基，对支架安全造成影响，因此考虑地基排水。支架地基在路中心两侧做成2%的横坡，灰土层两侧用砂浆做小型排水沟，排水沟纵坡3%，就近排到自然沟渠内。地基满铺1.8cm厚竹胶板，待支架搭设完毕后，在竹胶板上满铺一层塑料布。塑料布搭接20cm，搭接处用万能胶粘接牢固，保证不透水。
3.3支架的搭设与安全性计算
3.3.1支架的搭设
支架采用卡扣式脚手架搭设，对其进行强度、刚度和稳定性验算，并报请工程师批准。支架的杆件挠度应不大于相应结构跨度的1/400，并且根据砼的弹性和非弹性变形及支架的弹性和非弹性变形设置施工预拱度。预留施工预拱度应考虑：①结构的重力及其它活载引起的弹性挠度（可取10～15㎜），②钢绞线张拉引起的梁体拱度，可取L/800，本梁取33mm，③杆件挤压产生的弹性变形（根据预压报告取值），④杆件接头的挤压产生的非弹性变形和支架基础在受载后的非弹性沉陷（根据预压报告取值）。预留施工预拱度按①+②-③-④取值。
支架的高度应按测设的梁底高程，扣除底模板、支撑方木、支撑梁的厚度后确定；调整标高原则上采用顶托调整。墩中5m范围内支架纵、横方向立杆的间距均为60㎝，水平横杆的间距为1.2m；其余跨中范围内支架纵向间距120cm、横向间距60cm，水平横杆的间距为1.2m；根据设计要求在顺桥和横桥方向均应设置剪刀撑。支架的宽度为：15.5m＋2×1m=17.5m，第一跨的长度为：26m＋6.5m＋2.5m=35m（2.5m为沿施工缝纵向伸出的距离，第二～第五孔的支架均应伸出2.5m）；支架基础应座落在灰土层上；（其上满铺1.8 cm竹胶板）支架根部垫15㎝×15㎝方木，方木上放置钢垫块（150mm×150mm×5mm），支架钢管直接插入钢垫块上的定位钢筋上。
支架搭设图（见附图）
3.3.2支架的安全性计算
（见附件26m箱梁支架受力计算）
3.4 支架预压
3.4.1对支架进行预压以便获取支架弹性变形和非弹性变形量及地基沉降量，为连续梁底模设置预拱值提供数据。
预压为全幅满跨预压，跨中预压荷载为18KN/m2，墩中5m范围预压荷载为36KN/m2，两侧翼板2m范围内预压取14 KN/m2，具体计算见箱梁预压荷载图。
预压采用沙袋预压。沙袋规格45cm×40cm×19cm,每待沙重48公斤，即470.4N，跨中为39袋/m2，墩中为77袋/m2，翼板为28袋/m2。跨中面积为11.5×25m2，需沙袋11213袋；墩中面积为11.5×7.5m2，需沙袋6641袋；翼板面积为4×32.5m2，需沙袋3640袋；总共需沙袋21494袋。
第二跨至第六跨预压沙袋数量如上根据荷载计算。
3.4.2加载及卸载顺序：
按荷载总重的0—25%—50%—100%—50%—25%—0进行加载及卸载，并测的各级荷载下测点的变形值。加载过程中，要注意均匀加载，全面积逐渐加载，避免局部已加足载荷，局部未加载的情况发生。
预压时间
荷载施加前测一次，荷载施加100%后，前3个小时每个小时测一次，以后每12个小时测一次，并测量各测点数据；压重24小时后，再次测量各测点数据，以后每24小时观测一次，直至第七天末。
3.4.3观测方法
支架共设25个测点，地面沉降共设25个测点（测点布置见附图）；按照加载及卸载步骤分别测得各级荷载下模板的下沉量，并在卸载后全面测得各测点的回弹值。
测点布置见后附图（预压测点布置图）。
3.4.4预压报告
根据预压情况写出预压报告。
4. 模板的制作和安装
4.1 箱梁模板全部采用木模板。面板采用大块竹胶合板，纵向为方肋（6cm×10cm），间距20cm；横向为承重方木（15㎝×15㎝），间距60cm。腹板采用Φ16钢条固定，水平间距80cm，在墩中心线2m范围内，采用60cm；底模采用244cm×122cm竹胶板；侧模采用244cm×112.36cm竹胶板，以244cm为一节，拼设出箱梁侧面曲线，翼板宜做成201cm×122cm一块。模板连接处宜根据现场情况做成斜面，拼接处用双面胶或玻璃胶粘接密封。模板具体构造参照附图（底板模板构造图）。
模板要右足够的刚度和强度，确保梁体结构尺寸准确，线形流畅，外表美观。木模板分块制造，运输到工地后进行组拼。
支架搭设完成后，安放承重方木（15㎝×15㎝），在承重方木上铺设底模系统，然后立外侧模并进行外侧模加固。内模的安装在底板与腹板钢筋和波纹管绑扎完成后进行。
模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物。脱模剂选用机油，涂刷机油前，模板一定要擦干净，干燥。安装和拆卸模板时严禁划伤和损坏模板内面。在浇筑混凝土前，模板须覆盖严密，防水防尘，以免影响混凝土外观质量。
