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钢筋混凝土工程施工方案

一、 工程概况
1. 基础形式：
采用柱独立基础与地梁相结合的条形钢筋混凝土联合基础，基础垫层为C10混凝土，垫层底标高4.25m。
2. 主体结构：
钢筋混凝土框架结构，梁、板、柱均采用C30现浇混凝土。
3. 建筑形式及建筑面积
建筑形式：建筑物平面呈一字形。
建筑面积：6012mm²
4. 建筑方案：
房间升间4.8m，进深6m，走廊宽2.4m，底层层高4.5m，其他层高3.6m，室内外高差0.6m，檐高37.5m，总长度48m，总宽度14.4m。
5. 构建截面尺寸：
柱截面尺寸：700*700mm，梁截面尺寸：300*600mm，板厚：180mm；外墙用轻骨料混凝土砌块砌筑，外墙厚240mm，内墙厚200mm。
6. 工程土质条件：
地层土质情况：
（1） 杂填土：厚度0.6m，地层以下深度0.5m，硬塑状态。 （2） 砂质粘土：厚度过1.2m，地表以下深度1.7m，可塑状态。 （3） 粘质粉土：厚度1.3m，地表以下深度3M可塑状态。 （4） 细砂层：厚度5m以上（未钻透），地表以下深度8m以下密实状态。
7. 地基持力层承载力标准值：
设计要求从细砂层表面以下0.5m定为持力层，承载力标准值fk=300kpa。
8. 地下水情况： 勘察期间，勘测范围内未见地下水
二，测量放线
基础工程施工顺序：挖土→垫层→绑筋→支模→浇筑基础混凝土→养护→拆模→回填土
1、 基础工程施工方法：
（2）
（3）

（4）

（5）

四，钢筋工程
建筑方案：房间升间4.8m，进深6m，走廊宽2.4m，底层层高4.5m，其他层高3.6m，室内外高差0.6m，檐高37.5m，总长度48m，总宽度14.4m。
（一）、施工工艺
1、钢筋制作
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

1.钢筋的冷加工
2.钢筋焊接连接
3.钢筋机械连接
4.钢筋的配料与代换
钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构中常用的钢材有钢筋、钢丝和钢绞线三类。钢筋的直径一般为6～40mm，钢丝直径为3～5mm。钢绞线则由不同数量的钢丝制成。
钢筋分热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋、冷轧带肋钢筋、余热处理钢筋和热处理钢筋五类。热轧和余热处理钢筋按强度不同，分为四级，级别愈高，其强度和硬度愈高，但塑性则降低。HPB235钢筋外表为光圆。HRB335、HRB400和RRB400级钢筋外表带肋，按形状分有月牙肋和等高肋，统称为带肋钢筋。此外，还有一种精轧螺旋钢筋，一般用作预应力筋。钢丝有冷拔低碳钢丝、碳素钢丝和刻痕钢丝。钢丝及直径6～9㎜的钢筋一般卷成圆盘运至工地；直径大于12mm的钢筋一般轧成6～12m一根，运至工地。
钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋应有标牌。进场时应按炉罐（批）号及直径分别存放、分批验收。验收内容包括查对标牌、外观检查，并按有关标准的规定抽样作机械性能试验，合格后方可使用。钢筋在加工过程中如发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时，应进行化学成分检验或其它专项检验。

