地基基础工程施工工艺标准.doc

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海门市建施工工艺

施工工艺标准附件
—主要分部分项工程质量控制标准

2003 上海

工艺名称：地基基础工程工艺标准

编制人： 陈岗 王士广 陈锦华

审查人：

批准人：

编制日期：2003-02-15

批准日期：2003-02-28

执行日期：2003-03-01

说明

本标准参照《建筑施工手册》（缩印本第二版2002年12月第十次印刷，中国建筑工业出版社）、03G101-1、《预制钢筋混凝土方桩》（97G361）、《混凝土结构设计规范》（GB 50010—2002）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50011-2001）及国标《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的有关规定编制。

预制桩施工工艺

桩的制作程序如下：制作场地的压实、整平 场地地坪作三七灰土或浇筑混凝土 支模 绑扎钢筋骨架、安装吊环 浇筑混凝土 养护至30%强度，拆模 支间隔端头模板，刷隔离剂，绑扎钢筋 浇筑隔桩混凝土 用同样方法间隔重叠制作第二、三、四层桩 养护至70%强度吊起
100%强度运输、堆放。采用重叠制桩时，重叠层数应根据地面容许荷载和施工条件确定，但一般不超过4层。
一、桩帽焊接
桩帽焊接采用手工电弧焊，严格按97G361图集中的有关要求及JGJ18－96、JGJ81－91等验收规范施焊。
1、将钢板垫高与地面保持一定距离，将钢板摆平，矫正钢板使之达到平直后切割。并做好割口的清理工作，根据图集的要求，由专人划线。
2、检查氧气瓶和乙炔瓶的工作状态是否正常。开氧气瓶和乙炔瓶的输送阀门调节减压器，将氧气和乙炔瓶调节到所需的工件压力，用预热火焰把割件加热到燃烧温度，再开启切割氧射流，选择合理方法进行切割。
3、钢筋与钢板搭接焊时，焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.5倍，焊缝厚度不得小于0.35d。
4、钢帽焊接采用坡口角接接头，坡口宽度为钢板厚度H＋1mm，其焊缝偏差为＋3。采用满焊，不允许出现根部收缩，咬边裂缝，表面焊渣必须全部清除掉，不允许出现表面气孔。
5、钢帽焊接应平直方正，不允许出现倾斜串角或翘曲现象，焊缝必须饱满。
二、钢筋笼制作
1、纵向钢筋和箍筋应扎牢，连接位置不应出现偏斜现象，纵向钢筋接头采用闪光对焊，在同一连接区焊接接头不得超过主筋的50％，错开长度不得小于35d及500mm。在桩顶桩尖各2m范围的主筋不得有接头。纵向钢筋保护层厚度为30mm，利用放置垫块保证入浇模后的主筋保护层厚度均匀一致。
2、桩内绑扎箍筋未端需作135°弯钩，桩两端的加密区箍筋均应采用点焊焊成封闭箍。
3、桩尖作成楔形截面，截面中心放一根φ25或φ28的粗钢筋。
4、主筋距桩顶的距离，应按设计要求严格控制，桩的主筋不应与桩帽顶面钢板焊接。
5、帽与钢筋焊连接时，应注意钢帽的放置应平直方正，遇地坪不平时应垫平。
三、模板配制
1、严格按图集要求配制模板，保证模板的强度、刚度及稳定性。侧模采用钢模，桩尖模用夹板模以保证桩的平直度。
2、桩与邻桩、桩与底模间的接触间，应涂刷隔离剂，严防互相粘结。禁止用废机油作隔离剂。
四、浇砼
1、浇灌砼时，应由桩顶向桩尖方向进行，必须连续浇筑，不得中断，对桩头、桩尖应加强振捣。混凝土粗骨料应用5－40mm碎石。
2、上层桩与邻桩的浇筑必须在下层桩或邻桩混凝土强度达到30％以后方可进行。
3、撒水养护不少于7d。
4、混凝土坍落度不得大于60mm，机械搅拌，机械振捣。
五、允许偏差
预制钢筋混凝土桩的允许偏差
偏差名称
允许偏差值（mm）
横截面边长
±5
桩顶对角线之差
10
保护层厚度
±5
桩身弯曲矢高
不大于0.1%桩长，且不大于20
桩尖中心线
10
桩顶平面对桩中心线的倾斜
≤3
锚筋预留孔深
＋20
浆锚预留孔位置
5
浆锚预留孔径
±5
锚筋孔的垂直度
≤1%
主筋间距
±5
箍筋间距
±20
桩顶钢筋网片位置
±10
吊环对桩纵轴线的偏差
±20
吊环露出桩表面的高度
±10
多节桩锚固钢筋的长度
±10
多节桩锚固钢筋平面位置
5
多节桩预埋铁片位置
±3
主筋距桩顶距离
±5

