化工焦油工程质量检查验收标准.docx

化工30万吨焦油加工工程质量标准

鞍钢股份化工总厂改建办
焦油项目组
2011年4月7日

第一部分：机械设备制造及安装检验标准
第一章：铸 件 检 验 标 准
表1
检验项目
检查要点
判 定 标 准
备 注

铸造件化学成分及机械性能检 查

由铸坯制造厂提供化学分析报告及抗拉强度试验报告
铸件按铸铁件（JB/T5000.4-98）、铸钢件（JB/T5000.6-98）等铸件的通用技术条件进行检验。分析值及试验值应符合有关标准和图样技术要求
铸件类别 判定标准
1.灰铸铁件 符合GB/T9439-88的规定
2.球墨铸铁件 符合GB/T1348-88的规定
3.耐热铸铁件 符合GB/T9437-88的规定
4.耐磨铸铁件 符合JB/ZQ4303-97的规定
5.可锻铸铁件 符合GB/T9440-88的规定
6.铸造碳钢件 符合GB/T11352-89的规定
7.低合金铸钢件 符合JB/T6402-92的规定
8.耐热铸钢件 符合GB/T8492-87的规定
9.高锰钢铸件 符合GB/T5680-98的规定

化学成分原则上应从铁（钢）水包中取样进行分析

铸
造
件
外
观
检
查

目
视
检
查
铸
造
表
面
状
态

1.铸件表面不允许存在夹沙、夹渣、针孔、气孔、皱纹、冷隔、型芯撑痕迹、碳弧气刨痕迹、气割痕迹、毛刺、粘沙等铸造缺陷。
2.铸件非加工表面的粗糙度Ra≤50μm。
3.铸件表面缺陷超出要求时，在不影响其强度时允许经过下述处理后使用，但不允许有裂纹。
（1）表面缺陷不经过处理即可使用的范围
缺陷数量指在100mm×100mm面积内的个数

铸 件 质 量 （t）
＜0.5
0.5～2
＞2
最大允许
缺 陷
直 径（mm）
Ф6
Ф7
Ф8
数 量（个）
3
3
5
附 注
Ф3mm以下分散缺陷可不计，但缺陷的总面积在10%以下
允许缺陷深度dHo
Ho——图示尺寸； H——实际尺寸； dHo——缺陷深度；e——允许偏差最大值 当H＞Ho，dHo≤1.4 e； 当H≤Ho， dHo≤H - （Ho - 1.4 e）；
e值mm
公称 尺寸
16
～25
＞25
～40
＞40
～70
＞70
～100
＞100
～160
＞160
～250
＞250
～400
＞400
～630
＞630
～1000
铸钢件
6
7
8
9
10
11
12.5
14
16
铸铁件
5
5.5
6
7
8
9
10
11
12.5
2）表面缺陷经砂轮修磨后使用的范围
a.修补后的厚度减少值dH在下述范围内时
H≤Ho， dH≤H - （Ho - 1.2 e）；
b.修补后的修补面积dA不大于修补部分面积的10%，当dA＞0.1A时，如符合（3）的要求，则可进行焊补后使用。
（3）允许焊补的缺陷

铸 钢 件
铸 铁 件
缺陷的最大深度
厚度的30%以下
厚度的15%以下
缺陷的总面积
表面积的15%以下
表面积的10%以下

铸 件 检 验 标 准
表2
检验项目
检查要点
判 定 标 准
备 注

铸
造
件
无
损
检
验

图样或设备出厂检验专用标准中有规定时，用PT或MT进行检验
PT—渗透探伤法
MT—磁粉探伤法
修补后不得有裂纹，修补表面应用砂轮打磨平滑，并经无损探伤检查。
PT检查
（1） 不允许有裂纹
（2） 圆状缺陷显示痕迹为2级1类以上
（3） 线状缺陷显示痕迹为2级1类以上
（4） 分散状缺陷显示痕迹为2级以上
MT检查
（1） 不允许有裂纹
（2） 圆形缺陷显示Ⅱ级以上
（3） 线性缺陷显示Ⅲ级以上
（4） 分散状缺陷按JB3965-85第20条规定
注： 铸件的无损探伤检验方法及判定标准也可参照各厂现行标准进行。
JB/ZQ3577-86
《渗透探伤方法》
JB3965-85
《钢制压力容器磁粉探伤》