一 钢筋的冷加工
（一）钢筋冷拉及强化
钢筋的冷加工基本的是冷拉，冷拉的的主要作用是强化，当然也有调制和除锈的作用。
钢筋冷拉参数及控制方法
钢筋的冷拉应力和冷拉率是影响钢筋冷拉质量的两个主要参数。钢筋的冷拉率就是钢筋冷拉时包括其弹性和塑性变形的总伸长值与钢筋原长之比值（%）。在一定限度范围内，冷拉应力或冷拉率愈大，则屈服强度提高愈多，而塑性也愈降低。但钢筋冷拉后仍有一定的塑性，其屈服强度与抗拉强度之比值（屈强比）不宜太大，以使钢筋有一定的强度储备。
钢筋冷拉可采用控制应力或控制冷拉率的方法。用作预应力筋的钢筋，冷拉时宜采用控制应力的方法。不能分清炉批号的热扎钢筋的冷拉不应采用控制冷拉率的方法。
冷拉钢筋质量
冷拉后，钢筋表面不得有裂纹，或局部颈缩现象，并应按施工规范要求进行拉力试验和冷弯试验。其质量应符合表的各项指标。冷弯试验后，钢筋不得有裂纹、起层等现象。
（二）钢筋的冷拔
冷拔是使直径6～8mm的HPB235钢筋强力通过特制的钨合金拔丝模孔，使钢筋产生塑性变形，以改变其物理力学性能。钢筋冷拔后横向压缩纵向拉伸，内部晶格产生滑移，抗拉强度可提高50%～90%；塑性降低，硬度提高。这种经冷拔加工的钢丝称为冷拔低碳钢丝。与冷拉相比，冷拉是纯拉伸线应力，而冷拔既有拉伸应力又有压缩应力。冷拔后冷拔低碳钢丝没有明显的屈服现象，它分甲、乙两级，甲级钢丝适用于作预应力筋，乙级钢丝适用于作焊接网，焊接骨架、箍筋和构造钢筋。

二 钢筋焊接连接
钢筋连接有四种常用的连接方法：绑轧连接、焊接连接、冷压连接和螺旋连接。除个别情况（如不准出现明火）应尽量采用焊接连接，以保证质量、提高效率和节约钢材。钢筋焊接分为压焊和熔焊两种形式。压焊包括闪光对焊、电阻点焊和气压焊；熔焊包括电弧焊和电渣压力焊。此外，钢筋与预埋件T形接头的焊接应采用埋弧压力焊等。
钢筋的焊接质量与钢材的可焊性、焊接工艺有关。可焊性与含碳量、合金元素的数量有关，含碳、锰数量增加，则可焊性差；而含适量的钛可改善可焊性。焊接工艺（焊接参数与操作水平）亦影响焊接质量，即使可焊性差的钢材，若焊接工艺合宜，亦可获得良好的焊接质量。当环境温度低于-5℃，即为钢筋低温焊接，此时应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级时，应有挡风措施。环境温度低于-20℃时不得进行焊接。
焊接方法有对焊、电阻点焊、气压焊、电弧焊、电渣压力焊等。
3、 钢筋的焊接方法：
钢筋焊接和机械连接为本工程钢筋的主要连接方式，对保证工程结构的安全性具有极其重要的作用。
a、闪光对焊
①对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在规夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。
②钢筋端头若有弯曲，应予以调直或切除。
③当调换焊工或更换焊接钢筋规格时，应先制作对焊试样进行试验，合格后，方可进行成批焊接。
④焊接参数应根据钢筋种类、规格、气温电压、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员随时修正。
⑤夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热。
⑥焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。

b、帮条焊和搭接焊
①采用搭接焊时，钢筋应先进行预弯，保证焊接后两钢筋的轴线在一条直线上
②采用帮条焊时，帮条和主筋之间先用四点定位焊固定，搭接焊时两点固定，定位焊点应离帮条或搭接端部20mm以上。
③施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝的开始端与终端应熔合良好。
④钢筋头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不小于帮条长度或钢筋搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并≥4mm；焊缝宽度b≥0.7d，并≥10mm；钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d，并≥6mm；焊缝宽度b≥0.5d，并≥8mm。
c、预埋件T形接头的钢筋焊接
预埋件T形接头采用电弧焊，接头形式按设计或部位分别采用贴角焊和空扎塞焊。
①采用贴角焊时，焊缝的焊角不小于0.5d-0.6d。
②采用穿孔焊时，钢板的孔洞应作喇叭口，其内口直径大于钢筋直径4mm，倾角为45度，钢筋端部缩进2mm。

三 钢筋机械连接
钢筋机械连接是通过连接件的机械咬合作用或钢筋端面的承压作用，将一根钢筋中的力传递至另一根钢筋的连接方法。具有施工简便、工艺性有良好、接头质量可靠、不受钢筋焊接性的制约、可全天候施工、节约钢材和能源等优点。
常用的机械连接接头类型有：挤压套筒接头、锥螺纹套筒接头、直螺纹套筒接头、熔融金属充填套筒接头、水泥灌浆充填套筒接头和受压钢筋端面平接头等。
为了施工的简便，现在使用机械连接的多起来了。主要有带肋钢筋套筒挤压连接和钢筋锥螺纹接头连接