静力压桩施工工艺

静力压桩施工具有无震动、无噪音、无污染、施工现场干净文明、工程质量可靠、施工速度快等显著优点，在桩基施工中得到广泛的应用。其操作工艺如下：定位放线 吊桩、搬运及堆放 沉桩 接桩和送桩 竣工验收。
一、施工准备
1、按桩基工程总量的1.2倍及工期要求，配置桩机及施工人员数量。
2、桩机进场后，应对桩机的配电系统、动力液压系统进行现场调试，必须在一切正常的情况下方可正式开工。
3、根据桩的承载力及桩身强度要求，合理配置配重。
4、根据现场制桩堆放情况，合理安排开桩流程。将有标记的试锚桩与工程桩分开堆放，以防把试锚桩当工程桩压下。
二、定位放线
1、严格按照已提供的建筑物标桩坐标施测桩位，并在建筑物外围不受压桩挤土影响的区域做好标桩控制点、控制线。
2、每次测放桩都必须对标桩进行复核，在桩机就位时，必须对桩位进行二次复核,桩位应用红漆涂刷,并撒白灰做好明显标志。
3、桩位放样允许偏差：群桩 20mm 单排桩 10mm
4、正式开工前，根据已提供的标桩标高，在外围不受挤土影响处设置多处标高控制点，并根据设计桩顶标高，量取送桩长度。
以上各项都需通过有关方验收才能施工。
三、吊桩、搬运及堆放
1、开桩 当桩的混凝土强度达到设计强度的70%时方可起吊，达到100%时才能运输。起吊前做好吊点标志，以保证起吊时桩身平衡。水平两点起吊时严格按距桩端0.207L起吊；单点起吊时应符合吊点离桩端0.293L（L≤16m）或0.31L（L≤10m）。
2、由于场地原因需要场内搬运的,堆放场地应平整坚实,不得产生不均匀沉降,堆放支点应按吊点设置,堆放层数不得大于4层。
四、沉桩
1、当桩的混凝土强度达到设计强度的100%时才能沉桩。沉桩前应处理高空和地下障碍物。桩机对中就位后，用经纬仪校核好桩身垂直度后，方可施压（基坑开挖后如桩斜、移位情况严重时，压桩单位应负主要责任）。初压时突然发生桩身位移和倾斜现象时，应将桩拔出，清除地下障碍物后再压，切忌盲目下压。
2、沉桩以桩顶标高控制为主，当发生桩架上抬桩未到标高时，或当压桩阻力剧变，说明桩要么穿透持力层，要么桩头破损时，应及时通知有关方商讨处理。
3、在试桩施工时应特别注意：压入上节桩时，应在桩顶加一12厚的橡皮垫，减轻对桩头的破坏。
五、 接桩和送桩
1、接桩是压桩施工的关键工序，应由专职质量员进行检查，施焊人员必须持证上岗，严格按设计要求选择角钢及焊接材料，特别注意锚桩的焊接。
2、焊接时应做到上下节桩垂直对齐，预埋件表面应清洁。桩帽如不平整，应用楔形钢板垫平焊牢。
3、焊接时，应将四角点焊牢固，然后对称同时焊接以减少焊接变形，焊缝应连续饱满，不得虚焊漏焊，焊缝厚度必须满足设计要求。
4、桩接头焊接完后，焊缝应在自然条件下冷却10分钟以上方可继续沉桩。
5、上下节桩的中心线偏差不大于5MM，接点弯曲矢高不大于1‰桩长，且不大于20MM。
6、送桩时送桩杆的中心线应与桩的中心线一致，送桩杆的标志应清晰准确，桩顶标高应控制在+5MM、-10MM之间。
7、沉桩后桩位置的允许偏差（mm）
序
项 目
允许偏差
1
盖有基础梁的桩：
1） 垂直基础梁的中心线
2） 沿基础梁的中心线

