钢构工程施工专项方案.docx

厦 门 理 工 学 院 汽 车 工 程 训 练 中 心

钢
结
构
工
程
施
工
组
织
设
计

编  制  人：           
审  核  人：           
技 术负责人：           

2010年 7月25日

第一 编制依据和原则
一、编制依据
（一）设计图
根据 厦门理工学院 提供的施工图纸。
（二）主要技术规范：
1、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
2、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
3、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102-2002）
4、《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ81-2002）
5、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）
6、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
7、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）
二、编制原则
（一）、严格执行国家基本建设程序，发挥我司的优势，遵循下面的质量方针：安全第一、质量第一。
（二）、科学安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性，在各施工阶段之间互有搭接，衔接紧凑，力求达到快速、优质、安全、高效的管理目标。
（三）、坚持质量第一，全面执行ISO9001国际标准化管理体系和新技术、新工艺、新材料、新方法成果的应用，确保工程质量和安全，切实贯彻执行国家施工及验收规范。
（四）、加强工程项目生产要求的优化配制及动态管理，确保现场文明、整洁及工程正常的施工。
第二 工程概况
一、工程概况
汽车工程训练中心工程位于厦门理工学院校内，属于钢结构，地上1层，建筑总高度为7.15米，建筑总面积1065.3平方米，合同工期60天。
本工程由厦门理工学院投资建设，中国航空工业第三设计研究院设计，神州诺成工程项目管理有限公司监理，中国第四冶金建设公司厦门分公司组织施工；由庄建加担任项目经理。
本方案包括钢结构工程的制造、安装、维护等施工方法及施工工艺和安全文明施工。
二、 设计要求
1、本工程结构安全等级为二级，设计使用年限为50年；抗震设防类别为丙类，抗震设防烈度为七度。
2、本工程为钢结构门式刚架厂房，跨度17.6米，柱距6米，屋面和墙面均采用压型钢板，基础采用柱下独立基础。
3、屋面荷载标准值：屋面恒荷载：0.15KN/ m²；屋面活荷载(含檩条自重)：0.80KN/ m²；屋面施工荷载：1.0KN/ m²。
4、本工程刚架梁、柱采用Q345B，梁柱端头板采用Q345B，加劲肋采用Q345；屋面檩条采用冷弯薄壁钢，为高张力镀锌檩条，其双面镀锌量不小于180g/ m²；柱间支撑采用Q235，屋面横向及水平支撑采用Q235。拉条采用圆钢，撑杆采用钢管。除图中特殊注明外，所有结构加劲板和连接板厚度为6mm。
5、本工程刚架构件现场连接采用10.9级扭剪型高强螺栓，高强螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂处理法，摩擦面抗滑移系数≥0.45；基础锚栓采用Q235。
6、屋面部分采用隐藏式彩色钢板，总百度为0.526mm，采用PE烤漆，fy≥345N/mm²；
7、固定屋面钢板自攻螺丝应经镀锌处理，螺丝帽盖有尼龙覆著，且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上；止水胶泥应使用中性的止水胶泥(硅胶)。
8、焊接采用焊条：Q345与Q345钢之间焊接应采用E50型焊条，Q235与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条，Q345与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条；端板与柱梁翼缘和腹板的连接焊缝为全熔透坡口焊，质量等级为二级，其他为三级；所有非施工图所示构件拼接用对接焊缝，质量应达到二级。图中未注明的焊缝高度均为6mm。
9、钢结构防腐涂层：底漆二遍红丹醇酸防锈漆，面漆为一遍醇酸防锈漆，涂层总厚度125微米（高强螺栓结合处摩擦面不得涂漆）。
10、本工程防火等级为II级。
三、工程特点 （根据具体情况编制）
本工程工期紧，所需专业多，为单层(局部有夹层)大跨度（钢构跨度为17.6米，）轻钢结构工程，施工区域较大，各工种交叉作业多。

第三 钢结构制作工艺
一、钢结构加工、制作

1、材料的选择及质量控制
⑴材料计划必须依照深化图设计的实际尺寸进行原材采购。
⑵根据合同要求图纸设计的钢材规格和国家规范的规定进行材料取样试验，取样、试验的过程必须有业主、甲方委托的监理单位在场见证；试验结果报甲方，我司也将存档备存。