模板安装必须按测量放样基线严格就位对中。模板接缝处贴双面胶即时贴，或用玻璃胶等材料嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。模板安装必须牢固稳定，并分派专人负责检查防止跑模、涨模等现象发生。为能拆除芯模，可在每孔箱梁顶部预留孔洞，尺寸60cm×60cm。
模板安装完毕后，必须对其平面位置，顶部标高，节点联系及稳定性，垂直度，轴线，平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师同意后，方可进行混凝土浇筑。
4.2 支座的安装：
匝道桥支座采用QZ球型支座，支座是受力的关键部位，在施工过程中必须严格控制，确保支座的安装符合规范要求。球型支座的结构由上支座滑板、下支座滑板、球形板、平面四氟乙烯滑板（即平面四氟板、球面四氟板）及橡胶挡圈所组成；球型钢支座的水平位移由上支座板与四氟板之间的活动来实现，支座的转角通过球型板与球面四氟板之间的活动来实现；球型支座共13只，其中0#、6#桥台顺桥向左侧采用QZ3000DX支座，右侧采用QZ3000SX支座；1#、2#、4#、5#桥墩顺桥向左侧采用QZ6000DX支座，右侧采用QZ6000SX支座；3#墩采用QZ10000DX支座；
4.2.1支座出厂时，厂家应提供支座承受其上反力的静力计算和变形数据，材料、试验部门应对进场的支座按图纸及规范有关要求进行检验。
4.2.2支座出厂时，应有生产厂家将支座调平，并拧紧连接螺栓，以防止支座在安装过程中发生转动和倾覆。支座可根据设计需要预设转角及位移，但施工单位应在定货前提出预设转角及位移量的要求，由生产厂家在装配时预先调整好。
4.2.3支座安装前方可开箱，并检查装箱清单，包括配件清单、检验报告复印件、支座产品合格证书及支座安装养护细则。施工单位开箱后，不得任意转动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。
4.2.4支座安装高度应符合设计要求，要保证支座平面的水平及平整。支座支承面四角高差不得大于2mm。
4.2.5支座安装注意事项：
1）支座开箱并检查清单及合格证。
2）安装支座板及地脚螺栓：在下支座板四周用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面高符合设计要求，找出支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座地面垫层。
3）环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。
4）在梁体安装完毕后，或现浇混凝土梁体形成整体并达到设计强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座连接板，以防止约束梁体正常转动。
5）拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，并及时安装支座外防尘罩。
4.2.6支座安装的质量标准

支座安装规定值或允许偏差
检查项目
规定值或允许偏差
支座中心与主梁中线（mm）
应重合，最大偏差＜2
高程
符合设计要求
支座四角高差（mm）
承载力＞5000KN
＜2
支座上下各部件纵轴线
必须对正
活动
支座
顺桥向最大位移（mm）
±250
双向活动支座横桥向最大位移（mm）
±25
横轴线错位距离（mm）
根据安装时的温度与年平均最高、最低温差计算确定
支座上下挡块最大偏差的交叉角
必须平行＜5’
5.钢筋的制作、安装和焊接
5.1钢筋的制作及安装
所有钢筋必须具有出厂证明书，并对其进行检验，其性能必须符合国家GB1499-98的规定，并满足设计要求的钢号及规格。箱梁钢筋应分跨制作，分跨安装；制作前应按照设计图纸，详细列出钢筋加工表，核对无误后再开始加工；钢筋加工完成后，应分类、分型号挂牌，标识其规格、数量、长度、部位；箱梁钢筋的规格多，数量大，截面变化复杂，不得弄混弄错；在钢筋安装时务必按设计图纸绑扎；对特殊部位如：箱梁内八字角、腹板变截面、墩顶加固块等处，更应仔细，确保设计规定的各项技术要求。将加工好的成品钢筋由汽车运至现场，然后由吊机吊运到施工部位。
先安装底板钢筋及腹板钢筋，底板和腹板浇注完成后再安装顶板钢筋。钢筋外观应无锈蚀污渣，绑扎牢固不晃动，钢筋保护层采用新型半球形硬质塑料垫块或三角形砂浆垫块，错开绑扎在外层钢筋上。钢筋骨架要求顺直、平整。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。