四 钢筋的绑扎：
钢筋的绑扎必须保证钢筋的型号、数量和位置符合设计、施工及验收规范之规定。
①柱的绑扎：柱子以50%错开绑扎接头搭接；柱子的搭接部位：箍筋应加密至@ 100。每层梁的上、下按设计要求及施工规范规定，箍筋应加密于@ 100，箍筋弯钩应为135°，弯钩长度应满足10d，并应严格按照图纸设计的加密区和间距绑扎牢固，箍筋接口应相互错开。柱与墙体拉结处，以每500mm设两个50×50×6mm预埋件，砌墙前焊接2Φ6.5接结筋，确保柱与墙体的整体性。柱和构造柱上应绑扎垫块，保证主筋的保护层厚度。
②梁筋的绑扎：梁筋应严格按照图纸和钢筋配料单进行加工，加工时要注意钢筋的弯点、钢筋对焊接点的设计位置，和同一部位钢筋焊接点的错接。梁钢筋要保证伸入支座的锚固长度符合设计和施工及验收规范的要求。梁筋的绑扎要明确区分主次梁的钢筋位置和下次向，确定绑扎顺序。梁的主筋要保证其位置和间距，数量及保护层厚度符合设计要求。大梁的底筋要用Φ25钢筋垫起，防止骨架半成品被踩压下落。
③柱、梁间节点钢筋的绑扎：应注意梁转端部钢筋的连接和锚固及连接，丁字节点钢筋的处理，应注意结合参照98ZG003相关节点的结构处理。同时更应注意梁与梁的交接、连接情况。
根据本设计具体要求，框架梁如与其它梁相交时，须在框架梁中其它梁的两侧各设附加箍筋及吊筋（箍筋及吊筋位置按梁配筋图）。框架柱中须沿柱高设置2φ6 @ 500，长度不小于墙长的1/5或700（墙长小700时，等于墙垛长度）的水平拉结钢筋，钢筋端部弯直钩。构造柱的位置不同，各楼层的构造柱上下端锚入楼层框架梁中。屋顶构造柱下端锚入框架柱或连梁中，上端锚入压顶圈梁中。构造柱中须沿柱高设置2φ6@500，长度不小于墙长1/5或700（墙长小于700时，等于墙垛长度）的水平拉结钢筋，钢筋端部弯直钩。
④现浇板钢筋：绑扎时要保证受力筋和上层负筋伸入支座的长度、间距、型号和数量，要保证板的下筋伸入梁、柱的长充应符合设计施工及验收规范的规定。为了保证板筋不产生位移，应全部扎牢，保证其位置和间距。板的下筋应做15mm厚垫块，保证板的保护层厚度，防止漏筋现象发生。板的负筋应增设架立筋，以@250布置，保证负筋的位置，在卫生间的预留洞处设置直径比洞口大30mm的环形筋进行加固，中断的底层受力筋和上层负筋均应与环形筋搭接绑扎牢固，消除留洞处钢筋的移位现象，保证结构的整体性。
根据本工程设计要求，特做如下说明：
a、现浇板未注明厚度者均为120厚，未注明的分布钢筋均为φ6@250。
b、卫生间四周（门洞口除外）现浇板均上翻120高的C20砼，以防渗漏卫生间楼地面较楼面底102mm。
c、每层结构施工时，必须配合专业图纸进行预留孔洞，预埋管等不得遗漏。

五　钢筋的配料与代换
（一）钢筋的配料
钢筋加工前应根据图纸按不同构件先编制配料单，然后进行备料加工。为了使工作方便和不漏配钢筋，配料应该有顺序地进行。
下料长度计算是配料计算中的关键。由于结构受力上的要求，许多钢筋需在中间弯曲和两端弯成弯钩。钢筋弯曲时，其外壁伸长，内壁缩短，而中心线长度并不改变。但是简图尺寸或设计图中注明的尺寸是根据外包尺寸计算，且不包括端头弯钩长度。显然外包尺寸大于中心线长度，它们之间存在一个差值，称为“量度差值”。因此钢筋的下料长度应为：
钢筋下料长度=外包尺寸+端头弯钩度-量度差值；
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值；

