东乡二号特大桥跨320国道连续梁施工方案满布支架法.docx

目 录

一、编制依据 3
二、工程概况 3
三、水文气象和工程地质 4
四、施工条件及工期要求 4
五、连续梁支架施工工艺 5
5.1、施工工艺及顺序 5
5.2、机械设备人员配置 6
5.3、支架工程设计 7
5.4、支架施工 8
5.5、支架布置 9
5.6、支架的预压和调整 11
5.7、支架质量要求 12
六、支座、支座板安装 12
七、模板施工工艺 14
7.1模板支架系统设计 14
7.2模板的安装 15
7.3模板的拆除 16
7.4模板的质量标准 16
八、钢筋施工工艺 17
8.1钢筋的加工与绑扎 17
8.2钢筋的质量标准 19
九、混凝土施工工艺 20
9.1混凝土配合比 20
9.2混凝土搅拌 21
9.3混凝土运输 21
9.4混凝土浇筑 21
9.5混凝土养护 23
9.6混凝土质量要求及验收标准 23
十、预应力施工工艺 25
十一、孔道压浆 26
十二、封端施工 27
十三、安全防护措施 27
13.1标识标牌设置 27
13.2防护标识标牌设备数量 28

东乡二号特大桥跨320国道连续梁施工方案
一、编制依据
1、国家及铁道部有关工程建设的相关法律、法规及规定，现行的建设工程设计、施工规范、技术规程、质量验收评定标准等,现行铁路技术标准、规范目录；
2、铁道部、业主有关工程建设施工管理行业规定、管理办法和实施细则等；
3、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。
4、新建杭州至长沙铁路客运专线（江西段）工程站前施工HKJX-3标施工设计图；
5、设计单位相关施工技术要求、设计交底等相关文件；
6、沪昆铁路客运专线江西有限公司《指导性施工组织设计》及《答疑书》；
7、本单位所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。
8、施工现场踏勘所取得的有关工程地质、水文、气象、情况、地材供应情况、交通运输状况，以及当地民风民俗、自然环境、水土资源状况等调查资料；
9、新建杭州至长沙铁路客运专线（江西段）工程站前施工HKJX-3三分部标实施性施工组织设计。
10、沪昆赣工发[2010]78号文《关于印发〈沪昆铁路客运专线江西公司桥涵施工管理办法〉的通知》
11、《JGJ/T194-2009钢管满堂支架预压技术规程》。
二、工程概况
东乡二号特大桥在DK492+393.4处跨越320国道，铁路与公路夹角为49.5°，跨越公路宽9m，路面标高49.42m，铁路采用1－（40+64+40）m连续梁跨越，通行净高5.5m控制。梁部结构类型为一联三跨无砟轨道预应力连续梁，里程为DK492+328.63~DK492+474.28。
主梁采用预应力混凝土连续箱梁结构，梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，全桥箱梁顶宽12.0m、底宽6.7m，顶板厚0.4m，按折线变化，腹板厚分别为0.48m，0.6m和0.8m，按折线变化；底板设30×60cm梗肋，顶板设30×90cm梗肋，全联在端支点、中支点及中跨跨中处设横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。中支点横隔板厚1.9m，端支点横隔板厚1.05m，中跨跨中横隔板厚0.5m。
梁全长145.5m，计算跨度为（40+64+40）m，中支点截面中心梁高6.05m，跨中直线段及边跨13.75m直线段截面中心梁高为3.05m，梁底按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。边支座横桥向中心距5.6m，中支座横桥向中心距5.9m。连续梁截面图如下图。

