高线机械设备安装施工方案.doc

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目 录
编制说明………………………………………………1
一、工程概况………………………………………………2
二、施工部署………………………………………………5
三、施工进度………………………………………………5
四、施工准备 …………………………………………5
五、施工平面布置…………………………………………8
六、主要施工方法…………………………………………9
七、质量保证………………………………………………29
八、安全保证………………………………………………31
九、施工人员、机具计划 ………………………………33
十、环境保护及文明施工措施 ………………………34
附表：设备安装进度计划表
附图1-4：轧线垫铁布置图

编 制 说 明
1、本施工组织设计（方案）是针对高线工程设备施工安装编制。
2、本方案依据北京明诚技术开发有限公司提供的设计图纸和天铁高线二期工程的工程特点及相关技术文件资料编制。
3、本方案参照以往类似工程施工经验编制。

一、工程概况
1．概述
（1）###########高速线材二期工程
（2）涉及单位（如下）
表1 单位类别及名称
单位类别
单位名称
建设单位

设计单位

监理单位

施工单位

（3）主要工程设备
表2 轧线设备及管道
区域
设备名称
起重机
粗中轧
区设备
精轧区
设备
成品区设备
（不包括P &F）
液压润
滑站设备
机修、化
验设备
其它（泵、
风机等）
液压润滑管道
水泵房设备
外网煤气管道
介质管道
合计
数量
（台套）
8
19
18
4
13
29
10
—
—
—
—
—
重量约（吨）
319
559.4
294.6
80.4
50.7
79.2
10.0
29
100
70
80
1672.3
表3 车间各跨厂房主要参数及起重设备配置
序号
名 称
跨度（m）
长 度（m）
吊车轨面标高（m）
起重运输设备台数和吨位
1
原板卷库跨C-D跨
36
1-14线
940
10.56
10＋10t吊车 3台
14-25线
13.5
16＋16t吊车 2台
2
主轧跨E-F跨
24
01-08线，1-18线
942
14.4
3×20/5t桥式吊车
以上调整、试车工作，包括单体试车、联动试车、冷试车、热试车。
本范围不包括水处理系统施工、灭火系统的施工，不包括加热炉本体及炉前滚道施工，不包括散冷线及P＆F线设备安装，不包括润滑站设备安装。
（4）生产工艺流程简述
由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨钢坯架内一字码放。根据生产要求，电磁吊车将钢坯成排吊运至上料台架上。
上料台架的步进机构将钢坯向前步进，钢坯逐根滑落到入炉辊道上。钢坯在入炉辊道上运行至升降挡板处测长、称重，超长、超短及超弯钢坯由废钢剔除机构剔除，并在废钢收集槽中收集，合格钢坯通过炉内入炉悬臂辊送入加热炉内加热。
根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内加热到950℃～1050℃。再根据轧制节奏的要求，由出炉悬辊将加热好的钢坯逐根送出炉外。拉出机夹送钢坯通过高压水除磷装置，以除去钢坯表面氧化皮。保温辊道段预留钢坯焊接装置，以实现无头轧制工艺，然后钢坯由保温辊道送入粗轧机。
车间轧机共24架，为全连续布置，并分为粗轧、中轧、预精轧及精轧机组。其中粗轧机6架，中轧机8架，预精轧机4架、精轧机10架，全线共24个轧制道次，轧件依次进入各机组，并形成连轧关系。全轧线为无扭轧制，在预精轧机前、精轧机组前及预精轧机组各机架间设活套装置，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。
在精轧机组前设水冷段，以降低进入精轧的轧件温度。轧件温度控制范围为800℃～950℃。
精轧机组轧出的线材，首先通过设有4个水箱的水冷段，将线材温度冷却至800℃～900℃，然后再通过夹送辊进入吐丝机，形成螺旋状线圈，并落至散卷冷却线的辊道上。水冷段中间预留减定径机及相应红外测径仪，可提高轧制速度，并可实现高精度、自由规格轧制和低温轧制，从而获得更好尺寸精度和冶金性能的产品。