（二）钢筋的代换
施工中如供应的钢筋品种和规格与设计图纸要求不符时，可以进行代换。但代换时，必须充分了解设计意图和代换钢材的性能，严格遵守规范的各项规定。对抗裂性要求高的构件，不宜用光面钢筋代换变形钢筋；钢筋代换时不宜改变构件中的有效高度；凡属重要的结构和预应力钢筋，在代换时应征得设计单位的同意；代换后的钢筋用量不宜大于原设计用量的5%，亦不低于2%，且应满足规范规定的最小钢筋直径、根数、钢筋间距、锚固长度等要求。
钢筋代换的方法有以下三种：
1.当结构构件是按强度控制时，可按强度等同原则代换，称“等强代换”。
2.当构件按最小配筋率控制时，可按钢筋面积相等的原则代换，称“等面积代换”。
3.当结构构件按裂缝宽度或挠度控制时，钢筋的代换需进行裂缝宽度或挠度验算。代换后，还应满足构造方面的要求（如钢筋间距、最小直径、最少根数、锚固长度、对称性等）及设计中提出的特殊要求（如冲击韧性、抗腐蚀性等）。
（三） 钢筋工程安装应注意的问题

来

五、模版工程
（1）、模版工程是
（2） 模版工程施工技术要求：
1、编制依据
2、工程概况
3、施工安排
3.1施工部位及工期安排
根据施工进度计划，施工部位及工期安排见表
4、施工准备
4.1技术准备
项目总工组织经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后。办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高制定模板初步设计方案。
4.2机具准备
主要机具及工具准备详见表5
4.3材料准备
顶板、梁、地下部分墙体、主柱模板材料选用覆膜多层板，模板周转次数为6次，地上部分主楼核心筒材料选用大钢模板约1000m2，支撑采用碗扣架，脱模剂选用油性脱膜剂。根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。
5、主要施工方法及措施
5.1流水段划分
施工流水段界限尽量与结构自然界限（后浇带）相吻合，流水施工可以使工程有节奏、均衡、连接施工，流水段划分图详见附图（3）~（7），流水段名称与相应的轴线对应见表6。
5.2模板及支撑配置数量
地下三层~地下一层顶板面积约为3×9625.5m2，首层~四层顶面积约为4×7170m2，五层~十六层顶板面积约为12×2816m2。综合考虑多层板周转次数6次，水平结构为保证混凝土达到拆模强度，需配地下三层~地下一层顶板的模板。±0.00以下的墙体考虑多层板周转次数6次，所以配一层一半的模板。柱子模板考虑三层更新一次面板。梁只配±0.00以下部分。地上部分梁、楼梯采用地下剩下的顶板模板进行组装。考虑到顶板回顶，配三层支撑体系。施工中，模板及脚手架施工所用材料计划见表7、表8。
5.3隔离剂选用
大钢模板的隔离剂选用油性脱模剂，即机油和柴油按1：3比例调匀。
5.4模板设计
5.4.1±0.00以下模板设计
5.4.1.1垫层模板
垫层厚度为100mm，垫层模板采用100×100mm方木，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基坑壁上。
5.4.1.2 底板模板
底板厚度主楼为1200mm、裙楼800mm，侧模全部采用砖模，沿底板边线外延50mm砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+100mm，积水坑、电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。
5.4.1.3墙模板
墙模采用1.22×2.44m，15mm厚多层板面板，50×100mm方木做竖楞（方木均经压刨找平），φ48×3.5mm架子管做横楞，φ14mm@600mm对拉止水螺栓钢管斜支撑加固。
5.4.1.3.1 直段墙模板
直段墙模板内竖楞50×100mm方木间距200mm，外横楞用2×φ48×3.5mm架子管间距600mm布置，外墙采用φ14mm对拉止水螺栓布置间距600mm，内墙采用φ14mm穿墙螺栓布置间距600mm，与3形扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排φ48×3.5mm钢管斜撑，间距600mm ,上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板φ25锚筋上。详见下图3。
阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按45度角拼缝对接，阳角模板直接对拼，在此龙骨上用100mm长L70×6mm等边角钢固定，在角钢上打孔，用每边用两个木螺丝固定在方木上，模板加工好后由塔吊吊装到作业面上安装。详见下图4。
模板拼接处此龙骨用M8螺栓@600锁死，防止模板拼缝处搓台。详见下图5。为了保证整体墙模刚度和稳定性，另沿高度方向设三~四道抛地斜撑，从而形成了整套的墙体模板体系。墙体模板的排模板的排模和支撑。