钢筋安装过程中穿插进行箱梁的预埋件施工。注意预留泄水孔、通气孔和栏杆预埋件，必须将箱梁的防撞护栏、泄水孔、通气孔等处的预埋件预埋准确、牢固定位。
5.2.1钢筋搭接焊
钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。钢筋接头尽量采用双面搭接焊，焊缝长≥5倍钢筋直径。当不能双面焊时，才允许单面搭接焊，焊缝长≥10倍钢筋直径，搭接前预先弯折，保证搭接后轴线一致。要求焊缝饱满、平整，无蜂窝、孔洞、焊瘤。焊渣和药皮随焊随敲。焊接时避免损伤钢筋，必须采用合格的E4303焊条施焊。焊接时应在搭接接头形成的焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合；焊接接头的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不小于主筋直径的0.7倍；钢筋接头应错开布置，接头长度（35d）区段内，接头截面积不得超过总面积的50%。接头与钢筋弯起处的距离不小于10倍钢筋直径。
6.安装波纹管
6.1波纹管的检验
6.1.1.波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向钢度、荷载作用后的抗渗漏等进行检验。上述检验方法可参照现行《预应力混凝土用金属螺纹管》（JG/T 3013）的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及质量要求见下表。
金属螺纹管检验内容及取样数量
检验顺序
检验内容
取样数量
1
外观
全部
2
尺寸
6
3
集中荷载下径向钢度
3
4
荷载作用后抗渗漏
不另取样
5
抗弯曲渗漏
3
6.1.2.质量要求
外观要求：外观应清洁，内外表面油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。
抗渗漏性能：经规定的集中荷载和均布荷载作用后，或在弯曲情况下，不得渗出水泥浆，但允许渗水。
6.2波纹管施工
6.2.1普通钢筋安装过程中，要同时安装波纹管、波纹管定位筋、螺旋筋及锚垫板等；波纹管的规格为Φ100、Φ90两种，采用冷轧钢带制作，厚度不小于0.3㎜，波纹管定位筋为Φ12，井字形布置，每1m一个；安装前按设计要求的矢高确定下部定位筋的位置，并与侧边钢筋焊接；安装波纹管后再焊接竖向及上部定位筋；波纹管接头联接采用直径大5mm的波纹管直径做套管，长度为20㎝，接头处应用棉布或棉纱密封严实，内用绝缘胶布，外用透明胶布密封，不得漏浆，波纹管上用塑料管设置排气孔；螺旋筋为预应力锚具的配套筋，安装时要注意位置准确；锚垫板按设计要求的位置、斜度预先固定在端部模板上，安装时应使其与预应力钢束轴线垂直。波纹管与锚垫板的连接处用海绵棉纱或棉布堵塞结实，要密封不得漏浆。
6.2.2波纹管之间的连接、波纹管与锚垫板的连接，连接器与渐变管及波纹管的连接均应严密无缝，不得使混凝土浆漏入波纹管内。
6.2.3波纹管、锚具安装完成后，开始安装普通钢筋（顶板钢筋应在第一次浇筑完混凝土后，配合模板施工安装）；普通钢筋同预应力管道相冲突时，应适当调整普通钢筋的位置，同时注意不得踩扁、砸坏波纹管。
6.2.4预应力孔道采用波纹管制孔。顶板、底板纵向束9φ15.24钢绞线制孔波纹管内径为Φ80mm，腹板纵向束12Φ15.24钢绞线制孔波纹管内径为Φ90mm，桥面横向预应力束制孔波纹管为Φ90mm。
6.2.5对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。接头处的波纹管端头不得内卷，以免影响穿束，波纹管的接头每端旋入长度为该直径的2.5倍。
6.2.6为保证预留孔道畅通，在混凝土灌注前钢绞线要全部插入波纹管内，并在混凝土灌注过程中直到初凝前要经常往返抽动或旋转，避免水泥浆将厚壁胶管粘住，直至混凝土初凝后停止。及时清除浮浆，以利使用。
6.2.7为保证制孔管与混凝土及水泥浆粘结良好，制孔管、外面不得有严重铁锈、油污、泥土等杂物。
6.2.8预应力管道在钢筋帮扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上下左右都不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于5mm。纵向束定位网片间距直线段不大于100mm，曲线段不大于30cm.横向束直线段不大于50cm，弯曲的预应力孔道宜设排气孔，其位置应在孔道的最高处。