100
150
2
桩数为1～3根桩基中的桩
100
3
桩数为4～16根桩基中的桩
1/2桩径或边长
4
桩数为大于16根桩基中的桩：
1） 最外边的桩
2） 中间桩

1/3桩径或边长
1/2桩径或边长

8、沉桩后桩标高的允许偏差：±50mm
9、及时准确地做好压桩记录和接桩隐蔽记录（见附表），每天送交有关方。
10、严格按施工流程图施工，根据监测报告，合理安排压桩进度。
六、防挤措施
1、为防止在打压桩过程中，由于桩体密集所产生较大挤土效应，致使在建筑物外缘四周的土层在受到较大的侧向压力时就会产生移动，对周围的城市管线及建筑物可能产生不良影响。因此在距最外边轴线桩5m左右，四周采取松土防挤沟来减少或消除可能产生的不良后果。液压桩按经验所得产生挤土效应的影响范围为桩长有效长度加送桩深度再加上10m的水平距离。实践证明此松土沟的深度能控制最大的挤土、水的效应，效果很好。
2、松土沟的施工方法：采用SJB－11型搅拌桩机进行松土，其沟宽1.2米，每桩孔搭接20厘米。松土沟的深度为桩的入土深度1／2长度加3~5m，一般压桩产生挤土、水的效应影响面通常450范围内最大，其它方向较小些，所以工地上最长桩入土深度（自然地坪算起）。
3、在压桩施工过程中由于土的侧压力不断加大，致使松土防挤沟的挤土部位逐渐被挤密。为可靠有效地使松土防挤沟在压桩过程中发挥防挤效果，必须对松土防挤沟土的挤密程度作连续观察，发现土被挤密起拱，应作二次松土，防止产生不良后果。
4、严格按所达成的防挤方案，做好防挤工作，根据监测情况合理安排施工流程和施工进度；并根据实际情况施工防挤孔。
七、安全保护
1、严格遵守安全生产六大纪律，按照国家《建筑安装工程安全技术规程》、《高处作业安全技术规程》、《机械作业安全技术规程》、《施工临时用电安全技术规程》的要求组织施工；
2、机施工、吊装工、电工、电焊工、吊机司机、指挥人员、测量人员都必须持证上岗，在正式施工前将证件复印件送交有关方。
3、桩机的压力表、氧、乙炔压力表、测量仪器的检测报告在正式施工前送交总包及监理方。
八、竣工验收
当基坑开挖好、垫层浇筑及定位放线完成后，由压桩单位根据验收标准要求测量桩的位移及标高偏差，编制桩位竣工图，并配合做好试压桩工作，及时提交竣工资料。

附表
压桩过程复核记录表1
楼 号
桩 位
桩 垂直 度
焊接质量
分包复核
日期
总包复核
日期
监理复核
日期
桩 号
偏 差

注：1.桩位放样允许偏差10mm。
2.现场质量员应对压桩全过程监控。即桩的质量、桩就位前的放样复核、就位后的位置复核、桩的垂直度和接桩的焊接质量。
3.放线员认真复核放样控制点（每天至少一次）。
4.复核人员认真填写上表并作好记录，签字即负相应责任。
5.所有偏差注明方向（如8 #西偏10，单位mm）
压桩过程复核记录表2
楼 号
放样控制点
总包复核
日期
监理复核
日期
编号
偏 差