图1 连续梁截面图
三、水文气象和工程地质
桥位地质主要为粉质黏土、全风化泥质砂岩、强风化泥质砂岩、弱风化泥质砂岩。桥址区的岩土层按其成因分类主要有第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）、第四系更新统冲洪积层（Q2al+pl）、白垩系上统周田组（K2z）泥质砂岩、砾岩。根据地质调查和钻探结果，各层自上面下分别为：
表1桥位地质物理力学指标表
岩土施工工程分级
岩土名称
标高（m）
深度(m)
承载力（KPa）
（2）1－3 Q4al+pl
粉质黏土
44.14
0~5.28
120
（7）2－1 K2z
全风化泥质砂岩
38.44
5.28~10.98
200
（7）2－2 K2z
强风化泥质砂岩
30.74
10.98~18.68
300
（7）2－3 K2z
弱风化泥质砂岩
14.466
18.68~34.954
400
四、施工条件及工期要求
本桥位于320国道原东乡县邓家收费站附近，在155#~166#墩处跨越320国道，工地现场主跨为国道路面，地基承载力高，小里程侧和大里程侧分别为同韾园艺场苗圃和水稻田，地基承载力一般，地下水丰富，地下水稳定水位埋深0~3.8m，地表及地下管线多，给施工带来一定困难。本桥上跨320国道，交通十分便利。
连续梁施工计划如下：
计划开工日期：2011年6月1日
计划完工日期：2011年9月30日
总工期122天
五、连续梁支架施工工艺
5.1、施工工艺及顺序
本桥40+64+40连续梁采用整体碗扣式支架作为箱梁的现浇支架，箱梁有支架现浇是将整联多跨连续梁纵向合理分段，竖向分次，分段浇灌混凝土和施加预应力，逐段浇筑混凝土合拢段，使箱梁在施工中逐步进行体系转换，并大大减少混凝土的收缩、徐变以及预应力拱度产生的次应力和支架沉陷产生的附加应力，形成多跨整体连续箱梁。分段的位置一般在剪力、弯矩、内力均较小的部位。
根据工程地质情况连续梁设计为整体支架法分部现浇施工，梁全长为145.5m,分4段现浇施工。各现浇段混凝土应一次浇注完成。
具体施工顺序为：B第一现浇段施工（主墩墩顶2段）→D第二现浇段施工（主跨跨中节段1段）→C主跨合拢段施工（合拢段2段）→A边跨节段施工（二边跨共2段）
第一现浇段：B段二个主墩墩顶节段，每段长度为28.5m
第二现浇段：D段一个主跨跨中节段，长度为31m
第三现浇段：C段二个主跨合拢段，每段长度为2.25m
第四现浇段：A段二个边跨节段，每段长度为26. 5m
连续整体支架方案图如下图（后附大图）
支架立面布置图

支架平面布置图

施工顺序安排如下：（具体见连续梁施工流程图）：
支架桩基础施工→搭设墩式支架支点及纵横梁→支架预压（按梁体重量120%）→绑扎钢筋（第一现浇段）→浇筑混凝土（两个第一现浇段）→预应力张拉（第一现浇段）→绑扎钢筋（D段跨中节段）→浇筑混凝土（D段跨中节段）→预应力张拉（D段跨中节段）→绑扎钢筋（C段两个跨中合拢段）→浇筑混凝土（C段两个跨中合拢段）→预应力张拉（C段两个跨中合拢段）→绑扎钢筋（两个边跨节段）→浇筑混凝土（两个边跨节段）→预应力张拉（两个边跨节段）。
5.2、机械设备人员配置
表5-2-1施工主要机械配备
序号
设备名称
规格型号
数量
产地
额定功率（kw）
生产能力
备注
1
混凝土搅拌站
HZS120+180
1
海阳
410
2×120m3/h
砼施工
2
混凝土运输车
BJ5250SJY-5
5
长沙
235
8m3
砼施工
3
混凝土运输车
BJ5250GJB05
5
北京
235
8m3
砼施工
4
混凝土输送泵
HBT80S
2
长沙
90
80m3/h
砼施工
5
油罐车
8t
1
随州
132

6
洒水车
8t
2
武汉
132

7
汽车起重机
QY25
2
徐州
191
60t

8
钢筋切断机
GQ-40
2
洛阳

6-40mm
钢筋加工
9
钢筋弯曲机
GW-40
2
洛阳

6-40mm
钢筋加工
10
钢筋调直机
GT6-12
1
洛阳

钢筋加工
11
钢筋对焊机
UN150
1
洛阳

钢筋加工
12
切割机
Φ500
2
洛阳

钢筋加工
13
直流电焊机
AX6-400
7
成都

钢筋加工
14
交流电焊机
BX1-500,600
14
上海

钢筋加工
15
柴油发电机
GF200W
1
太原
200
120kw

16
张拉千斤顶
YDCN3000-25
2
柳州

300t 250mm
梁施工
17
张拉千斤顶
YCW300C-200
2
柳州
22
250t
梁施工
18
电动油泵
ZB4-500
4
柳州
22
50Mpa
梁施工
19
压浆泵
YZB-100
2
柳州
15
100L/min
梁施工

