加热炉施工工艺及验收规程.doc

上海惠生化工工程有限公司标准

加热炉施工工艺及验收规程

WT-CMFU100501C-2007

20??-??-??发布 20??-??-??实施
上 海 惠 生 化 工 工 程 有 限 公 司 发 布

目 次

1 范围 2
2 引用文件 2
3.加热炉施工和验收要求 3
3.1炉壳和框架钢结构安装 3
3.2炉管的制作和安装 15
3.3 配件安装在安装前要检查，其组装质量和外形尺寸应达到设计要求。 17
3.4 筑炉 17
3.5 系统试压 31
3.6 烘炉 31

1 范围
1.1 为了保证加热炉安装质量，特制定本加热炉施工工艺及验收规程。
1.2 本规程规定了加热炉施工工艺及验收的要求。
1.3 本规程适用于石化行业所使用的加热炉。
2 引用文件
引下列文件中的条款通过本XX的引用而成为本XX的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本XX。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本XX。
GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范
SH3506-2000 管式炉安装工程施工及验收规范
SH3507-2004 石油化工钢结构工程施工及验收规范
SH3534-2001 石油化工筑炉工程施工及验收规范
SY/T0404-98 加热炉工程施工及验收规范
SH/T3511-2000 乙烯装置裂解炉施工技术工程

3.加热炉施工和验收要求
3.1炉壳和框架钢结构安装
3.1.1． 炉壳和框架钢结构的组对与安装。
3.1.1.1 基础复查与垫铁放置。
3.1.1.1.1 基础及地脚螺栓位置允许偏差范围（mm）
表3.1.1.1.1 基础及地脚螺栓位置允许偏差范围（mm）
检 查 部 位
允 许 偏 差 值
塔架或管筒结构的基础中心
20.0
塔架主肢基础支承面中心
5.0
框架和管廊柱子基础支承面中心
3.0
框架或管廊相邻两柱子基础中心间距
±3.0
一次浇筑的基础支承面标高
0～－20
二次找平的水泥砂浆或
细石混凝土础支承面
标高
±2.0
水平度
L∕200且≦4.0
支承面埋件
标高
±2.0
水平度
L∕200且≦3.0
垫铁或混凝土垫铁块
支承面标高
同一支承面
±1.0
不同支承面
±2.0
地脚螺栓
螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）
±2.0
螺栓中心对基础轴线距离
±2.0
顶端标高
0－﹢20
螺纹长度
0－﹢20
注： L为支承面长度。
3.1.1.1.2 相邻两台炉基础纵向和横向轴线间偏差不应大于4mm。