注：1.桩位放样允许偏差10mm。
2.现场质量员应对压桩全过程监控。即桩的质量、桩就位前的放样复核、就位后的位置复核、桩的垂直度和接桩的焊接质量。
3.放线员认真复核放样控制点（每天至少一次）。
4.复核人员认真填写上表并作好记录，签字即负相应责任。
5.所有偏差注明方向（如8# 西偏10，单位mm）。

土钉支护施工工艺

土钉支护是一种先进的岩土工程加固支护方法，是传统锚固与土钉墙概念与机制的综合和发展，是改造加固基础上的锚固。作为一种新的基坑支护方式在不良土层中具有良好的适用性与较优越的经济技术效果，已得到广泛的应用。
一、工艺流程
定位放线---开挖土方---修坡---土钉制作---装钉注浆---编钢筋网加强筋---喷混凝土至设计厚度
二、开挖土方
1、基坑开挖前，首先将坑内部分地下水位降至基坑底以下0.5m，土钉墙的坡角和坡顶应有排水措施，坡面上可根据具体情况布置排水通道，严格控制地下水向下渗透而导致土体粘聚力的下降。
2、土钉墙支护应严格按设计要求分段分层施工，严格控制每层开挖深度，只要满足土钉工作面要求即可（各层开挖深度均应控制在本排土钉高度以下0.3M,在未完成上层作业面的土钉喷锚支护之前,不得进行下一层土的开挖）.纵向长度超过30m时应间隔式分段开挖，加快土钉施工速度，尽可能缩短开挖土体的暴露时间。
二、修坡
首先确定基坑放样尺寸,然后进行人工切削,边坡修整,尽量保证边坡表面的粗糙,以提高喷砼的粘结度。（对含有流砂层地段成孔较难，施工时先喷一层混凝土止水）
三、土钉制作
1、根据土质情况和基坑开挖深度设计土所采用的土钉的长度。可采用φ48普通钢管制作,壁厚根据工程实际情况确定。靠孔底的一侧制作桩尖状,管壁呈螺旋线形设出浆孔,并设护孔板。出浆孔径一般取φ8～φ10mm，间距约30cm。布孔范围离护桩尖1.0～3.0m长。为避免边壁附近基底土隆起，设计时应考虑在基坑坡脚布置一排或两排抗隆起土钉，水平间距1.0m左右，垂直方向距基坑底部0.033α（α为长度系数）为宜，与水平面夹角一般为45°～80°。
2、成孔前应根据设计定孔位,成孔时对土层进行保护,孔位的允许误差不大于200MM,成孔作业时要调整好角度,既要保护边坡,又要保证不损伤邻近建筑物和地下管线.遇有障碍物需调整孔位时不得影响边坡安全.
四、装钉注浆
1、尽量采用钻孔形式进行土钉施工（至少深搅桩部分应采取钻孔形式），强制式压入或洛阳铲挖入都会导致止水帷幕和土体一定程度上的破坏。
2、注浆能大大提高土体的内聚力和内摩擦角，它直接关系着支护结构的成败；注浆应采用底部注浆方式，注浆时压力由低到高，缓慢加压，压力不小于0.6Mpa，最大压力控制在职1.5Mpa；若加压过大或过快都会加速土体的变形，严重时会导致面层崩裂，对支护结构非常不利。
3、注浆料为水泥净浆,采用普硅425#水泥,水灰比0.3～0.4 采用土钉底部注浆,即把注浆管插入钢管孔内开始注浆,边注浆边缓慢匀速撤出注浆导管,注浆至钢管口时,及时在钢管口设置浆塞,然后再加压二次注浆.水泥浆液应拌和均匀,拌和的浆液在初凝前用完,随拌随用。
五、编钢筋网加强筋
1、钢筋网竖向钢筋上部绑扎,下部必须焊接,水平钢筋可以绑扎。钢筋网片应牢固固定在边坡上,并符合保护层厚度要求,水平加强筋压在钢筋网片和土钉上,且与土钉焊牢.