2、钢结构加工
1）、工厂的加工及制作过程将严格按制造工艺评定的有关参数和要求进行。
2）钢结构加工的通用工艺如下：
放样、号料和剪切放样制作样板，样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时焊接收缩余量、切割缝余量和铣、刨余量。
A、放样和样板（样杆）的允许偏差如下表：

项 目
允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸
+0.5mm
对角线
+1.0mm
宽度、长度
+0.5mm
孔距
+0.5mm
加工样板的角度
+20¢
B、号料前应将钢材表面尘土、锈皮等污物清除干净。号料后允许偏差如下表：
项 目
允 许 偏 差
另件外形尺寸
+1.0mm
孔距
+0.5mm
C、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢板开条采用半自动切割。气割后零件的允 许偏差如下表：
项 目
允 许 偏 差
零件的宽度、长度
+3.0mm
切割面平面度
0.05t但不大于2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
3、制孔
1）、螺栓孔孔距的允许偏差mm（仅用于划线钻孔）
项目
允许偏差
<500
501-1200
1201-3000
>3000
同一组内任意两孔距离
+1.0
+1.5

相邻两组的端孔间距离
+1.0
+1.5
+2.0
+2.5
2)、螺栓孔的允许偏差mm（仅限于划线制孔）
项 目
允 许 偏 差
直径
0-+1
切割面平面度
2.0
局部缺口深度
0.03t（板厚）且不大于2.0
3)、本工程钢结构均采用钻模制孔，特殊情况下经技术部同意才可采用划线制孔等方式制孔。钻模的允许偏差如下：

项 目
允 许 偏 差
同一钻模内任意两孔间距离
+0.25mm
钻模板垂直度
+0.25mm
钻模板槽孔位置
+0.10mm
孔直径
+0.10mm
钻模板的平面度
+1
4)、矫正和成型
1）、本工程构件采用阻力矫正法，热矫正的加热温度不得超过6500C。
2）、另件矫正后的允许偏差如下：
·钢板厚度S<14时，局部平面度为1.5mm/（每米）
·钢板厚度>14时，局中平面度为1mm/（每米）
·型钢的弯曲矢高为L/1000；但不大于5m
3） 、矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
4、构件加焊
a) 构件组装：根据具体的构件制定小组装和大组装方案。小组装是指导装焊成各种形式的部件，大组装是指装配成完整的构件。
b) 组装前，零件部位应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈，毛刺、污垢、尘土等应清理干净。
c) 另件若有拼接接料，应在组装前进行。构件的组装应将其部件经组装、焊接、矫正、钻孔、坡口后进行。
5、构件焊接
d) 施焊前，焊工应复检焊件接头质量和焊区的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
e) 焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。
f) 焊接时，不得使用药物脱落或焊蕊生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
g) 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
h) 焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘干。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随时随取。
i) 焊接前必须清除焊接区的有害物，并符合下列要求：
·埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区有两侧必须清除铁锈，氧化皮等影响焊接质量的脏物。
·清除定位焊的熔渣和飞溅。
·熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊缩熔渣、焊根。
j) 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查原因,订了修补工艺后方可处理。