5.4.1.3.2圆弧墙模板
模板采用15mm厚多层板。内模横楞采用50mm厚板材预先加工成定型100mm高圆形胎具间距600mm，木胎具要求内弧刨光，使其紧贴模板，外竖楞采用2×φ48×3.5mm架子管间距200。其余同直墙。
5.4.1.4柱模板
柱模板采用15mm厚多层板制作整体模板，竖愣采用50×100mm方木，方木均经压刨找平，每20cm一道。柱箍采用100×100mm方木（单面刨光），每400mm一道，最底一层距地面300mm。其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用φ48×3.5mm架子管刚性支撑。详见下图6、7。
.4.1.5梁模板
5.4.1.5.1直梁模板
直梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，主龙骨采用100mm×100mm@600mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm×100mm@200mm双面刨光方木。梁侧模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊或吊车运至作业组合拼装。然后加横并用利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2处加M14穿墙螺栓@600。梁节点详见
5.4.1.5.2弧形梁模板
弧形梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，梁侧模的内楞按图纸尺寸预先加工成定型100mm高圆形胎具，木胎具要求内弧刨光，使其紧贴模板。梁底模按图纸尺寸进行放样加工成定型模板。由塔吊或吊车运车至作业面组合拼装。然后加横楞，并利用支撑体系将梁两侧夹紧。其它同直梁模板。
5.4.1.6顶板模板
顶板模板采用15mm厚度多层板。主龙骨采用100 mm×100mm@1200mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm×100mm@200mm双面刨光方木。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密、表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。顶板模板及支撑详见附图（8）
5.4.2 ±0.00以上模板设计
5.4.2.1 墙体模板
墙体模板采用86系列全钢组合大模板，钢板采用武钢产品。每块成型大模板按墙体尺寸大小由数块标准模板块、非标模板块组成一整体大模板。为保证整体大模板的钢度，其后背纵向设置几道大背楞，由10#槽钢构成。内外墙体模板纵向对拉穿墙螺栓；考虑到砼侧压力墙体底部较上部大，下排间距为900mm，上排间距为1200mm；横向间距最大不超过1200mm。大模板靠支腿支撑调节，通过支腿丝杠，调整大模板的垂直度。模板要有足够的刚度、强度、稳定的支撑。模板接茬详见下图11、12，模板配板详见附
5.4.2.2 柱模板
方柱模板设计同5.4.1.4。
5.4.2.3 梁、板模板梁、板模板设计同5.4.1.4梁模板设计、5.4.1.5顶模板设计。
5.4.2楼梯模板
楼梯模板为多层板。踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚方木。制做时在梯段侧板内划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上木档。详见附图（11）
5.4.3 特殊模板
采用50mm厚的木板定型窗模，其角用定型角钢固定，并用螺栓拉牢，详见下图13。侧面用铁钉将多层板固定在木板上，木螺丝要凹进多层板表面。上、下用边梁加内控式定位筋分左、中、右三道支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上、中、下固定。
5.4.3.2 后浇带、施工缝模板
底板后浇带模板为便于拆模分两块进行拼装，主楼部分为两块高600的模板，裙房部分为两块高400的模板，模板面板为多层板，次龙骨50×50mm间距600方木，主龙骨50×50mm间距400方木。在底板钢筋上下垫3cm厚（同钢筋保护层）多层板以保证钢筋保护层的准确。详见下图14。
墙体后浇带模板采用面板多层板，次龙骨50×50mm三道方木三道，次龙骨平行于墙体，主龙骨50×50mm短方木间距1000布置，中间由方木支撑，详见下图15。
顶板后浇带、施工缝处模板采用多层板，多层板紧靠钢筋上、下两侧，此处多层板厚度同钢筋保护层，详见下图16。
5.4.3.3 底板变厚度线模板
5.4.3.4积水坑电梯井道模板