2、土钉端部与加强筋,钢筋网片及井字架相互焊牢,以增强其整体刚度.
六、喷混凝土至设计厚度
1、面层混凝土虽然不是主要的受力部分，但它能增加土钉支护坡面变形的束作用。面层混凝土和土钉墙坡面之间摩阻力是表面约束力的主要来源，所以喷射混凝土应严格按设计要求和操作规程施工，自上而下喷射，正确控制喷射混凝土的配合比以及喷射厚度。
2、喷射砼强度等级一般为C20,采用425#普硅水泥,瓜子片,不大于2.5MM的中细砂,空压机风量为9M3/MIN,喷头水位不小于0.15Mpa,喷射砼的平均厚度为100MM.
七、 注意事项：
1、每层土钉注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70%后方可挖下层土方及进行下层土钉施工。
2、土钉是主要受力体，所以施工时应严格按设计要求施工，对锚管或土钉的长度、土钉的成孔间距、土钉成孔倾角、水泥注浆量、水灰比等都应严格控制。
4、严格控制在复合土钉墙支护结构上堆载，严禁超出设计要求堆载。
八、基坑监测及补救措施
对施工过程中及施工完毕的土钉支护结构进行跟踪监测是确保支护结构的安全稳定的必要措施；将实际的监测数据和设计值进行比较，并根据支护体系实际的受力情况，并作为对支护结构进行适当修改或险情预报的依据。其监测主要内容有以下几个方面：
1、坑周土体变位监测包括：坡顶水平位移、坡周地面垂直沉降、坑周地面裂缝、边壁变位、坑底隆起监测等（本项为必须监测项目）。
1.1坡顶水平位移：对土钉墙顶部水平位移要进行深入的定量分析，绘成位移时间曲线，分析引起位移速率增大的原因，并及时采取补救措施（如土钉加密、补漏、支撑等）。
1.2坡周地面垂直沉降观测：由土钉墙水平位移引起的沉降，一般仅为水平位移的一半，可忽略，但地下水位降低或降雨地表水渗入地下引起的坡周地面大幅沉降时就必须采
取补强措施。
1.3在每天对土钉墙坡顶水平位移和垂直沉降进行监测的同时，要密切注意坑周地面的裂缝，以及边壁变形，坑底土体隆起，并分析其产生的原因，对出现的裂缝要及时补平，当边壁变形和坑底土体隆起不收敛时，要采取补强措施。
2、基坑开挖后，必需由专业监测单位对坑周建筑物和地下管线的变形进行监测，并事先制定好报警后的补救措施。
3、土钉变形和内力测量、土钉抗拔力测量、面层土压力测量。用锚杆测力仪对多根土钉抗拔力进行测试，并根据实际抗拔力和设计抗拔力的比较来调整土钉密度；用土压力仪对土钉墙面层土压力进行测定，以确保其稳定性。
九、质量保证措施
1、现场技术员及时解决施工过程中出现的问题,加强对工人的质量意识教育,认真进行专检,自检,互检,确保每道工序的施工质量符合质量要求.
2、对每个施工环节严格把关,对土钉的入土深度,砼配合比及注浆饱满程度,土钉的焊接质量等,进行严格监督检查.
3、注浆作业严格控制水灰比及注浆压力.确保浆液的流动性和早期强度.
4、基坑开挖中的应急措施
4.1基坑开挖施工中,必须加强监测,发现位移,沉降有异常情况时,必须采取应急措施.
4.2发现位移沉降速率及累计值偏大时,应对土钉长度进行分析研究,增加土钉长度注浆量等方法.
4.3如发现坑底变形较大,应增加竖向锚管的密度,并对坑底注浆加固.
4.4发现坡面流水,漏泥情况,应及时采取导管引水后封堵并及时复喷.
地表裂缝应及时封闭,进行缝内灌浆,必要时对地表进行压力注浆.