铸
造
件
尺
寸
检
查

长
度

铸件长度尺寸公差 mm

毛坯铸件
基本尺寸
16
～
25
＞25
～
40
＞40
～
70
＞70
～
100
＞100
～
160
＞160
～
250
＞250
～400
铸钢件
10
11
12
14
16
18
20
铸铁件
8
9
10
11
12
14
16
毛坯铸件
基本尺寸
＞400
～
630
＞630
～
1000
＞1000
～
1600
＞1600
～
2500
＞2500
～
4000
＞4000
～
6300
＞6300
～
10000
铸钢件
22
25
29
33
38
44
50
铸铁件
18
20
23
26
30
35
40
注： ①毛坯铸件基本尺寸包括加工余量及拔模斜度。
②一般情况尺寸公差对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

铸 件 检 验 标 准
表3
检验项目
检查要点
判 定 标 准

机
械
加
工
面
的
外
观
检
查

厚
度
拔
模
斜
度
目
视
铸件厚度尺寸公差 mm
毛坯铸件基本尺寸
16
～25
＞25
～40
＞40～70
＞70～100
＞100～160
铸钢件
12
14
16
18
20
铸铁件
10
11
12
14
16
毛坯铸件基本尺寸
＞160～250
＞250～400
＞400～630
＞630～1000

铸钢件
22
25
28
32

铸铁件
18
20
22
25
注： ①毛坯铸件基本尺寸包括加工余量及拔模斜度。
②一般情况尺寸公差对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
按照JB/ZQ3640-86《铸件的拔模斜度》及图样规定
1.滑动面、转动面等重要部分不能有缺陷。
2. 其他部分在不影响强度性能的情况下允许存在下列缺陷：
（1） 缺陷可不经修补即可使用的范围
缺陷数量指在100mm×100mm面积内的个数
铸 件 质 量 （t）
＜0.5
0.5～2
＞2
最大允许
缺 陷
直 径（mm）
Ф5
Ф5
Ф7
数 量（个）
2
4
5
附 注
但允许存在Ф2mm以下的点状缺陷
允许缺陷深度
dHo
dHo≤1.1e； e——允许偏差
dHo——加工表面的缺陷深度
（2） 缺陷经砂轮修磨后使用的范围
缺陷数量指在100mm×100mm面积内的个数
铸 件 质 量 （t）
＜0.5
0.5～2
＞2
缺陷直 径（mm）
≤Ф6
≤Ф7
≤Ф8
数 量（个）
同一加工面允许一处
修磨后缺陷允深
dHo
dHo≤1.2e；
e——允许偏差最大值
dHo——修磨后的缺陷深度

第二章：焊 接 结 构 件 检 验 标 准
表1
检验项目
检查要点
判 定 标 准
备 注

焊
接
结
构
件
外
观
检
查
③

直
尺
目
视
检
查
焊接结构件按《焊接结构件通用技术条件》（JB/T5000.3-98）的标准进行检验。
焊缝质量等级（GB/T12469-90） 主要构件①： Ⅱ 级；
辅助构件②： Ⅲ 级
⑴裂纹 不允许
⑵焊瘤 1 mm以下 ;
⑶咬边 0.8 mm以下; ⑷余高 平焊：3 mm以下；立焊：4 mm以下；仰焊：4.5 mm以下;
⑸焊缝宽度差 在150 mm焊缝长度内，不大于5 mm
⑹焊缝不平度 在150 mm焊缝长度内，不大于3 mm
⑺表面气孔
主要构件：不允许大于Ф2 mm；小于Ф2 mm时，在一条焊缝或在米长度中限制在三个以内。当小于Ф1 mm时，可三个折算为一个。
辅助构件：不允许大于Ф3 mm;小于Ф3 mm时，在一条焊缝或在每米长度中，限制在三个以内。当小于Ф2 mm时，可三个折算为一个。
⑻凹坑 对接焊缝： 主要构件≤1 mm ； 辅助构件≤1.5 mm ； 角焊缝： ≤2 mm.
⑼错边:板厚的25 %，最大≤5 mm
⑽气割表面:整齐干净、目视不损美观.
⑾其他 :产品表面无飞溅物、明显伤痕、毛刺、焊渣、明显锈蚀等
①主要构件：
表示主体设备的本体、框架、减速机箱体、底座、阀体等。
②辅助构件：
表示非主要构件，如筋板、支架、栏杆、通道平台等。
③如达不到判定基准的要求，允许通过铲除后重焊或修磨等进行修补。