k) 要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应浊于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
l) 焊缝质量等级及缺陷分级应满足设计《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的验收标准要求。
二、 成品矫正、打磨、编号
1、 构件焊扫后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用阻力矫正，构件矫正应符合下列要求。
项 目
允 许 偏 差
梁底板平面度
5.0
腹板弯曲
1/1500且不大于5.0mm，梁不准下挠
腹板弯曲
H/250且不大于5.0mm
2、 凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。
3、 根据装配工序对构件标识的构件号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。
4、 应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号表明构件编号。
三、 喷砂防腐处理
根据设计要求的进行表面处理，一般采取对构件表面进喷砂处理办法。喷砂、油漆防腐工序是非常重要的工序，质量好坏将直接影响到构件防腐年限。
1、喷砂工艺要求
施工中要采用G25规格铁砂进行喷射，喷射到构件表面的压力不得小于4kg/cm2。根据钢材的锈蚀等级不同，构件表面的粗糙精度不同，但要求喷砂后构件表面的粗糙度一般控制在50-80微米。锈蚀等级超过C级的钢材无满足上述要求，因此不允许使用锈蚀等级超过C级的钢材。对A和B级钢材，其表面处理质量按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》,要求对比。要求外露构件表面喷砂达到Sa2.5级标准。
2、喷漆工艺要求
A、由于部分构件表面是外露的，因此喷砂后必须采用油漆防腐。涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。
B、构件表面有结露时不得涂装，涂装前后24小时内不得雨淋。
C、当天使用的涂料当配置,并不得随意添加稀释剂。
D、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装。摩擦面放置在空气中的时间不得超过90天。
E、涂装完毕后，应在构件打钢印代号的附近，用规定的油漆写上构件的编号。
F、工厂加工的构件在出厂前喷红丹底漆一道，漆膜厚度达到50微米。
四、钢构件的验收
1、钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。
2、钢构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由业主进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。
五、包装及运输
1、包装应在涂层干燥后再进行；并且应在工厂自检验收合格后才能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏、不散失。为保护构件涂层不受损伤应在构件之间垫上报纸、约壳等物。包装应保证构件及零件不变形、不损坏、不散失；包装还应符合运输条件的有关规定，一般规定每捆构件的重量不宜超过5T，宽度不宜超过2.2m，长度不宜超过13m。高度不宜超过2.6m。
2、包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。长度方向上一般控制长度为13m以内。
1、 构件包装时应尽量将重心设置低一些，保证其安全性。一般将较重的、较宽的构件放在下层。
4、包装清单上应注明构件及零件的名称、编号、数量、重量。同时应注明运输车牌号码及时间、发运目的地。
5、成品发运应填写运清单。
6、运输由钢结构加工厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。
7、超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车前后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。
8、质保部应对包装质量进行检验，对影响质量的包装必须出具不合格报告，并将不合格报告发送有关部门及个人，同时监督其改正。安全主任应对包装的安全性进行监督，对包装存在的安全隐患要坚决制止。