6.2.9在施工过程中，应防止波纹管被挤压变形。若预留孔洞或普通钢筋与预应力管道相碰时，可适当调整孔洞或普通钢筋的位置。
7.预应力系统的制作和安装
7.1预应力钢绞线
7.1.1预应力钢绞线验收时，应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60T。
钢绞线应逐盘进行外观检查，表面不得有裂痕、刻伤、死弯、气孔、油污、锈蚀等缺陷；钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。
进料、堆放、检查均应严格按照有关检验、复查、防锈规章办理。存放地应干燥、清洁、距地面高度不小于20cm，并加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。
切割不得采用加热、焊接和电弧进行。
7.1.2 设计给定了结构各部位钢绞线的下料长度，制作前还应按设计图纸逐一核对，准确无误后再开始下料；下料应用无齿锯切割，严禁用电焊或气焊切割。制作应分跨进行，并对制作好的钢束进行编束、编号，挂牌标识；
7.2锚具
7.2.1.预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的性能、足够的承载力和良好的使用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全的实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370）的要求。
对锚具的强度、硬度、锚固能力等指标应符合《公路桥梁预应力钢绞线用锚具、连接器试验方法及检验规则》（JT329.2-1997）的有关规定。
7.2.3.预应力筋锚具应按设计要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。本桥为后张结构，锚具或附件上宜设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。
7.2.4夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不会造成危险。
7.2.5进场验收规定
锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行检验：
1）外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
2）硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔加片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
3）静载锚固性能试验：有锚具生产厂提供试验报告。
4）预应力筋锚具、夹具和连接器验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套为一个验收批。

8.1预应力钢绞线编束和穿束
8.1.1切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔2～3m帮扎一道，其扎丝应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并应分类存放，且应架离地面，防锈蚀。
8.1.2穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。
8.1.3有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉，但允许有轻微的浮锈。
8.1.4穿束可用人工穿束，也可用卷扬机穿束，由现场根据现有设备及钢束长度自行选择。
8.1.5穿束时，应按设计束号单根穿入，穿束采用人工进行，先穿入底板束（B束），再穿入腹板束（W束），最后穿入顶板束（T束）；B束和T束应在锚固端固定牢固。
9. 混凝土的浇筑
9.1箱梁浇筑前期施工安排：
9.1.1周密计划，统一领导：浇筑箱梁一次浇筑32.5 m，连续浇筑约146m3,不得中断，一旦中断就会造成不可估量的损失。因此在浇筑箱梁时，经理部领导亲自挂帅，各部主要人员现场顶岗，一旦出现情况，当机立断解决问题。
9.1.3本桥有箱梁6跨，浇筑时劳力及技术人员应统一指挥，集中使用。