焊 接 结 构 件 检 验 标
表1
检验项目
检查要点
判 定 标 准

焊
接
结
构
件 焊
缝
尺
寸
检
查

1.焊缝坡口尺寸

2.角焊缝焊脚尺寸(Z)、焊缝计算厚度(a)
钝边高度（p） ±2 mm
坡口角度（α） - 5O～ + 15O
根部间隙（b） ±3 mm
根部半径（R） ±2 mm
Z ≥ 0.9 Z0 ； Z0 —— 图样上要求的焊脚尺寸
a ≥ 0.9 a0 ； a0 —— 理论焊缝计算厚度
长 度 极 限 偏 差 mm
公 称
尺 寸
≤30
＞30～120
＞120～400
＞400～1000
＞1000～2000
＞2000～4000
主要构件
±1
±3
±4
±6
±8
±11
辅助构件
±1
±4
±7
±9
±12
±16

焊
接
结
构
件
极
限
偏
差
检
查

3.长度、角度、直线度
公 称尺 寸
＞4000～8000
＞8000～12000
＞12000～16000
＞16000～20000
＞20000
主要构件
±14
±18
±21
±24
±27
辅助构件
±21
±27
±32
±36
±40
角度极限偏差 （mm）
公 称
尺 寸
≤250
＞250～500
＞500～1000

＞1000～2000
＞2000
～4000
＞4000～8000
极限偏差
±1
±1.5
±2
±3
±5
±7
直 线 度公差 （mm）
公 称
尺 寸
＞30～120
＞120～400
＞400～1000
＞1000～2000
＞2000～4000
主 要
构 件
1.5
3
5.5
9
11
辅 助
构 件
2.5
5
9
14
18
公 称尺 寸
＞4000～8000
＞8000～12000
＞12000～16000
＞16000～20000
主要构件
16
20
22
25
辅助构件
26
32
36
40

切削加工件检查标准
表1
检验项目
检查 要点
判 定 标 准

切
削
加
工
件
尺
寸
检
查

长
度

角
度

切削加工件按《切削加工件通用技术条件》（JB/T5000.9-98）的标准进行检验。
未 注 线 性 尺 寸 极 限 偏 差 mm
公 称
尺 寸
0.5
～6
＞6
～30
＞30
～120
＞120
～400
＞400
～1000
＞1000
～2000
＞2000
～4000
＞4000
～8000
＞8000
～12000
极限偏差
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
±3
±4
未 注 角 度 极 限 偏 差 mm
长度（mm）
～10
＞10～50
＞50～120
＞120～400
＞400
偏差（m级）
±1O
±30'
±20'
±10'
±5'
润滑油孔角度偏差（c级）
±1O30'
±1O
±30'
±15'
±10'
未注形位公差适用于用去除材料方法形成的要素。除本大纲规定的各项目未注公差外，其他项目如线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动度均应由各要素的注出或未注线性尺寸公差或角度公差控制。
a.圆度、圆柱度的未注公差值应不大于其未注尺寸公差值。
b.直线度和平面度的未注公差 mm

切
削
加
工
件
加
工
件
形
位
公
差
检
查

形
状
公
差

位
置
公
差
长度 范 围
≤10
＞10
～30
＞30
～100
＞100
～300
＞300
～1000
＞1000
～3000
＞3000
～6000
＞6000
～10000
公差值
0.02
0.05
0.1
0.2
0.3
0.4
0.7
1.0
a.平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度未注公差值中的较大者，应取两要素中的较长者作为基准。
b.圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置未注公差的综合值。
c. 垂直度未注公差。Mm
长度范围
≤100
＞100～300
＞300～1000
＞1000～3000
公差值
0.2
0.3
0.4
0.5
d. 同轴度和对称度的未注公差不得大于GB/T1184-96中表2规定的H级。
e. 键槽对称度的未注公差 mm
键槽宽度
＞1～3
＞3～6
＞6～10
＞10～18
＞18～30
＞30～50
＞50～120
＞120～250
公差值
0.02
0.025
0.03
0.04
0.05
0.06
0.08
0.10
f. 螺纹孔与螺栓孔的未注位置度公差mm
螺栓直径
M4
M5
M6
M8
M10
M12
M16
M20
M24
M30
M36
M42
M48
M56
螺孔直径
4.5
5.5
6.6
9
11
13.5
17.5
22
26
33
39
45
52
62
通孔
0.5
0.5
0.6
1.0
1.0
1.5
1.5
2.0
2.0
3.0
3.0
4.0
4.0
6.0
螺纹孔
0.25
0.25
0.3
0.5
0.5
0.75
0.75
1.0
1.0
1.5
1.5
2.0
2.0
3.0
a.螺纹通孔、长孔和麻花钻或尖头钻加工的孔Ra值不大于25μm。
b.退刀槽、润滑槽、螺纹、螺纹退刀槽、键槽的Ra值不大于3.2μm。
c.内倒圆（倒角）与它相连的精表面相同，外倒圆（倒角）与它相连的粗表面相同。