围护桩施工工艺

围护桩采用水泥土深层搅拌桩具体如下：
一、参数
有效桩长----
桩体宽度----格栅式布置，每隔2米加700宽撑桩；
桩顶标高----自然地面
暗墩搅拌桩：
有效桩长——
桩体宽度——
桩顶标高——-基坑底
水泥掺量----13%
水灰比----0.5
二、 艺要求
1、在挖好的涌土沟内侧拉控制麻线，保证按直线移位。
2、定位：钻机到达指定桩位,依照桩架上挂的小锤对中、整平,确保桩架倾斜率控制在1%以内。
3、预拌下沉,根据电机的电表控制下沉速度,通常0.38～0.75m/min放空档下沉,如下沉速度太慢可输入少量清水以利钻进,确保 搅拌充分。
4、在钻杆上做好桩长标记，钻头下到桩底标高时,喷浆搅拌提升,边喷边搅拌提升速度为0.3～0.5m/MIN，为使软土和水泥浆搅拌均匀,重复上下搅拌，采用二搅一喷。
5、严格按操作规范施工，垂直度偏差控制在1%以内，搭接长度保持200mm；施工冷缝处应搭接300mm。次移位时,根据钻机上的刻度,确保每次移位50cm。
6、在压浆前备制水泥浆放入集料斗中，充分搅拌。
7、每次成桩后,必须用灰浆泵注清水对注浆管和喷浆头进行清洗。
三、安全保证措施
电缆线采用架空或穿保护套管埋地电缆敷设，并设有可靠的防护设施。线路布置必须由有证电工实施架设。
1、目经理直接抓施工现场安全文明工作,坚决执行预防为主的方针。思想重视,加强管理。
2、施工人员必须执行深层搅拌操作规程和安全技术操作规程,严禁违章操作,不得玩忽职守。
3、工人员进入工地必须戴好安全帽,高空作业必须系好安全带（指两米以上）。
4、施工人员必须坚守岗位,各守其职。
5、夜间施工必须有足够的照明装置,确保安全施工。
各种电器设备,必须有专人管理严格按机械操作规程及用电安全操作规程进行施工。
四、基坑开挖后监测及补救措施
1、基坑开挖前在盖梁上作做好监测标志。
2、基坑开挖后每天早晚两次监测桩顶位移。
3、每天把盖梁后侧出现的裂缝用砼补好，特别在雨天更应做到滴水不漏。
4、如桩体出现漏水现象必须及时采取堵漏措施，以防产生桩体前后的动水压力。
5、检查基坑面桩体有无水平裂缝，如有及时采取卸载措施。
6、基坑开挖一周后，如桩顶位移小于15cm且已基本稳定，可不再监测，但裂缝补漏必须天天进行。
1.1.2防止压桩产生挤土效应的措施

松土沟
为防止在打压桩过程中，由于桩体密集所产生较大挤土效应，致使在建筑物外缘四周的土层在受到较大的侧向压力时就会产生移动，对周围的城市管线及建筑物可能产生不良影响，因此在距最外边轴线桩5m左右，四周采取松土防挤沟来减少或消除可能产生的不良后果。松土沟的施工方法：采用SJB－11型搅拌桩机进行松土，其沟宽1.2米，每桩孔搭接20厘米的搅拌桩松土沟的深度为18米（桩有效长度26.4m送桩4m左右）。
为可靠有效地使松土防挤沟在压桩过程中发挥防挤效果，在压桩施工过程中由于土的侧压力不断加大，致使松土防挤沟的挤土部位逐渐被挤密，必须对松土防挤沟土的挤密程度作连续观察，发现土被挤密起拱，应作二次松土，防止产生不良后果。
液压桩按经验所得产生挤土效应的影响范围为桩长有效长度加送桩深度再加上10m的水平距离。即26.4m+4m+10m=40.4m。
松土沟深度为桩的入土深度1／2长度加3~5m，一般压桩产生挤土、水的效应影响面通常450范围内最大，其它方向较小些，所以工地上最长桩入土深度（自然地坪算起）30.4m，松土沟深度为18米，实践证明此松土沟的深度能控制最大的挤土、水的效应，效果很好。对水平距离影响的经验公式，实践中证明是可以的（但注意土质和土渗透系数不同也有所上下的，不过出入也不大）。