3.1.1.1.3 炉壳和框架钢结构的垫铁安装可采用斜垫铁法或平垫铁座浆法。垫铁放置前，基础表面应铲出麻面，放置垫铁处的基础表面应找平，垫铁应于基础接触良好。垫铁水平度的允许偏差为2/1000。当采用座浆法放置平垫铁时应符合下列要求。
a） 浇注水泥砂浆垫堆，水泥砂浆的强度不得低于基础混凝土设计强度，其配比（质量比）规定为：水泥 4，沙子 2，水 40%~50%(水于水泥的比)。
b）在砂浆初凝至终凝期间放置基础垫铁，并按下述要求找正
1） 以基础上的标高基准线为准，校准垫板上平面的标高，允许偏差为0～ -1.5mm。同一基础上的各块垫铁表面标高应一致。
2） 用水平仪找正垫铁的水平度，其允许偏差为2mm/m。
c） 水泥砂浆在常温下养护，硬化7天达到规定强度的70%后方可安装柱底板。拧紧地脚螺栓并复测标高。
3.1.1.1.4 用垫铁安装时应附合下列规定：
a） 表面应平整，光滑，无毛刺，无油污，大小一致。
b） 垫铁组应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下。
c） 每根地脚螺栓应设置1～2组垫铁，每组垫铁不宜超过4块。
d） 采用成对斜垫铁时，其叠加长度不应小与垫铁长度的2/3。
3.1.1.1.5 钢结构安装前，螺栓外露部分应涂黄油并用布包好。
3.1.1.1.6 混凝土二次浇灌前垫铁组垫铁间应定位焊固定。
3.1.1.2 组对与安装。
3.1.1.2.1 安装的零部件应装箱，箱内有装箱清单，重要的零部件应有相关的安装说明书等。
3.1.1.2.2 构件完成时，制造单位应标注和设计图纸相对应的件号。以利方便现场安装。并提供下例质量证明文件：
a） 原材料的质量证明文件或试验，复验报告。
b） 零部件，构件的产品检验记录。
c） 焊接质量无损检测报告。
d） 高强度螺栓抗滑移系数试验报告。
e） 防腐涂料涂装检验记录。
f） 热处理报告。
3.1.1.2.3 当材料有下列情况之一时，不得使用。
a） 质量证明文件的数据不符合订货技术条件。
b） 对质量证明文件的数据有疑义。
c） 实物标识与质量证明文件标识不同。
d） 要求复验的材料未经复验或复验不合格。
3.1.1.2.4 构件经检查验收合格后，应根据组装顺序分别存放。存放构件的场地应平整，并设置垫木或垫块。对易变形的构件应采取多点支垫措施。箱装零部件和紧固件应在库内存放。
3.1.1.2.5 加热炉炉壳和框架钢结构宜在地面平台上先组对成片状结构，在平台上按图纸尺寸进行放样，用型钢进行限位，每片辐射段炉壳板内侧朝上放置在平台上，焊牢。对保温钉，托砖板等衬里锚固件的位置进行放样，并焊牢衬里锚固件。然后进行组合吊装
3.1.1.2.6 组对平台应稳固，平整（水平度达到1/1000）。平台面积根据具体情况决定。有二组为宜。
3.1.1.2.7 外形尺寸允许偏差应附合下表规定(mm)：
表3.1.1.2.7 外形尺寸允许偏差(mm)
检 查 项 目
允许偏差
框架总宽度
±5
梁与梁之间平行度
L／1000 且≦5
相邻立柱间距离
±3
任意立柱间距离
±5
立柱间的平行度
H／1000 且≦5
框架对角线差
垂直面及空间对角线
≦10
水平面对角线
≦5
立柱总长度
±2
横梁位置
炉底梁
±3
其他
±5
设备及支承悬吊系统承重梁位置
±3
立柱直线度
H／1000 且≦10
注： L为梁长度，H为立柱高度。
3.1.1.2.8 在高强螺栓连接处的钢板表面应平整，无焊接飞溅，无毛刺，无油污。其扭紧力矩值应符合设计规定。当设计无具体规定时，应符合下表的规定(N.m)：