第四 钢结构吊装施工方案

根据此建筑的地理情况及当地风向整个工程的实施按照以下方案。
采用汽车吊吊装，同时分组分区平行作业。
施工自第1轴向最后一轴方向流水作业，先吊装钢柱，找正固定后沿同样方向安装屋面梁。
屋面梁安装固定后，安装支撑、檩条、拉条、屋面板及围护板交叉、流水作业。
一、 安装方案

安装工序流程图
施工
准备
阶段
1.行走道路铺设
2.工作台铺设
3.吊装机具进场
4.构件运输及其它

→
工
序
交
接
阶
段
1.基础资料交接、复验
2.构件实长测定、登记
3.柱底垫板配置

→

柱子拼
装、焊
接、检
验
↓
屋横梁组装、安装、固定
←
柱间支撑及联系梁安装
←
柱子吊装、调整、固定
↓
屋面构件安装、补漆
→
屋面保温棉、彩板安装
→
墙梁、墙檩条安装

交工/实物/资料 ←
1.工程收尾
2.修理补漆
3.资料整理
4.分部交工

←

↓
外墙面板、、收边、泛水安装
二、 施工前的准备工作
1、施工现场按施工组织设计统一进行安排布置、对参加施工人员进行技术交底和安全交底。
2、铺设10m×40m的组对平台。
3、加工组对、安装用的斜垫板和冲钉。
4、基础的验收
(1)、基础混凝土强度要达到设计要求。
(2)、基础支承面的标高，地脚螺栓预埋位置应符合设计要求。
5、基础处理
(1)、在每个地脚螺栓周围放置垫铁处打凿平整，以保证垫铁的水平度及与基础面均匀接触。
(2)、灌浆接触面应打凿麻面，并冲洗干净。
三、从设计入手增加结构整体刚度和稳定性
本工程为全钢结构，柱脚为混凝土，两种物性不同，需要进行科学的节点设计，安全性及经济性有效结合。
1、工程测量、放线
(1)控制网由土建建立在土建结构上，由水平和高程标记组成，并形成了一个具体标高控制点。我司依据总分包商提供的网点作移交工作，并依此布线，放样。
(2)、平面控制
·依据总分包商提供的座标控制网，对照施工图进行复检，检查无误后做上红油漆标记，为钢结构安装提供控制线。
(3)、垂直控制
·总分包商基本已完成并提供。
·做复检工作，确保基础螺栓及预埋件预埋位置无误。
(4)、仪器设备及人员配置
依据本工程情况拟定以下仪器、工具：
序号
品 名
规 格
单 位
数 量
1
经纬仪
T2
台
1
2
测距仪
DI1001
台
1
3
水准仪
NA0
台
1
4
塔尺
5m
根
1
5
钢尺
30m、50m
把
各1
6
角尺
30cm
把
1
备注：人员配置：施工技术员2人；测量放线工2人
(5)、预理件控制
为明确各方责任，我司将对影响本分部工程的所有预埋件作如下复检：
·轴线和标高复检。
·完成基础螺栓复测检测。
·对不合格的预埋件，同相关单位协同处理方案，以保证轻钢屋面体系的精度。
四、钢结构安装、吊装总则
1、结构形式：
本工程为单层钢结构，屋面采用单层带保温的彩钢系统，为双坡屋面，有组织排水；刚架为纵横双向，1-20轴为6m*19跨框架，纵向总长为114m。横向框架为30m双坡屋面。钢构总重约为500T。（根据具体情况具体说明）
2、钢结构安装分区：
本工程钢架安装顺序为先安装靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架,而后安装其他刚架。头两榀钢架安装完毕后，应在两可口刚架间将水平系杆、檩条及柱间支撑、屋面水平支撑、隅撑全部装好，安装完成后应利用柱间支撑及屋面水平支撑调整构件的垂直度及水度；待调整正确后方可锁定支撑，而后安装其他刚架。
再由上往下，安装夹层梁。钢柱在地面拼装好后，按由下而上采用50T汽车吊，采用2点起吊法起吊。分两组对称施工，利于工程进度或赶工。（根据具体情况具体说明）
3、钢架安装：
(1)、屋架梁，事先在地面上拼装，屋架拼装时尽量地靠近所吊装的立柱位置。拼装时屋架应放在找平好的枕木上进行。屋架在拼装前，应检查其弯曲度，几何尺寸的偏差是否符合施工图纸的尺寸，误差是否在规范范围内。当尺寸在规范附录B的构件外形尺寸的允许偏差范围内核对合格后，可以进行屋架拼装连接。屋架拼装时，设计要求顶紧的节点接触面应有70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。
(2)、本工程屋架梁的连接，采用扭剪型高强度螺栓，高强度螺栓应顺畅穿入孔内，高强度螺栓应符合规范要求，不得强行敲打，穿入方向一致，并便于操作。每组螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘拧紧，当天安装的螺栓应当天终拧完毕，其外露部分不得少于两个螺距，螺栓拧紧程度以拧掉尾部梅花卡头为合格，屋架地面组装后，对屋架梁局部碰损伤油漆处补刷油漆，高强螺栓拧紧应涂刷防腐漆，经复核检查合格，可以进行屋架吊装。
(3)、屋架梁吊装，其吊点应采取措施保护，如用破布包住吊点位置以保护油漆不破坏，避免以后高空补刷油漆。
(4)、屋架梁吊装过程中，为了避免左右晃动过大，应在屋架构件端拉上4根麻绳，通过地面操作，使屋架吊装时更加平稳。
(5)、屋架及平台梁安装允许偏差应符合：
1)、梁脚底座中心线对定位轴线的偏移5mm
2)、标高-5mm，+3mm
3)、挠曲矢高偏差12mm
4)、檩条间距5mm
五、钢柱的安装NO
YES
NO
YES
H.T.B进场
H.T.B验收
钢构吊装
钢构调整
安装螺栓穿入
搭工作架台
接合面检查
全部螺栓穿入
第一次锁定
第二次螺栓锁断
CHECK
补修
整孔
螺栓穿入