劳动力计划表详见表5-2-2
工种
数量
工种
数量
工种
数量
管理人员
10
测量员
2
机修工
2
技术员
5
资料员
2
架子工
10
质检员
2
财务人员
2
钢筋工
12
试验员
3
普工
25
电焊工
5
材料员
2
机操工
10
混凝土工
10
施工员
5
电工
3
起重工
2
安全员
4
司机
2
钳工
2

5.3、支架工程设计
支架设计原则为：支架布置经济合理，各部位允许荷载能力满足实际使用荷载要求，减少基底非弹性变形，容易控制模板拼装及其标高，落架方便。
支架工程设计分为：基础工程、支架、门洞三部分，要进行基底承载力、强度、刚度、挠度和稳定性检算，从而确定基础的形式、杆件的间距、数量和预留起拱度。
首先根据现场地质情况、桥跨结构，本着施工方便、安全、经济的原则选用支架类型。
（1）支架设计主要考虑以下因素：
①地基处理方式及地基承载力
②荷载：模板和支架自重；梁体重量；施工人员和施工材料机具等行走运输或堆放的荷载；风力、水流冲击荷载等。
③支架搭设方式；
④支架的变形、沉陷等；
⑤预应力施工后支点反力的变化。
（2）、支架设计主要检算以下因素
①强度检算：支架各构件按其计算图式进行强度计算，容许应力可按临时结构予以提高；
②挠度验算；
③预拱度计算：包括梁体自重所产生的挠度、支架受荷载后产生的弹性变形和非弹性变形、支架基础的沉降量等。
强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。
5.4、支架施工
（1）支架基础施工
为了保证现浇的梁体不产生较大变形除了要求支架本身具有足够的强度和刚度，具有足够的纵、横、斜三个方向的连接杆件来保证支架的整体性能外，支架的基础必须坚实可靠，以保证其沉陷值不超过施工规范的规定。支架底座与混凝土的交接面应增加3-5m长型枕木，断面积10×10cm。
（2）支架搭设
支架结构的搭建要稳固，杆件连接牢靠。碗扣支架均采用外径标准杆件进行组装，墩柱部位处因处于横梁位置和应力集中区，故应加密支架。支架搭设成形后，再根据计算和测量结果，调整顶面高程以控制纵横坡和预拱度。支架搭设基本成型，利用上托调节梁底高程，计算时应先计算对应点位设计高程并进行测量，控制顶部高程（施工预拱度值依据加载预压实际观测的地基沉降，支架的弹性变形量，加上箱梁的理论计算挠度确定）。
施工中重点控制立杆的垂直度和间距，保证几何尺寸准确，严格按施工方案设置横向、纵向剪刀撑。
钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪刀撑的数量和间距。顺桥向支架和墩知连接，以抵消顺桥向的水平力。
（3）支架施工要求：
①支架虽是临时结构，但它要承受桥梁的大部分恒重，因此必须有足够的强度、刚度、稳定性，保证就地浇筑的顺利进行。进场钢管支架需有材料出厂合格证方可使用。支架的基础要可靠，构件结合紧密并加入纵、横向连接杆件，使支架成为整体。
②支架在受荷载后有变形和挠度，在安装前要有充分的估计和计算，并在安装支架时设置预拱度，使就地浇筑的主梁线型符合设计要求。
③支架的卸落设备有木楔、砂筒、千斤顶等数种，卸架时要对称、均匀，不应使主梁发生局部受力的状态。
④支架要有简便可行的脱模措施。
⑤预压重量大于浇筑混凝土的重量；
⑥支架地基承载力必须满足要求，基础可采用CFG桩加固或换填的方式。
支架基础要有完好的排水系统。
5.5、支架布置
（1）支架分段形式
支架的纵向分段设置如下：A段和D段直接做为纵向分段，A段长26.5m，取该段最大截面高度3.788m进行计算，D段长31m，取该段最大截面高度3.549m进行计算；B段墩顶正上方15m范围做为一个区段，取最大截在高度6.05m进行计算；B段边跨范围剩余6.75m和 B段中跨范围6.75m加C段合拢段共计9m做为一个区段，取最大截在高度4.77m进行计算。
（2）碗扣支架
碗扣式支架体系由支架基础（30cm宕渣硬化及15cm混凝土），Φ48mm×3.5mm钢管，扣件，可调节顶托，钢垫板，混凝土条形，10cm×15cm木方横梁，10cm×10cm木方纵梁。B段墩顶上方15m区段，腹板下方立杆横向、纵向间距为30cm×60cm，中板下方为60cm×60cm， 10cm×15cm木方直接铺设支架顶托上，10cm×10cm木方纵梁在10cm×15cm木方横梁上进行固定，木方间中间距腹板下为15cm，中板下为30cm，纵梁上铺设15mm厚的竹胶合板做为底模，翼板下方立杆横向、纵向间距为90cm×90cm，翼板和侧模板用15mm厚竹胶合板做为底模，纵向木方间中间距腹板下为30cm。
支架搭设完成后，在支架最高处设置避雷装置，防止雷雨天气受到雷击。
连续梁碗扣支架横断面图如下图所示：