表3.1.1.2.8 扭紧力矩值表
公 称 直 径
螺母对边尺寸
（mm）
螺栓材料屈服强度（MPa）
400～500
650～750
850～950
M10
17
24.0
42.0
58.0
M12
19 (21)
42
72
103.0
M14
22 (23)
69.0
120.0
166.0
M16
24 (26)
102.0
194.0
250.0
M18
27 (29)
150.0
270.0
350.0
M20
30 (32)
207.0
387.0
520.0
M22
32 (35)
268.0
535.0
713.0
M24
36 (38)
345.0
660.0
893.0
M27
41
560.0
1100.0
1200.0
M30
46
691.0
1310.0
1520.0
3.1.1.2.9 钢结构采用螺栓连接时：
a） 定位螺栓的最小长度，应保证螺栓拧紧后露出螺纹。安装螺栓应应保证螺栓拧紧后露出螺纹不少于2扣。
b） 高强度螺栓的穿人方向应一致，且应自由穿人螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过螺栓直径的1.2倍。被扩螺栓孔全数用卡尺检查。
c） 高强螺栓连接时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨，雪天作业。
d） 高强度螺栓应分二次拧紧，初拧应为终拧扭矩值的50%。
e） 紧固高强度螺栓的测力扳手，应在作业前校准。且应每拧完100个螺栓后校准一次，其扭矩误差≦±3%。
f） 扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。但断裂位置只允许在梅花卡头与螺纹连接的最小截面处。
g） 扭矩检查应在螺栓终拧后1h～24h内完成。抽查数量为该节点螺栓总数10%。
h） 高强度螺栓安装完毕后，用锤敲击法对高强度螺栓逐个进行检查，锤重宜为0.25～0.50kg,以防漏拧。
i） 高强度螺栓施工应有施工记录。
j）) 高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数的试验，应符合设计要求。
3.1.1.2.10 钢结构件中，除了使用高强度螺栓连接外，有部分的结构为焊接结构。对需焊接的部分，必须在单元框架结构各部分尺寸符合要求的情况下进行。应考虑焊缝收缩量，选用合适的焊接程序和焊接方法，采取防变形措施。（在设计同意时，下列内容，可参照JGJ81-2002标准进行）。
a） 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.。必须用钢尺检查。
b） H型钢的拼接宜采用45度斜接对焊。腹板的拼接采用直接对焊。接头离框架梁柱节点需大于500mm。接头应相互错开。翼缘与翼缘，腹板与腹板的对接焊缝应全部采用超声波探伤检查。质量符合(JGJ81-2002）的规定。
c） 框架梁尽可能不拼接。如需要拼接应遵守下列原则：主梁的拼接位置为1/3梁长处，最短的拼接不得小于2m。次梁的拼接位置不得处于跨中1/3梁长处，最短的拼接不得小于1.5m。
3.1.1.2.11 钢构件的焊缝质量要求：
a） 焊缝表面不得有裂缝，未熔合，气孔，夹渣等缺陷。
b） H型钢的翼缘与翼缘，腹板与腹板的对接焊缝均为全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级。质量符合(JGJ81-2002）的规定。
c） 焊接H型钢柱的翼缘与腹板的T型对接焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。质量符合(JGJ81-2002）的规定。
d） 焊接H型钢梁的翼缘与腹板的T型对接焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。质量符合(JGJ81-2002）的规定。