第三章：吸收式制冷机
1．适用范围
本标准规定了吸收式制冷机标准的术语定义、分类、基本参数、技术要求、试验仪器及试验条件、试验方法、检查、标志等要求。
本标准适用于用水作制冷剂，溴化锂水溶液作吸收液，通过向再生器或高温再生器供给加热源，由再生器（包括高温再生器、低温再生器）、 冷凝器、 吸收器、 蒸发器等构成制冷循环，而进行水的冷却或加热的吸收式制冷机（以下称为制冷机）。本标准适用于单机制冷能力25kW以上的机组。
备注：1.加热源指蒸汽。
2.本标准中的压力，无特别说明时均为表压。
2．定义
本标准中使用的主要术语定义如下：
（1） 额定植：在额定条件下制冷机工作时的性能值，在铭牌上表示。额定值有下列2种：
（A） 标准额定：在标准额定条件下进行的试验作为基准的额定植；
（B） 应用额定：在应用额定条件（非标准额定条件）下进行的试验作为基准的额定植。
（2） 额定制冷能力：从循环冷水中带走热量的额定值，单位用kW表示。
（3） 额定放热量：向循环冷却水中释放热量的额定值，单位用kW表示。
（4） 加热源消耗量：制冷机消耗的蒸汽的流量，单位用kg/h表示。
（5） 加热源消耗热量：把加热源消耗量换算成热量的数值，单位用kW表示。
（6） 电力消耗：内部电动机及控制回路消费的电力。单位用kW表示。
（7） 效率系数：制冷能力除以加热源消耗热量与消耗电力之和。
（8） 本体热损失：由于制冷机的周围温度与制冷机本体表面的温度差，使制冷机放出或接受的热量，单位用kW表示。
（9） 额定流量：制冷机在进行制冷能力试验时的水、蒸汽的流量，单位用m3/h,kg/h表示。
（10） 吸收式制冷机：向再生器或高温再生器中通以加热源，构成吸收制冷循环，供给冷水的机器。
（11） 双效型：制冷机的制冷循环是通过高温再生器及低温再生器二个阶段进行冷剂再生的机器。
（12） 最高使用压力：在结构强度上能安全使用的水、蒸汽等的最高压力。
（13） 真空：用比通常大气压力较低的压力气体充满空间的状态。
（14） 额定压力损失：额定量的冷水、温水、冷却水及热源水通过制冷机时产生的压力损失，单位用kPa表示。
（15） 蒸汽：作为加热源供给制冷机的再生器或高温再生器，使吸收液加热浓缩的蒸汽。
（16） 冷水：通过蒸发器冷却，用于冷房用等用途的水。
（17） 冷却水：通过吸收器、冷凝器升温，由制冷机向外部排出的水。
（18） 污垢系数：在冷水、冷却水、温水、高温水、热源水、蒸汽等的传热管上，由于水侧污垢而产生的热阻，单位用m2·K/kW表示。
（19） 抽气装置：将制冷机内不凝性气体从制冷机内抽出、排出的装置。
（20） 控制装置：使制冷机持续正常运转的控制装置。
（21） 附属设备：制冷机本体以外附带的冷水泵、冷却水泵、冷却塔、水系配管等设备。
（22） 缓蚀剂：用于制冷机添加在吸收液中，以抑制吸收液腐蚀作用为目的的药品。
（23） 型式检查：对同一生产企业按同一设计制造的产品，应进行主要性能及其它性能检查。
（24） 交货检查：在交付同经过形式检验合格后相同设计、制造的产品，必须进行出厂性能检查。
3．基本参数
3.1 电压及频率
制冷机额定电压为三相交流380V，额定频率50Hz。
3.2 加热源
（1） 蒸汽：标准额定压力、温度如下所述：
双效型：4公斤（饱和）。
4．标准设备构成
1、 供货范围
a、 吸收式制冷机：
1) 包括蒸发器、冷凝器、吸收器、高温再生器、低温再生器、高
低温热交换器、热回收器、溶液泵、冷媒泵、真空泵及各种阀
门等在内的构成制冷循环的机器
2) 自动抽气装置（含钯管）
3) 变频装置
4) 蒸汽控制阀
5) 蒸汽疏水器
6) 保护装置及传感元件
7) 溴化锂溶液及冷媒