9.2 混凝土在拌和站集中拌合，砼罐车运至施工现场。拌和时所用水泥必须为同一厂家、同一品种，若有变化，应及时对进场水泥进行检验，重新设计配合比；混凝土使用的骨料和细料应符合规范要求，不得随意掺加外加剂；
混凝土浇筑前须清除模板内杂物，积水，钢筋上的油污，湿润接茬面，检查模板、支架、预埋件等，符合要求后方可浇筑。
必须使用合格的混凝土，试验人员随时检查混凝土的和易性和坍落度。不合格混凝土决不允许使用，为保证内在和外在质量，坍落度必须严格控制。
9.3箱梁浇筑采用吊斗施工，拟采用两辆25T吊车，两个吊斗在箱梁两侧同时施工。混凝土浇筑分两次浇筑，第一次浇筑底板及腹板的混凝土，在此之前应将底板、腹板的钢筋、横隔梁的钢筋及预应力系统安装完毕，检查合格后，再浇筑混凝土，浇筑应从一端向另一端连续进行，一次完成；待箱梁内模及顶板钢筋、翼缘模板和钢筋施工完成后再第二次浇筑混凝土；浇筑前要对第一次浇筑的混凝土做凿毛处理，并将箱梁内各种杂物清理干净；浇筑采用水平斜向法，做好振捣；预应力钢束锚固区及钢筋密集的部位，浇筑和振捣应细心谨慎地操作，严防波纹管变形或进浆；
混凝土应分层浇注，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动棒，振动棒的振动深度一般不应超过棒长度2/3～3/4倍，振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀。振动棒应插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模应保持5～10cm距离，对每一个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。混凝土浇筑时应避免混凝土直接冲击管道，振捣时严禁碰触模板、钢筋及其它预埋件。在浇筑墩顶混凝土时，应预留螺栓锚固孔。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施减少泌水。
混凝土浇筑过程中，派专人负责检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时进行处理，并做好混凝土施工记录。浇筑完的混凝土应及时修整抹平、拉毛、养生养护；
工程各部位混凝土的浇筑时期，时间及浇筑条件都应保持完整的记录，供监理工程师随时检查使用。

9.4.1．浇筑速度：浇连续箱梁，混凝土浇筑速度宜越快越好，一般能每小时完成5延米即可。按本工程浇筑数量平均4.5m3/m，一般5m即约完成22.5m3,按现有设备人员情况，经努力是能完成的，但不能掉以轻心，应考虑一些不利因素，周密计划，充分做到万无一失。
9.4.2．强调养生
连续箱梁浇筑，最担心的是混凝土收缩裂纹，箱梁混凝土浇水养生不仅是混凝土强度增长的问题，更重要的是减少收缩，避免或少出现裂缝。因此，混凝土养生是担负着箱梁施工的成败问题，施工人员必须提高思想认识。混凝土养生，在混凝土浇筑完成初凝后，进行洒水养护，并应在表面盖土工布或麻袋等保湿性材料。
张拉设备有油泵、压力表、张拉千斤顶、油管路及阀门接头等。
施加到梁体上的预应力值的准确性对预应力混凝土梁质量的影响至关重要，要使空心板、箱梁得到设计的预应力，张拉机具的计量必须精确。因此，在张拉机具投入使用前，必须要有资质的检测单位进行千斤顶和油表的校验。配套的高压油泵，应使油泵的额定压力等于或大于千斤顶的额定压力。且要求每使用超过6个月或200次，以及千斤顶在使用过程中出现不正常现象时，必须进行校验。
张拉设备应与锚具配套使用，使用千斤顶与压力表须配套检验，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线，并建立卡片和定期检验和复验。检验后的张拉设备由专人使用和管理。当张拉设备更换配件或使用过程中出现异常现象时应重新校验。
10.2 张拉程序：按照设计规定，预应力钢束采用后张法，张拉应对应桥梁中心线，对称、均匀、分级张拉，应力应变双控；张拉程序为：0 初应力 σcon（持荷2min，锚固），张拉顺序为：底板B束（一端张拉） 腹板W束（第一孔为两端张拉，其余各孔为一端张拉）
墩顶板T束（一端张拉） 墩顶横向钢束（一端张拉，仅为3#墩）；（初应力为控制应力的15%）；
10.3张拉参数的计算
① 钢绞线抗拉强度标准值为Rby=1860MPa，设计要求的张拉控制应力为σcon=1860×75%=1395MPa，每束钢绞线张拉力如表5：
预应力钢束控制张拉力计算表5
部 位
