钻孔灌注桩施工作业指导书.doc

钻孔灌注桩施工作业指导书
1、测量放样
根据钻孔桩坐标和已知控制点，利用全站仪测量放样。施工前先计算出偏角及水平距离，以便和全站仪显示数据对照，方法如下：
架立全站仪于已知控制点 A,该点和后视点B及所测的桩中心点C通视，仪器对中、调平。后视B点，分别输入 A（站点）、B（站点）及C点坐标，立棱镜于测点进行放样。
C(桩中心点)

α
A(站点) B(后视点)
将显示窗中的数据与计算数据核实后，定下桩中心点，并设立标记。在钢护筒周围等距埋设四个木桩做十字护桩，便于随时检查桩位，并用红油漆做标记，避免护桩被破坏。
钻孔桩测量控制程序为：护筒埋设前、钻孔开钻前、成孔后、钢筋笼入孔定位后、成桩后。桩位放样时要注意保护好桩位标记，在每根钻孔桩施工前都要进行单桩桩位复测和护筒顶标高复测，复测无误后方可施工。
2、原地面平整
施工场地采用推土机进行平整、压实。再进行桩位的精确放样，并打设十字护桩。
3、钻孔作业
1）埋设护筒
由于本工程桩径为120cm，因此护筒内径采用140-160cm钢制护筒，护筒壁厚4～6mm。埋设护筒采用人工配合钻机进行，埋深不小于2m，首先用钻机将桩位中心周围的土挖出，护筒坑直径应比筒直径大20cm，然后用人工按桩中心位置将护筒进行校正，然后人工用素土对护筒周围进行分层回填夯实。埋设护筒顶应高出地面30cm，且桩位平面误差不超过50mm，垂直度不大于1％H，另外护筒底座在坚硬的土层上。护筒埋好后由技术人员对护筒偏差和垂直度等情况进行核查，合格后方能进行钻孔施工。在埋设护筒时，必须注意保护好十字护桩防止被破坏。
2）钻机就位钻进
钻机就位靠近桩位时，严防钻机破坏设在桩位附近的护桩。钻机就位时及时调整钻杆使之垂直，并确保钻头中心与桩中心处于同一垂线上。钻进刚开始时均匀慢速钻进，待钻头全部进入土层后再加快钻进速度，当遇到粉砂及砂砾层时要放慢钻进速度，并加大泥浆比重。钻孔作业分班连续进行，并由技术人员填写好钻孔记录特别是作好实际地质情况记录，将其地质情况与地质勘探资料进行对照，如有出入尽快与监理、设计、业主联系，进行协商，共同解决。钻进作业在整个过程中保持孔内水位并加强泥浆性能的检测和试验,泥浆性能根据以下原则来控制：
（1）钻头经过粘土层时，中速钻进，泥浆宜稀。
（2）进入砂性土时，宜低速钻进，并加大泥浆稠度，以形成良好的护壁。同时防止护筒的沉陷和位移。
3）清孔
钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查（孔深用测绳进行检查，孔径、孔倾斜度用事先按孔径大小做好的长度为6m的孔规进行检查）。检查合格即可进行清孔。清孔时要将将孔内的悬浮泥块清理干净，严禁用加深钻孔深度的方式代替清孔。整个清孔过程中要保证水头高度防止坍孔。清孔完成后立即从孔内取出泥浆试样进行性能指标试验，其结果要满足以下规定：相对密度1.03～1.10；粘度17～20Ｐａ·S；含砂率＜2％；胶体率＞98％。当清孔各项指标检查完成并达标后，报请监理进行成孔验收，合格后方能进行下道工序。
4）验收标准
（1）孔深：不小于设计规定
（2）钻孔倾斜度：小于1％
（3）沉淀厚度：不大于300ｍｍ；
桩径大于1.5m或桩长大于40ｍ时，沉淀厚度不大于500ｍｍ
（4）桩位误差：不大于50ｍｍ，群桩不大于100ｍｍ
4、钢筋焊接、绑扎及安装
钢筋的表面应洁净，浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在使用前清除干净；在焊接前，焊点处水锈应清除干净；钢筋应平直，无局部弯折；成卷的钢筋或弯曲的钢筋，均应在使用前调直；钢筋在调直时，应注意不得使钢筋受损伤。
1）钢筋加工
钢筋加工严格按照设计图纸进行，即钢筋品种、等级、规格应符合设计图纸要求，另外钢筋无裂纹、断伤和刻痕。加工钢筋的允许偏差应满足以下规定：冷拉调直的伸长率不大于1％；受力钢筋单根成型长度允许偏差±10mm；箍筋、螺旋筋各部分尺寸允许偏差±5mm。
2）钢筋接头
钢筋接头按以下方式进行，主筋长度不够时，采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d；两节钢筋笼连接采用单面搭接焊，焊接应注意同心，焊缝长度不小于10d，焊缝宽度应不小于被焊接钢筋直径的0.7倍,焊缝厚度应不小于被焊接钢筋直径的0.3倍。
3）钢筋绑扎
钢筋笼的绑扎根据设计图纸采用“定位筋加劲成型法”，加劲筋在主筋的内侧，制作时，按设计尺寸做好加劲筋，每一个加劲筋圈采用双面搭接焊，焊缝长度、宽度、咬合深度严格按规范要求。在做好的加劲圈上标出主筋位置。把主筋放在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。转动骨架，将主筋与加劲筋依次焊完，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上。