1、钢柱立起就位后，用4块斜垫板进行钢柱的垂直度调整，用2台经纬仪从互成90°的两个方向观测，保证使钢柱垂直度误差符合如下的规定：
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
柱中心线与定位轴线偏移
5
用吊线和钢尺检查
2
柱基准点标高
+3
-5
用水准仪检查
3
单层柱垂直度
H≤10m
10
用经纬仪或拉
线和钢尺检查
H＞10m
H/1000且≤25
4
多节柱垂直度
底层柱
10
顶层柱
35
然后，在每个地脚螺栓旁放一组平垫板，垫板不得多于5块，且与混凝土柱顶面的接触，应平整、紧密。校正完毕，及时拧紧柱子脚螺栓。
2、 拧紧柱脚螺栓时应由内向外，均匀对称进行，拧紧力矩由工艺试验评定时确定的参数进行，不得过拧或欠拧。
3、 柱子安装完毕后，及时将垫板焊接牢固，并备双螺母防松。
4、 柱子找平找正后，及时安装柱间支撑，连接处用安装螺栓连接固定。
5、柱子安装形成空间钢度单元后，及时对柱底板和基础顶面的间隙采用细石混凝土二次灌浆，并对安装焊缝和涂漆损伤处进行补漆。
6、 框架四周连梁的安装
(1)、 临时固定
柱子安装完毕后，先安装框架四周的横梁，利用32t汽车吊或8t汽车吊配合，用安装螺栓临时固定，接触应有70%的面紧贴，用0.3mm厚的塞尺检查，可插入面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。
安装使用的临时安装螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，根据安装过程所承受的荷截计算确定，并应符合下列规定：
1)、不少于安装孔总数的1/3
2)、临时螺栓不少于两个
3)、冲钉不应多于临时螺栓的30%
4)、扩孔后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉
5)、 螺栓孔不得采用气割扩孔
(2)、 最终固定
临时固定经检查合格后，全部换上高强度螺栓连接紧固，最后对安装焊缝进行焊接，高强度螺栓连接应符合下列规定：
1)、高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数应符合设计要求。
2)、经处理的摩擦面，安装前要复检抗滑移系数，在运输过程中，试件摩擦面不得损伤。
3)、当接头有多颗螺栓时，当其他螺栓紧固后，先紧固螺栓的预拉力，因此会被分摊而减低，为了减少预拉力在螺栓紧固时的影响，故应尽量使每个螺栓的预拉力均匀相等。高强度螺栓的紧固至少分两次进行，大型节点分初拧、复拧、终拧三次，并应当天终拧完毕。
4)、螺栓的初拧扭矩是由板的厚度和螺栓间距决定的，一般为终拧扭矩（施工扭矩）的50%~80%。复拧扭矩等于初拧扭矩，高强螺栓的初拧，使用定扭矩扳手或者电动扳手进行。
5)、螺栓初拧后，必须经用小锤或扭矩扳手检查确认可靠方准进行终拧。
6)、为了防止损坏高强度螺栓的螺纹引起扭矩系数变化，结构安装时，必须先使用冲钉和临时螺栓，待结构安装精度调整达到标准规定后，方准更换高强螺栓。
7)、高强螺栓接头施工的整个作业过程，应保磨擦面和连接副处于干燥状态，紧固作业完成并检查确认完毕要及时用防锈（腐）涂料封闭。高强螺栓接头的施工必须及时作好施工记录。
六、钢承板系统部分工程
施工计划涵盖楼承板供料、运输、施工图之总制及施工。
1、制造、安装图之总制
(1)根据业主所提供之确定钢构平面图及建筑楼地板平面图总制楼承板制造/安装图,同时于图说中提供材料尺寸及数量表.
(2)根据进度于施工前两个月送请甲方核可后,按图制造,施工.
2、原料采购
根据预定施工进度表,配合原料采购之前置期作业向国内或国外厂商分批采购,并要求配合施工进度分批进料.
3、制造
工务部门应根据施工图之材料表施工现场状况及施工进度,填写订货单(订货单中需编定包装方式.)
4、包装与运输
(1)楼承板成型完毕后,需釜底依工务部要求之方式包装,约20片成一捆,每捆首尾底部以角材垫高,并以钢带束紧.
(2)工务部门根据工地进度之需要及工程地点之交通状况及调度空间,选择适当之时间,材料以卡车运抵现场.
(3)若材料抵达现场无法随即上架,应事先协调安排材料暂存区.
(4)材料抵达现场后,应即吊上施工楼层之结构体上堆置,以节省现场堆放空间,以利工进.
5、一般施工工具及机具
(1)切割机具 电动离子切割或乙炔切割机
(2)焊压机具 油压钳押型手动钳押机
(3)电焊机具 380V,30A电焊机
(4)吊装机具 吊车、吊塔、钢索
(5)一般机具 角尺、 钢卷尺、墨斗、铁锤、手动填缝枪、拉钉枪、击钉枪、手提电钻及电动板手、铁丝、麻绳、安全带、安全帽及安全索
※ 吊塔之使用配合钢骨厂商协调配合,以供钣料、零件及机具吊装使用。
6、施工编组:

工程师一名
施工人员一组(4-6员)领 班1员
铺设工2员
裁切工1员
电焊工2员
7、电源:
每层钢骨架应设有配电盘(380V)供施工机具使用(详如下表)
机具种类
数量
电压(V)
电流
电动切割机
1
1 @220
20
空压机
1
1 @380
20
油压机
1
220
20
电焊机
3
1 @380
20
8、施工作业
(1)确认:
楼承板吊运施工前应确认结构工程已吊装整妥当并完全调整固定好,以免造成钢承板扭曲变形面生危险.
(2)放样:
钢骨结构梁柱经钢构承商调整固定后,即进行放样作业.柱角角隅如需补强,亦应于楼承板施工前施工作完毕.
(3)检验:
钢承板及其它配件于工厂包装后,运抵工地时应检测钣料及配件之规格尺寸与数量是否与料单相符.
(4)吊运及堆放:
1)垂直吊运
(A)每吊以2～3为原则.
(B)材料起吊时,采用两条平行钢索,并以夹板保护材料免受钢索磨损.
(C)材料以分层分区起吊,并以由下往上方式堆放.
(D)材料勿集中放置以避免钢承板受压变形.
2)水平搬运
开始铺设时,即先拆除包装,然后两由两侧,每次数位作水平搬运,并分散,以利铺设.
3）配件吊运
通常钢承板其它配件(收边板\封口板\边模板等),皆待铺设完成一区钢承板后,方利用其为一工作平台始将配件吊运置放于此.
4)堆放
(A)板料如无法立即吊至定点,于地面贮放时应离开地面,钢承板的一端应该比另一端稍高,使得较易排水,外表应盖上一层防水盖布,且保持通风以防止水气形成.
(B)每一叠板料堆置高度不得超过1.5m,以防止倾倒及下层板料受压变形.
5)安装
依工程进度的要求及施工计划之铺设方向,决定何区先行施工,施工方法如下:
(A)角隅补强角铁应事先量好所需长度并于是地面切割完成后再进行安装.
(B)楼承板铺设
(C)临时支撑假设(用于楼板挠度不足时)每一区楼承板全铺设后应立即架设临时支撑,以便进行后续工作.
(D)全面电焊及夹紧(纵向搭接以油压夹紧器[或电弧]每600cm～900cm夹紧[或焊接]一处,梁上楼承板熔接焊间距为305m/m.
(E)铺设收边板
当一区块楼承板无法完全铺满时,铺设前端末不足宽度小于250mm时可使用收边板铺设.一般收边板分V形收边板及L形收边板.
(F)端头封板焊置
楼承板依各分区全部铺设完成后,其端位置再将封口板(标准厚度0.75mm)以点焊定之以防止灌浆时之漏浆现象发生.
(G)边模板对模
该层楼板对模,设完成后,最外缘梁或楼版开孔四周以混凝土对板(或称边模)点焊固定
之.
6)开口补强
(A)结构上或图面上已标明之开孔,于楼承板按固定后,依尺寸于现场放样,依规范之规定,先行施作补强后,再行开孔之现场切割,并于开孔周边安装适当之混凝土对板(或称边模),开孔之切割亦可于楼承板浇置完成后施作.非结构上或图面上事先未注明之临时水电开孔及所需之补强,一般非属楼板承商之施工范围.
(B)非结构上或图面上事先未注明之临时水电开孔及所需之补强,一般非属楼承板承商之施工范围.
(C)为免破坏钢板表面镀锌层,及保持切割面之平整,钢承板之开孔应使用电离子切割器或空心钻作业.
(D)开孔及补强工作业
a.钢承板之开孔应尽量施作于底部平板处,以不破坏沟肋为原则.
b单一开孔未切及沟肋者,可无需补强,惟其长度不得大于30公分.
c.开孔切及沟肋,则需加置补强角铁跨过未开孔之沟肋.
d.开孔若超过30公分,除依上述方式补强外尚需于开孔四周施以补强钢筋补强.
9、工地管理及劳工安全卫生
(1)每日收工前将余料收集于规定之场所,随时保持工作场所之整洁.
(2)定期填具工地监工报表.
(3)焊条使用轻便型保温箱以防受潮.
(4)进入工地工作者需参加劳工保险,并造册送甲方核备.
(5)工作人员所需之防护措施皆需穿戴整齐后方可进场工作.(如安全帽、护眼罩、手套等
到)
（四）钢承板施工规范