8) 机内配管及机内电气配线
9) 真空泵
2、供方随机提供设备的以下技术文件：
1）使用说明书 1份 2）装箱单 1份
3）外形尺寸图 1份 4）基础图 1份
5）合格证 1份 6）电气原理图 1份
7）使用注意事项 1份 8）调试条件确认书 1份
9）抽气操作说明 1份 10）保修单 1份
11）真空泵说明书 1份
4、 附 件
1）地脚螺栓及垫圈 一套 2）压力计挡片 一个
5．性能
5.1 额定条件。
机组数量：3台 制冷能力：7300KW/台
冷水流量：900 m3/h台 冷却水流量：1428 m3/h台
冷水进出口温度：23 ℃ -16 ℃ 冷水侧压力降：0.11 Mpa
冷却水进出口温度：32 ℃ -40 ℃ 冷却水侧压力降：0.15 Mpa
冷水及冷却水水室最高承压：0.8 Mpa
使用能源：0.4 Mpa饱和蒸汽，耗量：8953kg/h台 380V三相四线 50Hz
电机功率：溶液泵1：15KW 溶液泵2：3.7KW
冷剂泵：1.8KW 真空泵：0.75KW
制冷量调节范围：20-100%，冷水、冷却水流量调节范围：60-120%
机组尺寸：9630mm×3425mm×3940mm（长×宽×高）
机组运行重量：65.8吨，最大运输重量：45.8吨 最大检修重量：100公斤
冷量偏差：±5%
5.2 制冷能力
制冷机的制冷能力规定进行试验，其值必须在额定制冷能力的95％以上。
5.3 加热源消费热量
制冷机加热源消费热量按规定进行试验时，再生器（双效型为高温再生器）消耗的蒸汽能源消费量，按单位制冷能力或单位供热能力必须在额定值105%以下。
5.4 效率系致
额定运转时的效率系数：制冷能力除以加热源消费热量与消费电力之和，其值必须在额定值95％以上。
5.5 压力损失
制冷机的压力损失，根据规定进行试验，其值必须在额定压力损失值的110％以内。
5.6 气密性及耐压性
制冷机的气密性及耐压性如下：
(1) 制冷机本体气密性：气密试验，其泄漏量必须在2.03Pa·ml/s以下。
(2) 水回路耐压性：耐压试验，不能有异常变形或漏水。
(3) 加热源侧耐压性：加热源侧耐压试验，不能有异常变形或泄漏。
5.7 绝缘电阻
制冷机的绝缘电阻按规定进行试验，其值为1MΩ以上。
5.8 耐电压
制冷机耐电压能力试验根据规定进行，应能承受该电压。
5.9 消费电量
制冷机的消费电力试验根据规定进行，其值必须为规格书中记载值的105％以下。
5.10 安全装置
5.11制冷机的电气部分必须具备如下所示的安全装置。
（1）所有异常显示用端子
（2）接地用端子
5.12制冷机必须具备和附带设备连锁的端子。
（1） 冷水泵用；
（2） 冷却水泵用；
6．试验条件
6.1试验工况
除特别注明外，试验工况均采取下列所示条件：
（1） 电源：额定频率，额定电压（其公差取各自额定值±2%）；
（2） 冷水：出口温度16±0.5℃，流量 额定值±5%；
（3） 冷却水：入口温度32±0.5℃，流量 额定值±5%；
（4） 蒸汽：入口压力
（a） 双效型：额定值±0.5公斤；
（5）部分负荷特性：（比例控制及阶段控制）；
(a) 冷水供给时：冷水出口温度一定（16±0.5℃） 冷水流量一定（额定值±5%）
冷却水入口温度：能力100%时32±0.5℃。
7．实验方法
7.1制冷能力
制冷能力试验按试验条件运转，根据附录1所示测定方法及计算公式算出制冷能力。
7.2加热源消费热量
加热源消费热量试验按制冷能力测定值稳定，测定制冷机消费的蒸汽。按附录1计算式求出。试
验时，在未进行隔热的地方测定时，按附录2所示方法求出本体热损失，根据附录1的计算公式
修正加热源消费量。
7.3压力损失