腹 板
底 板
顶 板
3#墩顶板（横向）
束号
W
B
T

每束根数
12
9
9
16
初应力（KN）
351.5
263.7
263.7
468.7
控制应力（KN）
2343.6
1757.7
1757.7
3124.8
② 钢绞线的伸长值
张拉前，应按《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041－2000中第12.8.3的规定计算理论伸长值；对于两端张拉的曲线筋，应按曲线公式分段计算，计算公式如下：
·理论伸长值：ΔLp=Pp·L/Ap·Ep
式中： Pp=P[1-e-(kx+μθ)]/kx+μθ
·实际伸长值： ΔL=ΔL1+ΔL2
式中： ΔL1—初始应力以下的伸长推算值；
ΔL1=σ0·L/Ep
ΔL2—初始应力以上的实测伸长值；
③ 油压表的读数
按照油压表的回归方程，计算对应的张拉力在油表上的读数；油压表的回归方程为：P=a+bf（P：油压表读数，MPa；f：荷载，KN；a、b为修正系数：）
预应力钢绞线理论伸长值详见附表（表1、表2、表3）
10.4钢绞线的张拉
① 张拉使用的锚具为：圆锚15-9，用于顶板、底板张拉端锚固；圆锚15-12，用于腹板张拉端锚固；P锚15-9，用于底板梁端锚固；H锚15-16，用于横向固定端锚固；H锚15-9，用于顶板、底板固定端锚固；圆锚15-16，用于横向张拉端锚固；当混凝土强度达到设计强度的90%以上时方可张拉；整束张拉时采用YDC600千斤顶，先进行初始张拉，之后张拉至设计控制应力，应力稳定后予以锚固。
② 初始张拉：张拉控制力为设计控制张拉力的15%，张拉时将千斤顶充分固定；初始张拉完成后，应在钢绞线的张拉端精确地标出记号，这是量测钢绞线伸长值或回缩量的起点；
③ 起点标出后继续张拉，使张拉控制力达到σcon，施加预应力要均匀渐近地进行，严禁急给油，快张拉；张拉时应使千斤顶作用线与钢绞线轴线重合，当实际伸长值与理论伸长值之差在-5%~10%之内时，则视为张拉达到设计要求，待其稳定后予以锚固；预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30㎝，张拉结束后要用干燥的织物包裹，以免钢绞线受损或被锈蚀。
预应力在两端张拉时，应保持两端同步进行，严禁张拉千斤顶前站人。
10.5张拉质量
①预应力钢束的张拉力和伸长量均应符合设计要求。当实测伸长量与计算伸长值偏差大于规定时，应查明原因，予以处理，经工地总工程师和监理工程师同意后，才能切去锚外多余的钢束。
②钢绞线张拉时，每个断面断丝之和不得超过断面钢丝总数的1%，且每束钢束断丝，滑丝不得超过一丝。
③在张拉过程中有一根钢绞线被拉断，则该束钢绞线应全部抽出更换，重新穿束张拉。
④预应力筋张拉及放松时，应填写施工记录。
11. 孔道压浆和封锚
11.1 压浆材料：
预应力管道压浆在各阶段钢束张拉完后进行，压浆工作应保持连续。压浆所用的水泥应与结构物具有同型号，强度等级不低于PO42.5，水泥浆强度不低于40号，水灰比宜为0.40～0.50，掺入外加剂时，可降至0.35；水泥浆的泌水率不超过3%，拌合后3h，泌水率控制在2%，24h后泌水应被浆液吸收；水泥浆的稠度应通过试验确定，一般控制在14～18S之间；
11.2 应使用水泥浆拌合机制备胶稠状的水泥浆，拌合时先加水，再放水泥，充分拌合至少2min；水泥浆的和易性要好，为减少收缩，可掺入0.0001水泥用量膨胀剂。水泥浆泵采用活塞式压浆机，不得使用压缩空气，泵及其吸收循环应是完全封闭的；压力表使用前应加以校核，压浆的最大压力宜为0.5～0.7Mpa。所有压浆设备在操作过程中至少每3h用清水清洗一次，每一作业班结束后也应清洗一次；
11.3预应力张拉结束后，应在24h内对孔道进行压浆，先用清水清理管道，用不含油的压缩空气吹出积水后进行压浆，正式施工前先进行压浆试验，取得操作技术参数；压浆顺序按预应力筋张拉的顺序进行，先从孔道最低点的压浆孔压浆，由最高点的排气孔排气和泌水，直到流出的稠度达到注入的稠度；水泥浆自拌制至压入孔道的时间视气温情况而定，一般为30～45min范围内。当排出的浆液达到规定的稠度后，压浆机持压5min后封堵排气孔。封堵排气孔后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不小于2min。应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填塞，以防冒浆；压浆中每一工作班应留置3组或根据监理要求制作试块；