e） 框架主梁与柱连接的钢性节点处翼缘与节点对接焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。质量符合(JGJ81-2002）的规定。
3.1.1.2.12 钢结构组合件在吊装前，应复合各部分尺寸，并应有加固措施。防止在起吊翻身时和吊装平移过程中产生变形及几何尺寸的改变。
3.1.1.2.13所有吊耳必须焊接牢固。按设计要求或按经批准的施工方案进行焊接。焊接后必须检查，合格后才能使用。
3.1.1.2.14 加热炉壳及框架钢结构安装后的总体尺寸偏差应符合下列要求。
a） 炉壳侧墙立柱中心线与基础中心线的偏差应小于3mm。
b） 柱底板标高允许偏差应为±2mm.
c） 炉壳侧墙垂直度偏差不得大于8mm。
d） 炉壳空间对角线之差应小于10mm。
e） 炉底梁及炉底板水平度偏差不大于5mm.
f） 炉壳长度偏差小于±5mm，宽度偏差小于±3mm。
g） 炉墙板表面平直度用1m直尺检查，偏差不应大于5mm。
h） 其他框架钢结构的安装尺寸允许偏差见下表：(mm)
表3.1.1.2.14 框架钢结构的安装尺寸允许偏差(mm)
检 查 项 目
允 许 偏 差
立柱垂直度
H／1000 且≦15
立柱间距
d≧5m
±5
D﹤5m
±3
柱底板标高
±2
柱顶标高
±5
梁的标高
设备及支承悬吊系统承重梁
±3
非承重
±5
梁的水平度
L／1000 且≦5
注：H为立柱高度；d为立柱间距；L为梁长度
3.1.1.2.15 烟囱必须自我支撑并用螺栓固定到其支撑的结构上。
3.1.1.2.16 烟囱必须是全焊接结构。
3.1.1.2.17 烟囱接头必须是全穿透对接焊缝。垂直接头必须交错且最好避开所有开口和加强筋。
3.1.1.2.18 垂直接头焊缝在带有水平肋板的交会处必须磨平。
3.1.1.2.19 烟囱吊装就位后应及时找正，烟囱的垂直度应以两个互为直角的方向进行测量，其允许偏差不大于10mm。
3.1.1.2.20 加热炉钢结构构件尺寸允许偏差如下：
a） 在工厂或施工现场预制的加热炉钢结构构件，均应进行尺寸检查，合格后方可进行安装。
b） 墙板高度允许偏差应符合下列规定：
1） 墙板高度允许偏差：H≥15m时为±5.0mm。
H≤15m时为±3.0mm。
2） 墙板宽度允许偏差：±3.0mm。
3） 墙板对角线差：≤10.0mm。
4） 墙板挠度s:向炉膛内侧变形为5.0mm, 向炉膛外侧变形为8.0mm.
5） 墙板平面度应在挠度允许偏差范围内。
6） 墙板型钢密合面的平直度用1m直尺检查，其间隙不应大于3.0mm。
7） 墙板上开孔位置：燃烧器，吹灰器及仪表一次部件开孔±5.0mm，其它开孔±10.0mm。
c） 钢框架立柱的尺寸允许偏差应符合下列规定：
1） 立柱长度，±2.0mm。
2） 立柱上的牛腿上表面到柱地板下表面距离，±2.0mm。
3） 牛腿间距离，±3.0mm。
d） 立柱底板，顶板与立柱的垂直度允许偏差为2/1000。
e） 钢框架梁的长度允许偏差为±3.0mm，直线度允许偏差为长度的1/1000，且≦8.0mm。
f） 钢框架各构件的连接螺栓孔位置应符合图纸规定，任意两孔间距离允许偏差为±1.5mm。
g） 高强度螺栓孔的允许偏差应符合下表（mm）：
表3.1.1.2.20－1 高强度螺栓孔的允许偏差（mm）
名 称
直 径 及 允 许 偏 差
螺栓公称直径
12
16
20
（22）
24
（27）
30
螺栓孔
直径
13.5
17.5
22
(24)
26
30
33
允许偏差
0～﹢0.43
0～﹢0.52
0～﹢0.84
圆度偏差
1.00
1.50
中心线倾斜度
不应大与板厚的3%，且单层板不得大于2.0,多层板叠组合≦3.0
g） 普通螺栓孔的允许偏差应符合下表（mm）：
表3.1.1.2.20－2 高强度螺栓孔的允许偏差（mm）
螺栓孔
允许偏差值
直径
0～﹢1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t,≦2.0
g） 螺栓孔间距的允许偏差应符合下表（mm）：