试验条件下进行运行，在稳定状态下，根据附录3所示测定方法及计算公式算出冷水侧、冷却水
侧或温水侧的压力损失。
7.4部分负荷特性
部分负荷特性如下：
（1） 比例控制时
(a) 包括最小能力点含1点，通过测定2点以上求出。
(b) 按试验条件运转，根据附录1所示测定方法及计算公式算出制冷能力，加热能力及加热源消
费热量。
（2） 阶段控制时
(a) 在各阶段控制位置测定；
（b）按试验条件运转，根据附录1所示测定方法及计算公式算出制冷能力，加热能力及加热源
消费热量。
7.5本体气密性
本体气密性试验通常采用氮气或空气（从机内向机外）或氦气（从机体外到机体内）进行试验。
如果用氮气或空气试验时，其压力为78.5kPa以上。
7.6水侧耐压性
水侧耐压以最高使用压力的1.5倍加压10分钟以上进行试验。
7.7加热源侧耐压性
加热源侧耐压根据加热源的种类以下述压力加压10分钟以上进行试验。
（1） 蒸汽
（a） 双效型：以劳动安全卫生法为基准的《锅炉及压力容器安全规则》中规定的水压。
7.8绝缘电阻
试验的前后，分别用500V欧姆表（JIS C 1302）测定带电部位和有可能接地的非带电金属部位
之间的绝缘电阻。
7.9耐电压
耐电压为在带电部位和非带电金属部位之间连续施加电压1min，具体值：额定电压为100V的回
路用1000V、额定电压为200V或220V的回路用1500V、额定电压为400V的回路用1800V、额定电为
440V的回路用1880V、频率50Hz或60Hz近似于正弦波的电压。额定输出未满400W的电动机采用1000
V，耐地电压30V以下部分采用500V。此外，作为操作回路的耐地电压对用于直流30V以下回路中的电
子应用部件可以省略耐电压试验。
7.10电力消耗
电力消耗所示仪器测定额定运转中的数值。
8 检查
8.1 型式检查
1 制冷能力 2 加热源消费热量
3 效率系数 4 压力损失
5 部分负荷特性 6 气密性及耐压性
7 绝缘电阻 8 耐电压
9电力消耗 10 安全装置的动作
8.2 交货检查
交货检查根据以下项目全部或抽样进行。此外，交货方根据与用户之间的协议，也可以省略检查项目。
1制冷能力 2 加热源消费热量
3 压力损失 4 气密性及耐压性
5 绝缘电阻 6 耐电压
7 电力消耗 8 安全装置的动作
9. 标志
用耐久性铭牌以通常安装方式安装在制冷机的明显部位（3）上。
注（3）：明显部位是指外表面，或不使用工具等便能容易开关的盖覆盖的内表面。
⑴ 形式 ⑵ 名称
⑶ 额定制冷能力（kW） ⑷ 冷水出口温度及入口温度（℃）
⑸ 冷水流量（m3/h或l/min） ⑹ 冷却水入口温度及出口温度（℃）
⑺ 冷却水流量（m3/h或l/min） ⑻ 加热源消费热量或加热源消费量⑷
⑼电源（电压V，相数及频率Hz） ⑽制造编号
⑾制造年月 ⑿制造商名称或简称
10、安装
安装基础表面应保持水平（水平度为每1000毫米在2毫米以下）。
附录1 （规范性附录）
制冷能力试验方法
1．适用范围
本附录对制冷机的制冷能力及供热能力试验方法做出规定。
2．试验方法
制冷机的制冷能力，通过测定附录1表1所示的构成部分的流量及出入口水温求得。
附录1 在试验中测定构成部分
表1
试验项目
构 成 部 分
制冷能力
蒸发器
3．试验装置
制冷机的试验装置如下所示（附录1图1所示例子）
a）试验装置：应能得到持续、稳定的流量及水温的装置。
b）试验装置中应设有对试验必需的仪器，仪器的形式及精度如表7。
附录1图1 制冷机的试验装置（例）
4．为了试验应进行下述准备
a）在正常运转中，被试验机上要安装所有必要的附属装置。
b）被试验机要充分抽气。
c）被试验机要封入规定的冷剂及吸收液。