高速公路桥梁钻孔灌注桩施工
我公司在江苏淮安承接了宿淮高速公路淮安一标段的640根钻孔灌注桩工程，该工程灌注桩桩长最长为65m，桩径为1.5m和1.2m两种。工程路段地表为黄河、淮河泛滥冲积形成，地层为粉泥土～含砂质液限粘土～高液限粘土。部分路段中间还夹有少许砂碱层。地下水位1.0-1.8m，砂土液化较为严重，地质情况较为复杂。
该桩基工程具有以下特点：
（1） 由于土层原因钻孔无法实施反循环成孔工艺。
（2） 对桩孔垂直度和孔壁稳定性要求高。
（3） 钻孔深度大，清孔困难，泥浆性能要求高，泵量要求大。
（4） 水下混凝土灌注时要求导管强度及密封度满足设计要求。且保证初灌量顺利灌注，并使导管底口埋深2m以上。
根据以上情况，本工程选用JPS-15型钻孔机，3PNL型泥浆泵，采用原土造浆，泥浆护壁，锥形钻头，三刀片带有一定的角度，上焊有合金或风镐头。回转钻机正循环成孔工艺。
1、主要施工工艺。
1. 1、护筒埋设。
施工场地基本达到“三通一平”的施工要求，河中桩搭设好排架并保持有足够的操作面，护筒选用10mm厚的钢板卷制而成，直径比桩径大 ２００mm，岸上护筒长度为１.８m，埋设定位要准确，径向偏差小于10mm，护筒四周填入粘土并分层捣实，埋设前应将桩中心引至护筒外侧，并做好记录。水上施工时，护筒长度根据地层情况为８～１２m，为保证护筒埋设精度，埋设前调整好导向架，然后用吊车配合振动锤分数次把护筒振动打入至设计标高，在护筒沉入过程中用2台经纬仪成90°观测其垂直度，发现偏斜及时纠正。
1.2、泥浆循环系统的设置。
泥浆池和循环池是施工中的泥浆循环系统，岸上施工在承台周边设置泥浆循环池，水上施工时平台较小，无法开挖泥浆池，因此将4～6个护筒用φ300mm钢管串联起来作为泥浆循环系统。
1.3、钻孔
桩机就位、对中、整平（使桩机水平，主动杆的垂直度偏差不大于1％）。开钻时，采用低速慢钻，确保护筒原浆对孔的护壁。在正常钻进过程中必须密切注意泥浆指标和钻进速度及时测定泥浆指标，严格控制不同土层泥浆性能。钻粘土时采用中等转速，稀泥浆比重在1.1～1.2大泵量以防止钻粘土时糊钻头，钻砂层采用低转速，稠泥浆在1.2～1.25大泵量并采用捞砂装置进行捞砂。泥浆性能控制指标如表1所示。钻孔过程中分不同深度测量钻孔垂直度，发现偏斜及时采取措施纠正。
地 层
比 重
粘度（S）
含砂率（％）
胶体率（％）
静切率
粘土、亚粘土
1.10～1.20
18～20
＜2
＞96
1.0～2.5
粉砂、粉细砂
1.15～1.25
19～22
＜4
＞95
表 1
1.4、清孔
清孔采用换浆法，分两次进行，一次清孔当钻进深度距孔底标高1～2m时，开始用新配置的泥浆置换孔内泥浆，同时慢慢钻进至设计标高，钻头在孔底转动或在2m范围内上下缓慢窜动，泥浆继续循环一直到泥浆指标满足1.05～1.25；粘度为18～22S；含砂率＜4％为止，然后提钻。必要时用仪器检测，合格后方可吊放钢筋笼和下放混凝土灌注导管。
二次清孔由导管与泥浆泵循环系统进行，直至孔底检测沉渣厚度满足规范要求（小于0.2D，D为桩直径）二次清孔控制的总体原则是：泥浆粘度＞18S，含砂率＜4％。
1.5、钢筋笼制作与安装
钢筋笼制作与加工必须保证牢固顺直，满足规范要求： 如表2，
项目名称
总长（mm）