规范：根据美国SIS（STEEL DECK INSTITUTE）DESIGN MANUAL 内关于楼承板施工之规定。
所有焊接将根据美国AWS （AM ERICAN WELDING SOC IETY）D1.3之规定。
1、吊装作业
(1)人员配置：起吊处配置二人，无线电乙支。吊置处配置二人，同无线电乙。
(2)机具配置：钢索两组，每组三条。螺栓固定式扣环八个。无线电对请机二支。
(3)一般起吊状况，每捆应有两条钢索缆，分别捆于两端四分之一处。
(4)若需倾斜吊料，钢索捆绑方式除与一般方式外，尚需于长向另加一条钢索以防滑落。
(5)吊料前需先核对捆号内容及吊料位置是否正确，是否稳固。
(6)起吊时应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全无虑时方再试
吊料。
(7)以由下往上楼层顺序吊料为原则，避免先吊上层后吊下层方式作业。
(8)依现场吊放孔位置依塔吊车为中心由近到远顺序吊置为原则，并应避免材料堆叠过
高。
(9)吊料钢索需配备两组，于吊料同时作下次吊料准备，以节省吊料工时。
2、放样作业
(1)因钢构施工误差，放样作业时需先检视钢构大部尺寸，以避免因钢构误差导致放样错
误。
(2) DECK以封口或打扁方式施工时，于DECK两端端部弹设基准线，距钢梁翼缘5cm处(或依业主要求尺寸)。
(3)边模立面若以柱面为基准线，则依基准面直接施工。
(4)边模立面若非以柱面为基准线，则依实际设计尺寸弹线后施工。
(5)直线悬挑处边模放样，依边模底板尺寸扣除悬挑尺寸弹线后施工。
(6)曲线悬挑处边模作业，无须放样但需力求与曲线平行。
3、铺设调整作业
(1)机具配备:
1)电焊机二台。
2)2PLUSMA 电离子切割机一台。
3)拔钉器二支以上。
4)香槟锤、铁锤、起子等手工具二组以上。
(2)除非钢骨安装之进度，或业主要求之工程进度改变等因素，钢承板之铺设应按(每节)上下中楼层顺序施工。
(3)需确认钢骨已完成校正、焊接，检测后方可施工。
(4)需确认柱隅补强铁件，连续接头支撑铁件，悬挑支撑铁件，SRC梁支撑等铁件已完工
后方可施工。
(5)铺设时以钢承板母扣边为基准起始边,依续铺设。
(6)铺设时每片DECK板宽需确实板宽之有效宽度定位，并以片为单位边铺边定位方式作
业之。
(7)柱隅,或染柱接头所需钢承板切口需于收尾施工前，以离子切割机(PLUSMA)完成切割
作业。
(8)收边,封口,边模等收尾工程应依灌浆进度需求,及时完成。
4、焊接固定作业。
(1)钢承板点焊于钢梁上所使用之电焊材料应为:符合ASTM规范要求,径为3.25mm以下。
(2)钢承板所经大小梁均需于每个波谷至少点焊一处。
(3)钢承板侧向搭钢梁上之点焊(每点长度不得小于20mm)间距不得大于90cm。
(4)封口板点焊依施工详图要求标准施工之。
(5)边模焊接依施工详图要求标准施工之(每30cm焊接乙处,每处焊接长度不得小于
25mm)。
(6)DECK铺设末端不足处若宽度小于30cm(含)时得收边平板处理之。
(7)收边板侧向搭于钢梁上之点焊间距不得大于90cm。
(8)DECK公母扣扣合处理应以夹扣螺栓定或焊接方式扣合之,夹扣间距不得大于90cm。
(9)钢承板厚为0.75mm者点焊时需加焊垫(WELDING WASHER),焊垫板厚1.5cm孔径10mm。
(10)钢承板与钢梁之搭接长度需大于1.５″(38mm)。
(11)生产钢承板之允许误差为0.5″(12.7mm)。
(12)钢承板与钢梁间之焊接，必需采用5/8″直径之熔焊，平均熔焊中心间距不得超过
12″。
(13)钢板侧向搭接之焊点,中心距不得超过36″(900mm)。
5、现场裁切作业
(1)除柱隅切割,收边切割及连续梁接头处切割外均属之.
(2)所有开孔裁切切割均需以PLUSMA电离子切割,不得以氧气乙或电焊机切割.