整体碗扣支架横断面布置图
（3）门洞
门洞位于D区段正下方，门洞棚架纵梁采用I56a工字钢，支承于横梁上，横梁采用I45工字钢三拼，置于钢管立柱顶，钢管立柱用钢管规格为Φ580mm×8mm，下部设钢筋混凝土条形基础，平面尺寸为1m×20m，高1.0m，条形基础设置于既有公路路面上。门洞净高按4.5m设置，门洞上方满布碗扣式支架，支承于箱梁下方。
铁路与公路（320国道）夹角为49.5°，门洞按沿公路横向中心距为4.5m设置，则条形基础内净距为4.5m(既通行净宽为4.5m)。横梁沿公路（320国道）走向进行布设，纵梁I56a工字钢按铁路纵向布置，按跨径为7.3m进行设置。
门洞横断面图如下图所示：
门洞横断面布置图
（4）地基基础
原地表以下为粉质黏土，设计地基承载力为fk=120KPa；
原地面以下挖除50cm换填，挖除后对基础原状土进行碾压，压实度达到90%以上，换填35cm 厚宕渣硬化，经压实后地基承载力为σk=300KPa；上部采用15cm 厚C20 混凝土硬化，C20 混凝土抗压强度为10MPa;
立杆下方垫15×15方木，方木置于混凝土上。
基础外侧0.5m处挖设30cm×30cm排水沟，确保地表水不侵泡基础，影响稳定性。
5.6、支架的预压和调整
支架预压的目的是检查支架的承载力和稳定性，减少和消除支架的非弹性变形和地基的不均匀沉降，从而确保箱梁混凝土成形后的线形及质量，延长使用寿命。连续梁的投影面向两侧各延长1m为支架预压范围。
预压重量要准确计量，并在预压过程中备足防雨材料，避免雨水过大使预压荷载变化较大，不能准确有收集到预压所需要的各种参数。加载预压测量观测极其重要，必须认真、真实做出记录，认真观测加载前后沉降量和其它特殊变形及位移，为箱梁模板的制作提供真实、可靠的高程及位移数据。预压顺序为根据连续梁的施工方向，预压依照施工顺序，先于钢筋施工进行，这样就可以与钢筋绑扎、混凝土浇筑进行流水作业。
根据《JGJ/T194-2009钢管满堂支架预压技术规程》要求，在全部加载完成后的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时，应判定支架基础预压合格：
1、 各监测点连续24h的沉降量平均值小于1mm；
2、 各监测点连续72h的沉降量平均值小于5mm。
支架预压按预压单元分3级进行加载，3级加载依次为预压荷载值的60%、80%、100%。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。
支架基础和支架的沉降监测点的布置符合下列规定：
1、 沿混凝土结构纵向每隔1/4跨径布置一个监测断面；
2、 每个监测断面上的监测点不宜少于5个，并应对称布置。
支架沉降监测点在支架顶部和底部对应位置上分别布置。
根据加载预压观测结果确定地基承受力是否满足要求，设置适宜的预拱度，及时调节支架顶面高程，满足箱梁施工要求，按设计高程加理论计算挠度和加实测弹性变形值的总和来调节底模标高。
5.7、支架质量要求
（1）基础施工前先清除表面松散碎石块、淤泥、苔鲜，维持表面平整干净，倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底，按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。
（2）基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。
（3）支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。
（4）支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。
（5）进场支架等材料经监理检验合格后方可进行使用。
六、支座、支座板安装
支座安装应严格遵守施工技术规范及设计文件要求。支座组装时其底面与顶面预埋在墩顶及梁底面的钢垫板，必须埋置密实。垫板与支座间应保持平整密贴，四周不得有缝隙，需严格保持清洁。
球型支座的顶板和底板可用锚固螺栓联接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上。安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度。现浇梁底部预埋的钢板，应根据浇筑时的温度，混凝土收缩与徐变，预应力张拉对梁长的影响，设置相对于设计支承中心的预偏值。安装前用丙酮或酒精将支座各相对位移面及有关部位擦拭。
支座安装要保持梁体垂直，上下板水平，防止产生偏位。在模板安装前应详细检查支座位置，检查的内容有纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，二个支座板相对高差，支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。支座安装允许偏差和检验方法见下表
支座安装允许偏差和检验方法 铁建设【2005】160号
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
墩台纵向错动量
一般高度墩台
20
测量
高度30m以上墩台
15
2
墩台横向错动量
一般高度墩台
15
高度30m以上墩台
10
3
同端支座中心横向距离
偏差与桥梁设计中心对称时
+30，-10
偏差与桥梁中心不对称时
+15，-10
4
铸钢支座
下座板中心十字线扭矩
下座板尺寸
＜2000mm
1
测量
下座板尺寸
≥2000mm