表3.1.1.2.20－3 螺栓孔孔距的允许偏差（mm）
项 目
螺栓孔距
≦500
501～1200
1201～13000
﹥3000
允许偏差
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.2

相邻两组的端孔间距离
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
任意两螺栓孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
g） 平台，钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合下表（mm）
表3.1.1.2.20－4 平台，钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
平台高度
±15.0
平台梁水平度
L／1000，且≦20.0
平台支柱垂直度
H／1000，且≦15.0
承重平台梁侧向弯曲
L／1000，且≦10.0
承重平台梁垂直度
H／250，且≦15.0
直梯垂直度
L／1000，且≦15.0
栏杆高度
±15.0
栏杆立柱间距
±15.0
3.1.1.2.21 圆筒炉框架结构
a）筒节纵向对接接头错边量不应大于壁厚的10％，且不应大于3mm。
b）筒节纵焊缝形成的菱角高度不应大于3mm。
c）筒体组装环向对接接头错边量b，当两筒节壁厚相等时：壁厚﹤6mm时,
B≤1.5mm, 壁厚﹥6mm时, B≤3mm.
d）对接环焊缝形成的菱角高度不应大于5mm。
e）筒体的直线度偏差不应大于筒体长度的1/1000, 且不应大于12mm。
f）炉顶钢结构为锥形时，锥段部分高度允许偏差为±3mm，各圈梁的直径允许偏差为±6mm。圆度偏差不应大于直径的1/1000, 且不应大于12mm。
g）炉底钢结构的高度允许偏差为±2mm，直线度允许偏差为3mm。柱脚螺栓孔中心圆直径允许偏差为±5mm，每块柱脚板上的螺栓孔位置允许偏差为±2mm。
h） 筒体钢结构的高度允许偏差为±5mm，周长的偏差不应大于周长的2.5/1000, 且不应大于12mm。
i）对流室框架的内对角线之差不应大于对角线长度的1/1000, 且不应大于10mm。
3.1.1.2.22 箱式炉框架结构
a） 立柱长度的允许偏差为±3mm。
b） 立柱的直线度偏差不应大于长度的1/1000, 且当立柱长度≤8m时，不应大于5mm; 当立柱长度≥8m或﹤16m时，不应大于12mm；当立柱长度﹥16m时，不应大于20mm。
c） 两立柱轴线距的允许偏差为±3mm。
d） 梁的直线度不应大于长度的1/1000, 且不应大于8mm。
e） 炉顶和炉底的标高允许偏差分别为±6mm和±2mm，中间横梁标高的允许偏差为±3mm。
f）框架平面内两对角线长度之差不应大于10mm。
3.1.2． 除锈与涂装
3.1.2.1 除锈
3.1.2.1.1除锈应在钢结构构件质量检验合格后进行。
3.1.2.1.2当设计文件无规定时，碳素钢和低合金钢的钢结构构件表面的除锈等级应符合下表的规定见表3.1.2.1.2：
表3.1.2.1.2 碳素钢和低合金钢的钢结构构件表面的除锈等级
名称
除锈方法
除锈等级
塔架构件
喷射或抛射除锈
Sa2, Sa2.5
管筒构件
喷射或抛射除锈
Sa2, Sa2.5
H型钢构件
喷射或抛射除锈
Sa2, Sa2.5
框架构件
喷射除锈
Sa2.5, Sa3
塔架，管筒，管廊和框架钢结构的安装焊缝
手工工具，动力工具
St2, St3
3.1.2.1.3除锈等级应与涂料种类相适应，按下表选用：
表3.1.2.1.3 除锈等级应与涂料种类选用表
除锈等级
涂 料 类 型
洗涤
底漆
有机
富锌漆
无机
富锌漆
油性
涂料
醇酸
涂料
环氧
沥青
环氧
树脂
氯化橡胶涂料
St2
×
×
×
√
√
×
×
×
St3
√
√
×
√
√
√
√
√
Sa2
√
√
×
√
√
√
√
√
Sa2.5
√
√
√
√
√
√
√
√
Sa3
√
√
√
√
√
√
√
√
注： √表示适用， ×表示不适用。
3.1.2.1.4钢构件除锈完成且经检验合格后，应在4h内涂刷底漆，否则应重新进行除锈处理。
3.1.2.2 防腐涂料涂装
3.1.2.2.1 涂装前应对被涂表面进行清理，将污物，浮尘清理干净，经检查合格后方可涂装。
3.1.2.2.2涂装时的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度以5℃～38℃为宜，相对湿度≦80%。施工环境应通风良好，遇雨，雾，雪，强风环境不得进行露天涂装。
3.1.2.2.3当设计文件对涂层厚度无要求时，涂装至少两道底漆，两道面漆。涂层干漆膜总厚度，室外宜为150µm，室内宜为130µm，其允许偏差为﹣25µm。
3.1.2.2.4下列部位不得涂刷涂料
a） 高强度螺栓连接摩擦面。
b） 柱脚底板与基础接触面。
c） 全封闭的构件内表面。
d） 设计要求不涂漆的部位。
3.1.2.3 防火涂料涂装
3.1.2.3.1 防火涂料涂装基层不应有油污，灰尘和泥砂等污物。
3.1.2.3.2防火涂料涂层应闭合，无脱层，空鼓，明显凹陷。
3.1.2.3.3 应符合钢结构防火保护层工程施工质量要求
表3.1.2.3.3 钢结构防火保护层工程施工质量要求
项 目
允 许 偏 差 （mm）
检 验
放 法
超薄型
防火涂料
薄型
防火涂料
厚型
防火涂料
轻质耐火砼或
水泥砂浆
母线平直度
允许
偏差