5.4.4 顶板、梁及支撑体系
5.4.4.1梁、顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立竿间距为1200mm，水平竿间距为1200mm，本工程梁底、梁侧模均采用15mm厚多层板，侧模、底模用50×100mm间距200mm方木做通长背楞，100×100m方木梁底排木，间距600mm。
5.4.4.2 对于跨度≥4m梁，按全跨长度2%。进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行(通过U托调整底模各部位标高)，而后将侧模和底模连成整体。距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。
5.4.4.3 梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用15mm厚多层板，次楞用50×lOOmm方木间距200mm，主龙骨用100×lOOmm方木，间距为600mm，支撑均采用可调节顶托。
5.5 模板加工
5.5.1 模板加工要求
柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于lmm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光，主龙骨至少要单面刨光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。
大钢模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于lmm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防锈处理，重点检查面板、龙骨及吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。模板背面喷刷两遍防锈漆。模板进入现场后，进行模板支腿及防护架的组装，并预先拼装模板，校对模板的平整度、尺寸、拼缝等。
5.5.1 模板加工管理
模板加工完毕后必须经过经理部技术人员质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以利用。
5.6 模板安装
5.6.1 模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
5.6.2 ±0.00以下模板安装要求
5.6.2.1 底板模板安装顺序及技术要点
垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用砖模，沿底板边线外延50mm砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+450mm，在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，砂浆采用1：3水泥砂浆，上面450mm部分砌筑临时性保护墙，用混合砂浆砌筑，砖墙内侧抹20mm厚1：3水泥砂浆。
积水坑、电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。
5.6.2.2 墙体模板安装顺序及技术要点
5.6.2.2.1 模板安装顺序
模板定位、垂直度调整 模板加固 验收 砼浇筑 拆模
5.6.2.2.2 技术要点
安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固。并注意穿墙螺栓的安装质量。
5.6.2.3 梁模板安装顺序及技术要点。
5.6.2.3.1 模板安装顺序
搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑) 按标高铺梁底模板 拉线找直 绑扎梁钢筋 安装垫块 梁两侧模板 调整模板
5.6.2.3.2 技术要点
按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0．2％)，并注意梁的侧膜包住底膜，下面龙骨包住侧膜。
5.6.2.4 板模板安装顺序及技术要点
5.6.2.4.1 模板安装顺序
“满堂红”碗扣脚手架→ 主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板顶板模板 拼装→顶板内、外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序。
5.6.2.4.2 技术要点
楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2%)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。