固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
连续梁或跨度60m以上简支梁
20
小于60m简支梁
10
活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）
3
固定支座上下座板中线的纵横错动量
3
支座底板四角相对高差
2
活动支座的横向错动量
3
上下座板及摇、辊轴之间的扭转
1
七、模板施工工艺
7.1模板支架系统设计
绘制模板、支架设计图、模板和支架总装配图、支承系统布置图、各细部结构大样图等；由施工条件确定的荷载，对模板和支承系统进行验算。即按支承荷载的顺序从上而下验算其强度、刚度和稳定性。计算模板和支架的强度时，荷载包括：
（1） 模板和支架的自重。
（2） 新浇混凝土、钢筋混凝土的重量。
（3） 施工人员和施工材料机具等行走运输或堆放的荷载。
（4） 振捣混凝土时产生的荷载。
（5） 新浇混凝土对模板侧面的压力。采用内部振捣时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，可按照下列两式计算，取式中较小者。
E=0.22γt0β1β2V1/2
F=24H
式中：
F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力，kn/m2；
——混凝土的重力密度，kn/m3；
t0——新浇筑混凝土的初凝时间，h，可按实测确定。当缺乏试验资料时，可采用：t0=200/（T+15）；
T——混凝土入模温度，℃；
V——混凝土的浇筑速度，m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度，m；
——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；
——混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度＜30mm时取0.85；50~90mm取1.0；110~150mm时取1.15。
（6）倾倒混凝土时产生的荷载。倾倒混凝土对垂直模板所产生的水平荷载可按下表选用；

倾倒混凝土产生的水平荷载
序号
向模板中供应材料方法
水平荷载（kn/m2）
1
用导管、串筒或溜槽输出
2
2
用容量0.2及小于0.2/m3的运输器具倾倒
2
3
用容量大于0.2至0.8/m3的运输器具倾倒
4
4
用容量大于0.8/m3的运输器具倾倒
5
注：作用范围在有效压头高度以内。
（7）其他可能产生的荷载：如风荷载，水流冲击荷载等。计算模板和支架时，应考虑下列荷载并按下表进行荷载组合。
计算模板、拱架和支架时的荷载组合
序号
模板构建名称
荷载组合
计算强度用
验算刚度用
1
梁、板和拱的底模板以及支承板、拱及支架等
（3）+（4）+（7）
（1）+（2）+（7）
2
缘石、人行道、栏杆、柱，梁板，拱等的侧模板
（4）+（5）
（5）
3
基础、墩台等厚大建筑的侧模板
（5）+（6）
（5）

7.2模板的安装
模板要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行安装。
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无变形及残余粘浆，模板借口处是否干净；所有模板连接端部和底脚有无影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时进行补焊、整修。
铺设底模：底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。
侧模安装：先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用预压杆调整好侧模垂直度，并与端模连接好。
内模安装：内模安装要根据模板结构确定，当内模为拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。
端模安装：将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。
施工立模标高HLM应为：
HLM=HSJ+f1+f2+f3+f4+f5
式中：
HSJ——成桥后通车运行时的标高；
f1——卸架后一期恒载产生的挠度；
f2——二期恒载产生的挠度；
f3——成桥后三年混凝土收缩徐变和1/2活载产生的挠度；
f4——支架在一期恒载作用下的弹性变形、非弹性变形和基底沉降；
f5——基础的沉降和墩身的压缩。