2
5
1m直尺样板，钢尺
圆度
防火保护层厚度
≥设计值
≥85%设计值且厚度不足部位的连续面积的长度不大于1m，并在5m范围内不再出现类似情况。
厚度测量议
裂纹
应不出现裂纹
宽度≤0.5
且间距≥1500
宽度≤1.0
且间距≥1500
放大镜，
钢尺
注：表中各项，按同类构件数抽查10%，且不少于3件，每件应抽查3点。
3.1.3下列数据供大家在施工时参考使用
表3.1.3－1基础和地脚螺栓位置允许偏差
序号
检查内容
项目代号
允许偏差 (mm)
备注
1
螺栓顶部高度
A
0 ～+10

2
两螺栓间距
B
2

3
螺栓中心对基础轴线距离
C
2

4
螺栓垂直度
D
(A-H)/100

5
相邻基础轴线间距
W
3

6
基础轴线总间距
E
5

7
基础对角线差
F1-F2
5

8
基础顶面标高
H
0～-10

9
相邻两台炉基础轴线间距
L
3

10
基础外观质量

优良
11
基础混凝土强度

合格
表3.1.3－2 墙板组对几何尺寸允许偏差
序号
检查项目
项目代号
允许偏差(mm)
备注
1
立柱间距
D
±3

2
侧墙板总宽度
W
±5

3
端墙板总高度
H
±5

4
对角线差
L1-L2
5

5
两侧立柱直线度
B
10

6
墙板平整度
F
5

7
柱脚板扭曲量
R
3

表3.1.3－3 框架钢结构组对几何尺寸允许偏差
序号
检查项目
项目代号
允许偏差(mm)
备注
1
立柱间距
D
3

2
框架总宽度
W
5

3
立柱高度
H
3

4
对角线差
L1-L2
5

5
立柱直线度
H/1000
5

6
横梁平行度

5

7
承重梁位置

3

表3.1.3－4 放样和样板的允许偏差
项 目
允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔 距
±0.5mm
加工样板的角度
±20
表3.1.3－5 号料的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔 距
±0.5
表3.1.3－6 气割的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05δ且≤2.0
割 纹 深 度
0.2
局部缺口深度
1.0
表3.1.3－7 机械剪切的允许偏差（钢板厚度≦12mm）
项 目
允 许 偏 差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边 缘 缺 棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
表3.1.3－8 平台、钢梯子和防护钢栏杆外形尺寸允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
平台长度和宽度
±5.0
平台两对角线差|L1-L2|
6.0
平台表面平面度（1m范畴内）
6.0
横梁长度（l）
±5.0
钢梯宽度（b）
±5.0
钢梯安装孔距离（a）
±3.0
横梁纵向挠曲矢高
L/1000
踏步间距（a1）
±5.0
栏杆高度
±5.0
栏杆立柱间距
±10.0
3.2炉管的制作和安装
3.2.1.炉管的制作
3.2.1.1 炉管制作前必须进行外观检查。表面应平整，不得有裂纹，折叠，轧折，离层，花纹，结疤，重皮，压扁，划痕等缺陷。
3.2.1.2 炉管长度下料允许偏差为0－＋2mm。
3.2.1.3 炉管应用整根管子制作。若需拼接，只允许拼接一次，拼接后直线度偏差每米应小于1.5mm。炉管拼接时，最短的管节长度大于500mm。
3.2.1.4 炉管在盘制时，炉管螺距应符合设计文件的要求，螺距允许偏差为±10。成型后的盘管每米直线度偏差应小于3mm，全长直线度偏差小于7mm.。圆度的允许偏差和壁厚减薄量均应≤壁厚的负偏差。
3.2.1.5 炉管盘制后必须进行清管通球试验，清管用橡胶球时直径应大于炉管内径。
3.2.2 炉管的组对
3.2.2.1 炉管组对前，应进行矫正，直线度偏差每米应小于1.0mm，全长直线度偏差：炉管组长度小于6000mm时，应小于4.0mm。炉管组长度大于6000mm时，应小于8.0mm。
3.2.2.2 炉管组对时，管束端面应平齐，长度差应小于2.0mm。
3.2.2.3炉管组对时必须将炉管内外清扫干净，并在组对时保证管内不进杂物。
3.2.2.4 炉管与弯头或其它配件对接时，严禁强力组对。外径≤108时，外壁错边量应小于1.0mm。外径﹥108时，外壁错边量应小于2.0mm。
3.2.3 炉管的焊接
3.2.3.1 焊接的要求，炉管的破口形式及尺寸应符合设计要求，管口端面应与轴线垂直，其允许偏差不大于1.0mm。
3.2.3.2 距焊道20mm范围内，不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有影响的物质。