六、混凝土工程
1施工准备
1.1 材料及主要机具：
1.1.1 水泥：用325～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
1.1.2 砂：用粗砂或中砂，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于5%。
1.1.3 石子：构造柱、圈梁用粒径：0.5～3.2cm卵石或碎石；板缝用粗径0.5～1.2cm细石，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于2%。
1.1.4 水：用不含杂质的洁净水。
1.1.5 外加剂：根据要求选用早强剂、减水剂等，掺入量由试验室确定。
1.2 作业条件：
1.2.1 混凝土配合比经试验室确定，配合比通知单与现场使用材料相符。
1.2.2 模板牢固、稳定、标高、尺寸等符合设计要求，模板缝隙超过规定时，要堵塞严密，并办完预检手续。
1.2.3 钢筋办完隐检手续。
1.2.4 构造柱、圈梁接槎处的松散混凝土和砂浆应剔除，模板内杂物要清理干净。
1.2.5 常温时，混凝土浇筑前，砖墙、木模应提前适量浇水湿润，但不得有积水。
2 操作工艺
2.1 工艺流程：
作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养护
2.2 混凝土搅拌：
2.2.1 根据测定的砂、石含水率，调整配合比中的用水量，雨天应增加测定次数。
2.2.2 根据搅拌机每盘各种材料用量及车皮重量，分别固定好水泥（散装）、砂、石各个磅秤的标量。磅秤应定期检验、维护，以保证计量的准确。计量精度：水泥及掺合料为±2%，骨料为±3%，水、外加剂为±2%。搅拌机棚应设置混凝土配合比标牌。
2.2.3 正式搅拌前搅拌机先空车试运转，正常后方可正式装料搅拌。
2.2.4 砂、石、水泥（散装）必须严格按需用量分别过秤，加水也必须严格计量。
2.2.5 投料顺序：一般先倒石子，再倒水泥，后倒砂子，最后加水。掺合料在倒水泥时一并加入。掺外加剂与水同时加入。
2.2.6 搅拌第一盘混凝土，可在装料时适当少装一些石子或适当增加水泥和水量。
2.2.7 混凝土搅拌时间，400L自落式搅拌机一般不应少于1.5min。
2.2.8 混凝土坍落度，一般控制在5～7cm，每台班应测两次。
2.3 混凝土运输：
2.3.1 混凝土自搅拌机卸出后，应及时用翻斗车、手推车或吊斗运至浇筑地点。运送混凝土时，应防止水泥浆流失。若有离析现象，应在浇筑地点进行人工二次拌合。
2.3.2 混凝土以搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间，当混凝土为C30，及其以下，气温高于25℃时不得大于90min，C30以上时不得大于60min
2.4 混凝土浇筑、振捣：
2.4.1 构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。
2.4.2 浇筑方法：用塔吊吊斗供料时，应先将吊斗降至距铁盘50～60cm处，将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，不应用吊斗直接将混凝土卸入模内。
2.4.3 浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大于2m，如能确保浇筑密实，亦可每层一次浇筑。
2.4.4 混凝土振捣：振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入。振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。振捣板缝混凝土时，应选用φ30mm小型振捣棒。振捣层厚度不应超过振捣棒的1.25倍。
2.4.5 浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造，不使其损害，专人检查模板、钢筋是否变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象，指派专人检修。
2.4.6 表面抹平：圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。表面不得有松散混凝土。
2.5 混凝土养护：混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于7d。
2.6 填写混凝土施工记录，制作混凝土试块。
3. 质量标准
3.1 保证项目：
3.1.1 水泥、砂、石、外加剂必须符合施工规范及有关标准的规定，有出厂合格证、试验报告。
3.1.2 混凝土配合比、搅拌、养护和施工缝处理，符合规范的规定。
3.1.3 按标准对混凝土进行取样、制作、养护和试验，评定混凝土强度并符合设计要求。
3.2 基本项目：
混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞露筋、缝隙、夹渣。
3.3 允许偏差项目
4. 成品保护
4.1 浇筑混凝土时，不得污染清水砖墙面。
4.2 振捣混凝土时，不得碰动钢筋、埋件，防止移位。
4.3 钢筋有踩弯、移位或脱扣时，及时调整、补好。
4.4 散落在楼板上的混凝土应及时清理干净。
5. 应注意的质量问题
5.1 混凝土材料计量不准：影响混凝土强度，施工前要检查，校正好磅秤，车车过秤，加水量必须严格控制。
5.2 混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷：混凝土振捣不实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，尤其是板缝内加筋位置，应认真检查，发现问题及时处理。