7.3模板的拆除
1、当砼强度达到90%以后，可以拆除侧模和内模，底模必须等预应力钢筋张拉并压降完毕后方可拆除。
2、拆除支架时，应先拆除边跨，后拆除中跨，同桥孔内采用先边后中的原则。松动顶托使顶托与底模脱离，抽调底模，再从上到下一次拆除支架。

7.4模板的质量标准
模板安装完毕后，必须对其平面位置，顶部标高，稳定性，垂直度，轴线，平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师同意后，方可进入下一道工序的施工，预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法见下表：
预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
±10，0
3
顶板厚
±10，0
尺量，检查不少于5处
4
底板厚
±10，0
5
腹板厚
±10，0
6
横隔板厚
±10，0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10，0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中心线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
+10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一断两角高差
2
测量检查
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量
铁建设【2005】160号
八、钢筋施工工艺
8.1钢筋的加工与绑扎
首先对图纸进行仔细复核，加工时对同一种类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做合适的调整。
钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
采用冷拉方法调制钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不大于1%。
钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，考虑加工过程中，同直径同标号不同长度的各种钢筋编号应先按顺序填写配料表，再根据调制后的钢筋长度，统一进行配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量，节约成本。
钢筋的弯起和末端弯钩应符合设计要求。
弯曲钢筋时，应先放样并完制合格后，然后进行正式加工生产。
弯曲后的钢筋存放时，应注意下列要求：
（1）钢筋成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。
（2）同一类型钢筋应存放在一起，并挂上编号标签，标明钢筋编号规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。
（3）成型的钢筋如需两根扎结或焊接时，应捆在一起。
（4）成型后的钢筋在搬运时，应谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋后受潮生锈及其他有害气体液体的腐蚀。
钢筋绑扎应注意：
（1）梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，并安装底板与腹板预应力管道；
（2）绑扎的铁丝的尾端不应深入保护层内，所有两题预留孔处均应增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；
（3）施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确，可根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加W形或矩形架立筋等措施；
（4）钢筋外观应无锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫块控制，错开绑扎在最外层钢筋上，每平方米不少于4处，垫块材料应采用不低于梁体强度的材料以保证梁体的耐久性。
（5）钢筋骨架要求顺直、平整。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。预留泄水孔、挡砟墙及伸缩缝等预埋件位置必须准确，设置要牢固。

8.2钢筋的质量标准
钢筋加工、安装、预应力钢筋下料允许偏差见下表：
钢筋加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量检查
2
弯起钢筋的弯起位置
20
尺量检查
3
箍筋内净尺寸
±3
尺量检查
出自《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差
15
尺量检查
不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）
15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5,0
6
其他钢筋偏移量
20
出自《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
预应力钢筋下料允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢丝
与设计或计算长度差
±10
尺量
束中各根钢绞线长度差
不大于钢丝长度的1/5000，且不大于5
2
钢绞线
与设计或计算长度差
±10
束中各根钢绞线长度差
5
3
预应力螺纹钢筋
±50
出自《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