11.4 封锚：灌浆完毕24小时后，用切割机切割锚具外露的钢绞线，切割后外留5cm。先将锚具及其连接器冲洗干净，并对梁端凿毛，然后设置钢筋网，及时浇筑封锚混凝土；封锚混凝土的强度等级与箱梁混凝土的强度等级相同，并增加φ8mm钢筋网。
12.脱模及支架拆除
强度达到75%以后，可以拆除侧模和内模。当强度达到90%以后，并且张拉后压浆强度达到80%后，方可进行底模脱模及支架的拆除。拆除支架时，应先拆跨中后拆两头，松动顶托使顶托与底模脱离，抽掉底模，再从上到下依次拆除支架。
13.质量目标及保证体系
13.1质量目标
分项工程合格率100%。
13.2质量保证措施
13.2.1仔细阅读施工文件，做好技术交底，严格按设计要求和现行国家标准施工和检验。
13.2.2施工中严格执行检验制度，上一道工序未经检验或检验不合格，不得进行下一道工序的施工。
13.2.3科学的组织生产，切实执行岗位责任制，分工明确，责任落实到人。
13.2.4混凝土应尽量选择晴好天气进行，要有防雷雨的措施，避免混凝土被冲刷。
13.3质量保证体系（见附图）
13.4质量检测项目
就地浇筑梁实测项
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：
测量3处
2
3
梁（板）顶面高程（mm）
±10
水准仪：检查3~5处
1
4
断面尺寸（mm）
高度
+5，-10
尺量：每跨检查1~3个断面
2
顶宽
±30
箱梁底宽
±20
顶、底、腹板或梁肋厚
+10，- 0
5
长度（mm）
+5，-0
尺量：每梁（板）
1
6
横坡（%）
±0.15
水准仪：每跨检查1~3处
1
7
平整度（mm）
8
2m直尺：每侧面每10m梁长测一处
1
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
受力
钢筋
间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
尺量：每构件检查5~10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：每骨架抽查30%
2
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：每构件沿模板周边检查8处
3
板
±3
钢筋网实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
网的长、宽（mm）
±10
尺量：全部
1
2
网眼尺寸（mm）
±10
尺量：抽查3个网眼
1
3
对角线差（mm）
15
尺量：抽查3个网眼对角线
1

后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
管道坐标（mm）
粱长方向
±30
尺量：抽查30%，每根查10个点
1
梁高方向
±10
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量：抽查30%，每根查5个点
1
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：全部
4
4
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：全部
3
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：每根（束）
3
钢筋
不允许

模板、支架及拱架制作时的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
木模板制作
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架、拱架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
钢模板制作
外形尺寸
长和高
0. -1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0. -0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
模板、支架及拱架安装的允许偏差
项 目
允许偏差
模板标高
梁
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
装配式构件支承面的标高
+2，- 5
模板相邻两板表面高低差