箍筋间距（mm）
加强筋间距（mm）
笼径（mm）
允许偏差
±100
±20
±20
-10
表 2
钢筋笼应分节制作，在吊装时采用2台吊车抬吊的方法将钢筋笼吊立垂直以便钢筋笼垂直对接，每节钢筋笼端用起吊钢管吊立，以免在起吊过程中别弯主筋，钢筋笼最长有4节，且主筋焊接不能在同一截面，错开不小于35D且大于500mm，焊接采用两台电焊机施焊。单面焊搭接长度≥10D，双面焊搭接长度≥5D（D为钢筋直径）。焊接完毕应清除焊渣，对准孔位轻放、慢放，遇阻时应立即停止下放，查清原因进行处理，严禁高起、猛落、强行下放，防止钢筋笼损坏和破坏孔壁引起塌孔。钢筋笼到位后牢固定位，以免灌注混凝土时“跑笼”、“移位”或“上浮”。
1.6、水下混凝土灌注
灌注水下混凝土采用φ300mm大内径导管，导管使用前应按规范要求进行水密封压力试验，根据桩径大小，确保混凝土初灌量，即保证混凝土初灌量满足使导管底的埋深大于2m。在正常灌注过程中，导管埋深一般控制在2～6m之间，根据浇灌混凝土量测量导管埋深，指导导管的拆除长度，禁止将导管拔空，同时也要防止导管埋置过深使导管上拔困难。
2、工程技术难点
2.1、孔斜
原因：机具和操作工艺参数掌握不合理。
2.2、钻进速度慢
钻进效率低究其原因主要是钻进过程中遇到砂碱层时糊钻头，钻渣排除困难，致使进尺过慢，此外，机械设备本身也起到决定性的因素。
2.3、清孔难
在桩孔深度范围内，砂性土层所占的比例较大，粉砂、粉细纱在泥浆中含量大且沉淀速度较快给清孔带来很大困难。
2.4、处理孔内事故难度大
在施工过程中遇到的孔内事故主要是孔内落物和塌孔现象。
3、采取的技术措施
3.1、针对孔斜采取的措施
1） 钻机安装就位前，增加枕木数量以保证钻机平稳牢固，使钻机在钻进过程中不发生倾斜，同时在整个钻进过程中随时检查钻机是否水平，发现倾斜及时纠正。
2） 钻杆使用导向性较好的高强度法兰盘和牙嵌法兰盘接手，钻杆连接后钻杆柱保持垂直状态。
3） 遇地层变化接触面孔段时，放慢进尺速度，钻头穿过接触面进入下一层后，拉起钻头进行重复钻进，预防不平整接触面造成的孔斜。
3.2、针对钻进速度慢所采取的措施
1） 提高钻机转速。
2） 为解决排渣问题。根据施工现场条件，加大泥浆循环池体积，延长泥浆循环路径以利于钻渣的沉淀，减少其重复破碎，提高钻效。
3） 采用加大洗液泵量的方法及时排除废弃泥浆，勤捞钻渣。
3.4针对孔内事故所采取的措施
1） 孔内落物如是重量轻的铁件，用磁铁捞即可。对重量较大的落物，视其体积大小采用不同直径的筒状钻具内镶钢丝绳缠绕落物的方法打捞。
2） 做好防护工作，防止洞口作业不慎将物体落入孔内，对经常使用的器具栓上安全绳。
3） 当发现塌孔时，而此时钢筋笼已经下放又无法提出，这时可采用小直径的钻头重新钻进、清孔、调整泥浆的比重。另外，为避免此种情况应尽量减少等待混凝土浇灌时间。
4、结语
根据实际要求，桩身全部进行了无破损检测，符合设计要求。
施工实践表明：在进行钻孔灌注桩施工过程中，只要设备选型得当、技术措施合理、施工管理到位、现场监控得力，就会得到理想的施工效率和成孔质量。

江苏省启东宇雄基础有限公司：梁 守 凯
2003年4月20日
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