九、混凝土施工工艺
混凝土施工工艺主要流程图如下图：
混凝土配合比
混凝土的搅拌
混凝土的运输
混凝土的浇筑
混凝土的质量检查
混凝土的养护

混凝土施工工艺流程图
9.1混凝土配合比
混凝土配合比的选择，应根据混凝土的强度要求选择合适的水泥强度等级，水胶比，高效减水剂及其他掺加剂，使其满足和易性、凝结速度等施工技术条件，保证混凝土能达到设计强度，并满足早强、收缩徐变小、和易性好的要求，坍落度在规定范围之内，并符合合理使用材料和节约水泥的选择。
混凝土配合比通过实验确定。试验时，应根据施工季节，工程要求和施工条件等经过试验比较确定。为加快梁段施工速度，缩短施工工期，减少混凝土收缩、徐变，施工时，混凝土施工配合比的设计强度可提高10%。施工配合比应经主管工程师批准后，方可使用。
泵送混凝土配合比一般宜符合以下要求：
① 率宜为40～50%。
② 最小水泥用量280～300，最大不超过500kg/m。
③ 混凝土拌合物的坍落度宜为8～18cm。
④ 泵送混凝土中，宜掺入适量的外加剂或混合材料。
9.2混凝土搅拌
1、开盘前实验人员每天必须测定砂、石的含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。
2、混凝土配料和计量：混凝土配料必须有试验人员值班，并按试验室通知单进行。配料应采用自动称量系统计量。开盘前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比确定每盘用料，并有试验人员复核。
3、开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够。
4、混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%，入模前含气量应控制在2%～4%。
5、控制混凝土自搅拌加水至入模的时间，不得超过45min。
6、混凝土应采用集中搅拌站拌制。配料允许偏差：水、附加剂、水泥1%，砂石料2%。
7、搅拌机装料数量不应大于搅拌机标定容量110%。
9.3混凝土运输
1、混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和教主速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度。当混凝土拌合物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输，当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土运输采用混凝土搅拌车运输，搅拌车在运输混凝土过程中采以2～4r/min的慢速进行搅动。
2、泵送混凝土前，应先泵送一部分适量的、与混凝土内成分相同的水泥砂浆，以润滑管道，最先蹦出的砂浆应用料斗储存运走。
3、混凝土泵开始工作后，中途不得停机。如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候停机时间不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。
4、泵送管道不宜在太阳下暴晒，在高温季节应对其进行覆盖。当气温超过30℃时尚应洒水降温。在气温环境下采用保温材料覆盖输送管道。
5、混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止，其他作业执行《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T3064的规定。
9.4混凝土浇筑
1、浇筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。检查所有模型紧固件是否拧紧、完好模型借口是否有缝隙。所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。
2、混凝土浇筑前应先将响亮底模用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。混凝土倒入砼输送泵料斗时，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时进行调整。
3、混凝土浇筑时必须保证混凝土的连续性，同时调整好混凝土的水灰比以较少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。
4、浇筑底板混凝土时，为防止底板混凝土厚度过大，当混凝土浇筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的浇筑混凝土孔灌注底板混凝土上，振捣采用插入式振捣棒振捣，灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。
5、浇筑过程中，应安排人员专门检查模板、钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有唯一，及时调整保正位置正确。
6.混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。为防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过规定值。
7.梁体混凝土浇筑采用侧振并辅以插入式高频振动成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于30s，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。混凝土振捣应有专人指挥、检查、振捣，应定人定点分片落实到人，确保质量。
8.桥面板混凝土浇筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣应采用振动桥式结构振捣及收浆。振动桥应有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm。振动桥振动方式如下：桥面混凝土灌注一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将振动桥安装到两侧模翼板的钢轨上，开始振动桥使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动桥在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。振动桥在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及桥面混凝土应从两端向中部灌注。振动桥同时兼有过桥的作用，振动提浆完后，收浆人员站在振动桥上对表面进行收浆抹面。
9.5混凝土养护
混凝土浇筑后应立即进行养护。在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，防止日晒、雨淋和受冻。因此，对混凝土外露面，待表面收浆、凝固后即用草帘等物覆盖，并应经常在模板及草帘上洒水，洒水养护的时间不少于14天。
为了保证已浇筑的混凝土有适当的硬化条件，并防止发生不正常的收缩而产生表面裂缝，应对新浇筑的混凝土妥善地加以养护。混凝土的养生应注意下列各点：
（1）一般情况下，对塑性混凝土应在浇筑后12h以内，对于硬性混凝土应在浇筑后1~2h内用湿麻袋、草帘或湿砂遮盖，并经常洒水养护。
（2）混凝土的浇水养护日期，因环境气温和水泥品种而异，在常温下（15~25℃），用普通水泥拌制的不得少于7d；用矾土水泥拌制的不得少于3d；用矿渣水泥、火山灰质水泥拌制的或在施工中掺用塑化剂的不得少于14d，干燥、炎热天气应适当延长；气温低于5℃时不得浇水。
（3）浇水次数的多少，以能保持混凝土表面经常的足够的润湿状态为度。
（4）混凝土浇筑完毕后的硬化初期（最初2~3d）,应尽量使其不受任何震动。
9.6混凝土质量要求及验收标准
1．混凝土施工的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。
2．梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/㎡。
3．连续梁施工结构尺寸允许偏差如下表：
连续梁施工结构尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±30
尺量检查中心及两侧

2
边孔梁长
±20
3
各变高梁段长度及位置
±10
4
边孔跨度
±20
尺量检查支座中心对中心
5
梁底宽度
+10，-5
尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面
6
桥面中心位置
10
由梁体中心拉线检查每孔1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处
7
梁高
+15