(3)切割面应力求平整.
6、开孔作业
(1)单一开孔未切及DECK腹板者,无需补强。
(2)DECK沟槽之垂直向,如需开孔时,在同一楼板区之同一直线上,不得超过四处(最多四
处)。
(3)长度小于450mm之长圆孔开孔,且未切及DECK腹板者无需补强。
(4)波峰间距12″之DECK(如LF2,LF3),最大无补强开孔直径,以不得超过一个DECK腹板尺寸为原则。
(5)补强角铁应放置于DECK上面。
(6)补强角铁需跨过两样处未开孔之腹板。
(7)其他补强作业详附件图号。
7、现场清洁与发料清除
(1)非工程施工垃圾(如饮料\便当盒等)需于当日清除。
(2)工程施工垃圾及残料需于每节完成后三日内清除。
(3)钢板施工前,必须经业主确认构工程已吊装妥当并完全调整固定好,以免造成钢承板
扭曲变形面发生危险.
(4)安装楼承板根据核准之安装图施工。
8、吊装计划
塔(吊)车之使用配合钢构厂商协调配合，以供板料零件及机具吊装使用并于吊料前五日，协调进货时间.
(1)确定如期生产和板车装货。
(2)确定运输路线。
(3)确定吊车进场时间。
(4)确定进料吊放时间。
(5)钢承板成捆堆置于结构物上时，应注意结构焊件之支撑强度,避免超过其设计荷重。
(6)钢承板由于典型钢单边接触只有5cm之长度，故单跨时建议三角斜放，以避免坠落。
(7)板料依施工顺序分区包装，每包以不超过1500kg为限。
(8)板料吊装以区为单位，分层分区吊运每次吊装以2-3包为限。
七、屋面围护系统
屋架、檩条及连杆安装完毕后，安装屋面压型板，屋面压型板安装符合设计的有关规定，采用360度直缝咬合锁缝系统以防漏水。安装保温层时，应作好防雨防潮措施，以防保温层常受潮或雨淋。
(一)、现场勘察及丈量
1、勘查
(1)、屋面(含雨庇)檩条,墙面围梁须安装完成。
(2)、屋面墙面收边固定铁件须安装完妥。
(3)、钢架校正完毕且须油漆(含补漆)完妥。
(4)、天沟架须安装完妥。
(5)、现场水电设备协调及施工场地协调。
(6)、勘察施工期间相对于厂房之风向,以安排施工方向。
(7)、收集当地之气候条件,以便拟定施工计划。
2、丈量(复核制造图)
(1)、屋面彩色钢板长度。
(2)、各式收边泛水长度及规格尺寸。
(3)、其他特殊材料之确认。
(二)、制作图确认
1、依现场实际情况修正制作图
2、各式收边材料规格尺寸图面确认
3、其他材料规格、尺寸确认
(三)、提供吊装计划
1、拟定材料堆放位置及安全设施计划
2、排定吊装进度表及所需配属人力机具
3、配合装机需要调整施工顺序之检讨
4、安排吊装机械种类、规模，如使用吊焊时，需特别注意吊焊之固定点以确保材料安全之吊放至所需位置
(四)、机具准备
1、依吊装计划时程,应到场施工机具准备
2、水电源设置
(五)、材料进场检验及吊运
1、材料进场检验
(1)、材料进场厂商应检附原厂(素材提供厂商)出厂材质检验证明并依规定办法取样送检。
(2)、检验成型板规格尺寸厚度及宽度。
(3)、检验各式收边料规格尺寸厚度及形式中否符合料单。
(4)、检验零配件自攻螺丝及垫片、拉钉、止水胶泥、不锈钢线、天沟带、落水管夹、固定座、山型发泡PE封条等。
(5)、彩色钢板外观不得有刮伤磨损、扭曲、污染色差、翘角等现象：
1)、吊升过程中彩色钢板垂直弯带若有松脱应放下重新调整后再吊升
2)、彩色钢板缓慢下降待吊车控制定位后依序放下
(6)、材料吊置屋架后,所有板肋须朝上,板面应朝同一方向(便于安装公母扣合)并应以尼龙绳或麻绳固定于钢构之主构件上,不得置于檩条中央。
2、吊运
(1)、材料进场置指定地点前须分批分类吊放,不立即使用时应整齐堆置并以帆布或塑胶布覆盖。
(2)、地面堆放材料时为保持干燥须铺设枕木(枕木高于6cm以上),材料不得接触地面,枕木间距不大于3M,且需安排倾斜