3.2.3.3 当碳素钢、低合金钢在环境温度底于0℃时，应在焊口两侧100mm范围内进行预热，预热温度以100－150℃为宜，焊后进行保温。
3.2.3.4 炉管焊接宜采用多层焊方法，每层间应清除焊渣和氧化膜，每个焊道应连续焊完。
3.2.3.5 炉管对接焊缝宜采用氩弧焊打底。
3.2.3.6 常用铬钼耐高温钢焊接时，预热温度宜在200－250℃，焊后进行热处理。热处理温度宜在600－650℃。其它合金钢、异种钢的焊接的预热温度和热处理温度应符合设计要求。
3.2.3.7 焊缝外观检查应符合下列规定：
3.2.3.7.1 焊缝成形良好，外形尺寸符合设计和规范要求。
3.2.3.7.2焊缝表面及热影响区没有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和熔合性飞溅等。
3.2.3.7.3焊缝咬边深度≤0.5mm；两侧咬边长度小于焊缝全长的10％，连续组对不大于100mm.。焊缝与母材熔合良好。
3.2.3.7.4钢结构焊缝质量及无损探伤应符合GB50205。
3.2.4 炉管的安装
3.2.4.1 炉管安装前，应按设计文件要求检查管板、管架、定位管的安装位置、相关尺寸和预制质量。炉管拼接的焊道应避开管板、管架150mm以上。
3.2.4.2 炉管内外都应清洁。凡不能及时组焊的管口，应采取保护措施。
3.2.4.3 炉管在运输和吊装时，必须采取防变形、防冲撞、防磨损等措施。
3.2.4.4 立管吊装应平稳，不得撞击炉墙和村里。水平管穿管时，不得撞击管板、管架、折流板。不得在不能承重的物件上放置。
3.2.4.5 炉管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸，以满足炉管升温时能自由膨胀和伸缩。
3.2.4.6 所有开口工作应在管段安装前完成。
3.2.4.7 管束组装时，严禁强力组对和敲打
3.2.5 管板、板架、及村里支架组装
3.2.5.1 两端管板与中间管板或管架的管孔同轴度不得大于2mm。
3.2.5.2 管板或管架间距偏差不得大于4mm。
3.2.5.3 管板的垂直度偏差不得大于高度的5/1000，村里支架的垂直度偏差不得大于高度的1/1000。
3.2.5.4 村里支架之间的标高允许偏差为±2mm。
3.2.5.5 相邻村里支架之间的间距允许偏差为±2mm。
3.2.5.6 耐热铸铁件的管板（架）安装时，螺栓不应拧得过紧，上紧后与退回1/2
扣。
3.3 配件安装在安装前要检查，其组装质量和外形尺寸应达到设计要求。
3.3.1. 燃烧器的安装
3.3.1.1 炉墙上预留孔的位置必须符合设计要求。
3.3.1.2 喷嘴在安装时，点火孔位置应按设计文件规定进行对中。
3.3.1.3 燃烧器喷嘴及供气、供油、供汽系统的管路必须畅通，无泄漏。一、二次风门等调节机构应正确、转动应灵活。安装位置偏差应小于8mm。
3.3.2 人孔门、观察孔和防爆门安装位置的偏差应小于8mm。开关转动应灵活。
3.3.3 弹簧吊架应按类型和支承负荷正确地进行安装。弹簧吊架承力后，标尺应处于冷态负荷位置，读数应记录。当炉管升温后，应检查，调正弹簧吊架热负荷位置。使其符合设计文件的规定。
3.3.4 吹灰器的支架应牢固，调试时应检查转动是否正常、吹灰管是否转动灵活、伸缩长度是否符合设计要求。
3.4 筑炉
3.4.1一般规范
3.4.1.1 筑炉用材料，应符合设计要求。施工前应对主要耐火材料进行外观及理化性能抽查，符合要求后方可使用。
3.4.1.2 筑炉前应对炉体钢结构进行中间检查，确认合格并办理工序交接证书后，方可施工。中间检查项目应包括下列内容：
3.4.1.3 炉子的中心线和控制标高的测量记录。
3.4.1.4 隐蔽工程验收记录。
3.4.1.5 炉内已安装炉管防护要求。（用塑料布包扎等）
3.4.1.6 炉体钢结构组装质量检查记录，有严密性要求的炉壳应有严密性试验记录。
3.4.1.7 炉内锚固件及托砖板等器壁上附件的安装位置，尺寸及安装质量的检查记录。
3.4.1.7.1 锚固钉要满焊，焊牢，并保持垂直。用0.5kg手锤轻击，发出铿锵有力的金属声，不得有脱落，焊缝开裂现象。
3.4.1.7.2焊接采用电弧焊。建议焊条型号为：碳钢之间用E4303、18－8不锈钢之间用E347-16、Cr25Ni20之间用E310-16、碳钢与18－8不锈钢，Cr25Ni20之间用E309-16。设计有要求时应按设计要求执行。
3.4.1.7.3锚固钉焊完并检查合格后，清除焊渣及浮锈，在炉体表面涂刷设计文件确定的防腐涂料。
3.4.1.8 炉子砌筑前应根据炉的中心线和主要标高控制线校核砌体的放线尺寸。
3.4.1.9 筑炉施工时的环境温度应保持在5-30℃。夏季或冬季应采取降温或保温措施，雨季应设有防雨及排水措施。