d）试验装置应充分排除水系配管中的空气，并确认管内充满水。
e）加热源根据规定进行确保和确认。
5．实验条件
试验条件依据正文规定，此外，预先由交货当事者间商定，确定其试验条件。
6．测定要领
测定要领如下：
a）起动被试验机，并根据试验条件调整试验装置。
b）达到正常状态（1）之后开始测定。
c）试验条件改变时在新条件下达到正常状态后，开始测定。
d）为了使因试验条件的变化而受到的影响减到最低限，希望测定能同时进行。
注⑴：对于试验目的是通过在试验测定开始前，为了使重要仪器的显示稳定所需要的时间，或者包
括此时间在内的试验时间，连续地观察，使显示值在温度变动允差内处于稳定状态。
7．试验记录
在试验中为了算出能力，加热源消费热量及放热量，应对下述事项进行纪录。带*记号的数值不是
实测值也可以。
a）蒸发器（制冷能力的计算）
（1）冷水入口温度（℃） （2）冷水出口温度（℃）
（3）冷水流量（m3/h或l/min）。
b）蒸发器或吸收器、冷凝器或者温水热交换器（供热能力的计算）
（1）温水入口温度（℃） （2）温水出口温度（℃）
（3）温水流量（m3/h或l/min）。
c）吸收器或冷凝器（放热量的计算）
（1）冷却水入口温度（℃） （2）冷却水出口温度（℃）
（3）冷却水流量（m3/h或l/min）。
d）高温再生器或再生器（加热源消费热量的计算）
（3）蒸汽型的场合
3.1）蒸汽流量（kg/h）； 3.2）凝水排出温度（℃）；
3.3）蒸汽温度（℃）； 3.4）蒸汽压力（kPa）。
8．制冷能力及供热能力的计算方法
制冷能力及供热能力的计算如下：
a）制冷能力
Qc=(1/3600)·Wc·Cc·γc·(tc1 –tc2)
其中 Qc：制冷能力（kW） Wc：冷水流量（m3/h）
Cc：冷水的比热[kJ/(kg·K)] γc：冷水的密度（kg/ m3）
tc1：冷水入口温度（℃） tc2：冷水出口温度（℃）
9．加热源消耗热量的计算方法
加热源消耗热量的计算方法如下
（3）蒸汽型
Qi=（1/3600）·Ws·（hs1-hs2）
其中 Ws：蒸汽流量（kg/h） hs1：蒸汽比焓（kJ/kg）
hs2：排出凝水比焓（kJ/kg）
10．效率系数的计算方法
a）制冷能力试验
COP=Qc/（Qi+A）
其中COP：效率系数 Qc：制冷能力（kW）
Qi：加热源消费热量（kW） A：电力消费（kW）
11．记录事项
作为一般资料，除了7. 中规定的事项外，还应记录下列相关的事项：
a）铭牌上记载的项目； b）试验场所的环境温度（℃）；
c）试验场所、试验日期； d）试验者的姓名。
附录2 （规范性附录）
本体热损失系数计算方法
1．适用范围
本附录对制冷机本体热损失系数的计算方法做出规定。
2．热损失量按下式计算
Q0=（θ0-θr）·α·A…………………………………………（1）
Q1={（θ0-θr）·A }/（1/α+x/λ）……………………… （2）
其中 Q0：隔热施工前的热损失量（kW） Q1：隔热施工后的热损失量（kW）
θ0：本体表面温度（℃） θr：环境温度（℃）
α：表面热传导率{kW/（m2·K）} A：表面积（m2）
x：保温材料的厚度（m） λ：保温材料的热传导率{kW/（m·K）}
其中 环境温度 θr=20℃ 表面热传导率α=11.6×10-3kW/（m2·K）
3．热损失系数按下式计算
L=（Q0 -Q1）/Qt…………………………………………………（3）
其中 L：热损失系数
Q0：隔热施工前的热损失量（kW） Q1：隔热施工后的热损失量（kW）
Qt：加热源消耗热量（kW）
备注：本体热损失系数根据制冷机的种类、构造、容量、隔热方式等，数值不同。额定