制作好的钢筋笼挂上标识牌，标明桩号、长度，自检合格后报监理工程师检验，符合标准后使用。如遇雨、雪或大风天气，应用苫布对钢筋笼进行覆盖。
桩的保护层厚度的保证措施是，将钢筋笼运到现场后按一定密度绑扎好水泥定位块，间距竖向为2ｍ，横向圆周不少于4处，以防在钢筋笼运输途中损坏垫块。
4）钢筋笼安装就位
钢筋笼采用吊车吊装就位，就位过程中要尽量缩短焊接时间。焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝的质量必须符合规范要求；焊接完成钢筋笼就位后，其底部标高和顶部中心位置必须符合设计和规范要求。最后将钢筋笼固定，确保在砼浇注全过程不会移动。
5）钻孔桩钢筋笼验收标准
主筋间距允许偏差：±20ｍｍ； 箍筋间距允许偏差：（0，-20ｍｍ）；
骨架外径允许偏差：±5ｍｍ； 骨架倾斜度允许偏差：±0.5% ；
骨架保护层厚度允许偏差：±10ｍｍ； 骨架中心平面位置允许偏差:20ｍｍ；
骨架顶面高程允许偏差：±20ｍｍ； 骨架底面高程允许偏差：±50ｍｍ。
5、砼灌注
1）灌注过程
（1）砼灌注之前应对导管进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管，导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右。
（2）本工程灌注桩砼采用经批准的、符合规定的自拌混凝土，使用砼运输车运输。砼有良好的和易性，在运输和灌注过程中无离析、泌水现象，灌注时保持足够的流动性，运至现场的砼坍落度一般控制在180～220ｍｍ。
（3）下导管时导管下口至孔底距离控制在40cm，灌注时首批砼必须剪球，且导管埋入砼中深度不得小于1m，在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2～6m，并在拔导管前探测砼面位置，以确保导管埋入砼中的深度。灌注完毕后的砼顶标高应比设计标高高出0.8m,以保证桩头砼强度。
（4）在灌注过程中，始终确保导管位置居中。由专人掌握导管的提升，防止导管倾斜和牵挂。为保证砼的连续灌注，要认真掌握边灌注砼边提高和边拆除管节的要领，确保砼经常处于流动状态。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时慢速灌注。当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管使其底口高于骨架底部2m以上，再恢复正常灌注速度。
（5）护筒的拔拆视现场井壁的实际情况，待砼初凝后拆除（严防扰动砼）。
2）验收标准
（1）钢筋骨架底面高程误差不大于±50ｍｍ
（2）沉淀厚度不大于300ｍｍ
（3）砼强度在合格标准内
安全注意事项
1、钻机应架设平稳，钻机上所使用的闸箱必须标准，接线必须规范。
2、施工人员必须佩戴安全帽施工；特殊工种作业人员必须持证上岗，并佩戴好安全防护用品。
3、 钻机工作前必须算好整个机械使用电流，是否满足变压器所承受的载荷，如超载应采取相应措施保证用电安全。
4、 埋设护筒应准确放置在桩位中心轴线位置和保持垂直，埋设深度必须确保成孔过程中不发生筒边反水造成坍孔。
5、 钻孔就位，机架不能靠在护筒上。
6、 机械司机工作时要思想集中，不得脱岗或酒后作业。
7、 操作人员必须服从指挥信号，按照本岗操作规程进行作业。
8、 钻孔过程中，机械有故障，必须停机排除。
9、 下钢筋笼配合吊车必须有专人指挥，吊车司机严格按操作规程施工。
10、钢筋笼焊接必须规范，对位必须准确无误。
11、浇筑前必须将钻成的孔用铁板或木板盖住，正式浇筑也不得将其全部去掉，以免人员不慎掉入孔中。
12、用电线路严格按照用电规范进行接线，并设专职电工进行电气线路的巡回检查；设备发生故障，应拉闸停电检修，作业人员不得随意接触。
13、各种设备、操作杆必须一机一闸一保护，并配齐安全防护装置。
14、经常对钻机等设备进行检验、维护。
15、夜间施工要有足够照明，以保证现场亮度。
文明施工及环境保护
1、道路和场地：施工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆放，无散落物；构造物周围保持清洁；场地无散落的杂物及散物；施工废料集中堆放，及时处理。
2、班组场地清理：班组必须做好操作后场地清理，随作随清，物尽其用。在施工作业中，应有防止混凝土洒漏、车辆沾带泥土运行等措施。
3、周围设备存放：施工机具、器材等集中堆放整齐。专用管件、管卡分类分规格，集中存放。
4、施工废水或泥浆、生活污水必须引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
5、设专人清扫施工现场，负责保证现场整洁及卫生工作。
6、由于需要占用农田和村道，所以要加强与当地群众联系，做到相互理解、相互尊重，对群众提出的合理要求应尽快整改，杜绝武力冲突。

4