3.4.1.10筑炉施工所用的容器和工具应清洗干净，防止有害杂质混人料中。
3.4.1.11 根据炉型及炉衬要求，应搭设安全可靠便于操作的脚手架，并配置充足照明。
3.4.1.12 各种管架，套管及其它金属构件（锚固件除外）埋在炉衬内的部分，应按设计要求留置膨胀间隙。设计无要求时，可缠绕牛皮纸或耐火纤维纸。管嘴应有防堵塞措施。
3.4.1.13 施工前应将炉壁内表面焊渣，油污，浮锈，疏松氧化皮及其他附着物清理干净，除锈后的炉体表面应防止雨淋受潮。
3.4.1.14 施工中搅拌和养护应采用清洁水。(施工用水采用氯离子含量不大于300mg/l,PH值为6～8的洁净水。不得使用污水或含有有害杂质的水)。
3.4.1.15 搅拌好的浇注料应在30分钟内用完。
3.4.1.16每层浇注料厚度不应大于300mm。
浇注料初凝后，应根据供货商或设计提供的条件及时养护。
3.4.1.17浇注料在施工过程中应按不同部位，不同品钟，牌号分别做试块，以便做相应的试验。试验的项目和技术要求按设计要求进行。
3.4.1.18 筑炉完工后，应对炉衬进行全面检查。合格后密闭所有的门孔进行保护。
3.4.1.19 辐射段炉管穿过炉顶密封盖板处应有可靠的防水措施。
3.4.2. 耐火材料的验收，保管和运输
3.4.2.1 耐火材料或制品应有质量证明书。有时效性的材料应注明其有效期限。
3.4.2.2耐火材料或制品，有下列情况之一时应进行复验：
3.4.2.2.1 主要部位（辐射室或对流室）使用的耐火砖，耐火泥浆，不定型耐火材料。
3.4.2.2.2 质量证明书理化指标不全或有异议时。
3.4.2.2.3 设计文件或业主有要求时。
3.4.2.3 耐火砖复验的项目，具体要求按设计文件进行。
3.4.2.4 不定型耐火材料根据设计文件要求和生产厂提供的说明书分别进行检验。
3.4.2.4.1 胶结剂为水泥的耐火浇注料从出厂到使用时间应小于3个月，如存放期超过3个月但小于6个月。使用时应重新检验，试块全部达到设计指标放可使用。
3.4.2.4.2 运输和装卸耐火材料或制品时，轻拿轻放，防止雨淋。不定型耐火材料应防止杂质污染。
3.4.2.5 耐火材料保管应符合下列规定：
3.4.2.5.1 耐火材料宜在仓库内储存，保管。防止受潮，易受潮变质的材料不得直接放于地面。
3.4.2.5.2 仓库内的耐火材料，按牌号，等级，砖号和砌筑顺序放置，并作好标识。
3.4.2.5.3 有防冬要求的耐火材料，冬季应采取防冬措施，有保持水分要求的耐火材料应密闭储存，放在阴凉的仓库内。
3.4.3 耐火砖砌筑
3.4.3.1 一般规定
3.4.3.1.1 耐火砖应经外观尺寸检查合格后，放可使用。
3.4.3.1.2 除设计另有规定，工业炉砌筑允许偏差为：（mm）
表3.4.3.1.2 工业炉砌筑允许偏差为：（mm）
项 次
项 目
允许偏差
1
垂直度
墙
每米高
3
全高
15
2
表面平面度（用2m靠尺检查与砌体间隙）
墙面
5
挂砖墙面
7
拱脚砖下的炉墙上表面
5
3
水平度
平墙
每米长
3
全长
10
圆墙
每米弧长
3
在直径方向对应两点间
15
4
线尺寸
矩形炉墙的长度和宽度
±10
矩形炉墙的对角线长度差
15
圆形炉膛内
半径
内半径＜2000
±10
内半径≧2000
±15
拱和拱顶的跨度
±10
烟道的高度和宽度
±15
5
圆形炉墙的圆度（用一m弧长样板检查）
＜20
6
烧嘴砖中心
±3
烧嘴砖分上下两层时同心度
3
7
膨胀缝宽度
﹣1～﹢2
3.4.3.1.3 砌筑工业炉砌体，应符合下列规定：
a） 砌体应错缝砌筑，横平竖直，表面光滑平整。砖缝中泥浆应饱满，表面应勾缝。
b） 复杂或重要的部位，应进行预砌筑。
c） 砌砖中断或返工拆砖而必须留茬时，应作成阶梯形的斜茬。
d） 不得使用加工后的砖，其宽度，长度小于原砖1/2的砖或厚度小于原砖2/3的砖。
e） 砖和保温板应错缝砌筑。
f） 固定在砌体内的金属埋设件，必须在砌筑前埋设，砌体与埋设件之间的间隙应及时用纤维毯填塞。
1） 炉墙的拉钩钉埋设间距位置正确，不得漏埋，漏拉或深度不够现象。
2） 拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得一端翘起。（见下图1）
3） 托砖板与其下部砌体之间，托砖板上部砖体与下部砌体之间均应留有间隙。
4） 留有膨胀缝的位置应避开受力部位，炉体骨架和砌体中的孔洞。
5） 砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层应互相错开，直缝内保持清洁，并按设计规定填充耐火材料。
6） 膨胀缝应均匀平直，缝内保持清洁，并按设计规定填充耐火材料。

图3.4.3.1.3 视孔村里结构图
g） 砌筑施工时，随时用2m靠尺进行检查保证墙体垂直度和平整度。
3.4.3.2 炉墙砌筑
3.4