6. 混凝土的处理措施
（1）混凝土施工气泡原因及处理
　　拆模后在混凝土表面会看到一些小凹坑，是由于混凝土施工中的一些气泡未被排出而破裂后形成的，称之为气泡。
　　1）原因分析
　　气泡的形成主要是由于砂子偏细、引气剂掺量不当、铺料厚度过大、振捣间距较大或振捣时间不够等原因，使混凝土中的气泡未被完全排出而造成，在一些混凝土斜面或曲面部位，由于上部支有模板，使混凝土振捣和气泡排出困难，出现的气泡较多。
　　2）预防措施
　　采用细度模数2.0—3.0范围的天然砂或人工砂，保证其各项指标符合规范要求；严格进行混凝土配合比试验并按确定的混凝土配合比施工，控制外加剂掺量；认真进行混凝土摊铺、振捣作业，每层混凝土摊铺厚度控制在30cm—50cm间，振捣时振捣棒应缓慢拔出，不欠振或漏振。
　　3）处理措施
　　气泡影响混凝土外观，个别气泡一般不必处理，局部较多或大面积出现气泡应处理，且拆模后要尽早处理，将产生气泡部位刷毛或凿毛，用水清洗湿润，用相同或高于结构物混凝土强度等级的水泥砂浆填补并压光，采取覆盖养护措施，防止水流冲刷。对斜面和曲面部位可在混凝土浇筑完6 h后拆模处理气泡，其处理效果较好，但拆模时要避免扰动已浇混凝土。
　　（2）混凝土孔洞原因及处理
　　孔洞是指结构内部有空腔，局部没有混凝土或蜂窝缺陷过多，大部分孔洞是指超过钢筋保护层厚度，但不超过物件截面尺寸1/3的缺陷。孔洞使结构物断面减少，降低结构物承载能力，蓄水结构物还可能形成渗漏通道。
　　1）形成原因
　　混凝土拌和物严重离析，混凝土料干硬，入仓混凝土料架空或骨料集中，混凝土摊铺料太厚,漏振，模板严重漏浆等。
　　2）预防措施
　　混凝土拌和物应均匀，混凝土和易性好，分层摊铺、振捣、平仓及时，振捣均匀，不漏振，模板缝隙密合，模板支撑牢固。
　　3）处理方法
　　对面积较小、深度较浅的孔洞采用蜂窝、麻面的处理方式，将孔洞部位的松散物凿除干净，用干硬性预缩砂浆或聚合物砂浆、细石混凝土填塞处理。对面积较大、深度较深的孔洞，将孔洞凿除彻底，打锚筋和架设钢筋网。
　　（3）混凝土结构露筋原因及处理
　　露筋是指混凝土结构内部的主筋、架立筋、箍筋等没有混凝土包裹而外露的缺陷。旧建筑物的露筋是由于混凝土表面腐蚀、浸蚀、冻融破坏，使混凝土保护层脱落或受到各种意外撞击所致。露筋不处理，可使钢筋产生锈蚀破坏，影响结构物受力或形成渗水通道。
　　1）形成原因
　　钢筋安装偏移，混凝土保护层无垫块，混凝土浇筑过程中钢筋移位，模板拉筋同结构筋焊接在一起并外露，混凝土振捣漏振，模板严重漏浆等。
　　2）预防措施
　　钢筋安装位置准确，钢筋绑扎、焊接牢固，混凝土保护层垫块均匀牢固，浇筑中禁止人员随意搬动、踩踏钢筋，防止机械碰撞，混凝土人仓防止一侧集中下料将钢筋挤偏，防止漏振和漏浆。
　　3）处理方法
凿除漏筋处混凝土，将钢筋捣入混凝土内，留足混凝土保护层，清除干净外露钢筋上的锈斑，冲洗干净后填补砂浆，抹平压光，覆盖养护。在不影响混凝土使用空间或外观的部位，可凿除露筋处混凝土后，支模浇筑混凝土加厚，将外露钢筋包裹起来。
7、 混凝土冬雨季施工措施
1.冬雨季施工前认真组织有关人员分析冬雨季施工生产计划，根据冬雨季施工项目编制施工措施，所需材料要在施工前准备好。
2.现场成立防汛领导小组，组织抢险队，制定防汛计划和紧急预防措施。雨季施工前，组织相关人员对施工现场排水设施和各项雨季施工机具进行一次全面检查。
3.夜间设专职的值班人员，保证昼夜有人值班并做好值班记录，同时负责收听和发布天气情况，遇有恶劣天气提前做好预防措施。
4.组织机构：专门成立季节施工措施委员会，项目经理任主任，施工、材料、机械安全、质控等部门专职负责人组成。切实落实好季节器材配备，建立季节值班制度，做到人员、设备器材、制度三落实。由季节施工措施委员会组织，协调好各部门在季节施工工作，合理安排各项阶级施工措施，做好季节施工的人员调配；机械的检修、维护；材料的保管、防水；安全隐患的检查；施工质量的监控。注意每天收听天气预报，及时采取有效的应急措施，把季节队重要结构物影响压缩到最低程度，确保工程质量优良，做好未雨绸妯、防患于未然。
5.雨季施工措施：本工程施工周期较长，部分管线施工处于雨季进行。
a.土方施工
（1）土方开挖前要准备好防洪器材和排水机械设备，防止沟槽进行泡槽，挖土前要在工作区周围做好挡土埂、排水沟，截水排水设施，防止区域外的水流入。
（2）要严防滑坡和边坡塌方，雨期施工中沟槽在适当位置增加集水坑，以利雨水的排除。
（3）土方回填工作在晴天进行，回填时除按照正常施工的有关规定外，还应严格控制土的含水量。
（4）提前安排好排水系统，以免挖槽堆土造成原排水出路不畅，给居民、单位和正常施工带来困难，沟槽切断原有排水沟或管道，如无其他适当排水出路，架设安全可靠的渡管。
（5）雨季施工，尽量缩短开槽长度，做到速战速决。
（6）为防止雨水进入沟槽，沟槽两侧要堆砌防汛土埂，土埂不低于500mm，宽度不小于600mm。
（7）挖槽见底后