图1 生产工艺流程
散卷冷却线为辊式延迟型，共分10段，设有保温罩和10台大风量冷却风机。可根据所生产线材钢种、规格以及对性能要求的不同，调节冷却风机的开启台数和风量，对散卷线材进行缓冷或自然风冷，以获得符合力学性能要求的线材，冷却风机中有8台带有佳灵装置，可以调节沿辊道宽度方向的风量分布，散冷线设有6个跌落段，以消除线圈搭接热点，保证整根线材力学性能均匀性。线材冷却到小于或等于400℃时，落入带有双芯棒的集卷筒内，集卷筒带有布圈器，使线卷在芯棒上均匀分布。一卷线材收集完成后，分离指闭合将浮动芯棒托起，承卷芯棒即旋转至水平位置，由运卷小车将盘卷送至P＆F线的钩子上，同时另一芯棒旋转至垂直承卷位置，到位后分离指打开，继续收集下一卷线材。
盘卷在P＆F线上继续冷却，并在运输过程中人工取样、检查。当盘卷运行至打捆机位置时，对盘卷进行压实、打捆。然后盘卷在电子秤处称重、挂牌。最后在卸卷站卸下，由吊车吊运入库。
2．工程特点
（1）施工任务重、工期短。工期目标：本工程于2012年4月1日投产。
（2）施工作业场地狭窄，厂房房顶已封闭，立体交叉作业多，存在较多事故隐患。
（3）主轧线设备布置在5.3m高架平台上，从加热炉至集卷筒平台较长，设备安装战线长，工作量比较集中，在施工组织上要科学合理地配置好施工劳动力和施工机具。
（4）本工程施工正处于冬、春季，涉县地处北方，气温较低，设备座浆及管道冲洗有一定难度，要求在施工组织上要科学安排，采取可靠稳妥的低温防冻施工措施，确保工程质量及工期。
（5）本工程设备大部分为国产，小部分为进口设备，在设备安装阶段要注意国产设备与进口设备之间的衔接，积极组织配合，严格质量管理。
（6）本工程涉及各种能源介质管道，如液压、润滑、气动、给排水、热力、等，且施工工期比较短，管线布置相对比较分散，这就要求施工单位科学安排施工机具及劳动力，确保这些能源介质管道按期投入使用，不影响主轧线设备的试运转。
（7）主轧跨和成品跨内个别设备的重量超过了跨内单台行车的起重量，现场施工时须制订设备吊装的特殊措施，保证大件设备安全就位及安装质量。
本项目的质量目标：单位工程一次验收合格率达到100％，单位工程优良率达到80％以上，机电设备安装工程质量达到冶金行业质量样板工程标准。

二、施工部署
（1）先安装施工主轧跨（E—F），天车20/5t，用此天车进行主轧跨设备的吊装安装工作。
（2）根据现场施工条件，高线二期工程车间分原板卷库厂房跨、主轧跨，设备安装以主轧跨为施工重点，粗轧机组、中轧机组、预精轧机组及精轧机组各安排一组作业力量，其它各跨内设备按照设备到货的先后顺序安排施工。
（3）按照工艺特点及施工条件确定车间能源介质工程以液压润滑管道为施工重点。由于液压润滑管道施工周期长，要求冲洗精度比较高，且天气比较寒冷，所以选择有液压管道施工经验的施工人员，采用先进的液压管道施工工艺保证其施工质量。
（4）为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为三个阶段进行组织施工。
三、施工进度
1. 编制依据
1)施工图纸和其它有关资料。
2)工程施工特点、工序间搭接关系及生产要素的平衡。
3)以往施工经验。
2. 工期目标
2012年#月#日，热试投产。
3. 施工进度计划（附后）
四、施工准备
1．技术准备
（1）了解熟悉工程项目，参加设计交底，认真作好图纸的自审、会审和随机资料的学习，发现问题及时与设计部门设备制造厂家取得联系，做出处理意见。
（2）图纸与现场实际审核完毕后，编写施工组织设计（方案）、指导施工的技术交底、质量计划及技改措施。编制材料计划和施工图预算；并到当地特种设备技术监督部门及时办理告知。
（3）施工前做好安装的技术交底、安全交底，让施工人员明了设计意图、施工任务及工程特点，掌握安装的技术要求和施工程序。
（4）建造临时生产设施和生活设施，落实机具和人员进场；
（5）设备安装所需钢垫板等材料及管道制作所需各种钢材的备料；
（6）进行测量控制点的交接和控制网的测设等；
（7）设备安装前检验及设备基础检查验收。
2．施工验收规范
（1）设计图纸中的技术要求和有关技术资料；
（2）设备制造厂家的设备说明书和技术指导书；
（3）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98；
（4）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范(轧钢设备) 》YB9249—93；
（5）《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386—2006；
（6）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压、气动和润滑设备)》YBJ207—85；
（7）《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387—2006；
（8）《金属切削机床安装工程施工及验收规范》GB5027l—98；
（9）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98；
（10）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98；
（11）《工程测量规范》GB50026—2007；
（12）《工业金属管道工程施工规范》GB50235—2010；
（13）《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278—2010；
（14）《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252—2010；
（15）《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268—97；
（16）《采暖与卫生工程施工及验收规范》GB5043—2002；
（17）《通风与空调工程施工及验收规范》GB50243—97；
（18）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJl26—89；
（19）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95；
（20）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；
（21）《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194—93。
3. 检验评定标准
（1）《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GBJ300一88；
（2）《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB9D252—94；
（3）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001；
（4）《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 (轧钢设备)》YB9245—92；
（5）《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准(液压、气动和润滑系统)》YB9246—92；
（6）《通风与空调工程质量检验评定标准》GBJ304—88；
（7）《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》GBJ302—88；
（8）《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—93；
（9）《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185—93；
（10）《钢结构工程质量检验评定标准》GB5022l—95。

4. 劳动力组织
（1）按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。
（2）对电焊工，起重工等特殊技术工种人员，确保持证上岗。
（3）劳动力计划
根据本工程特点及施工安排，参照我单位近年来劳动生产率完成情况，本专业现场施工高峰人数见劳动力计划表。
表4 劳动力计划表
工种
钳工
配管工
铆工
氩弧焊工
电焊工
气焊工
油漆工
起重工
电工
测量工
司机
管理人员
其他
合计
高峰期人数
70
65
5
10
20
20
8
24
3
4
3
10
12
244

5. 施工物资准备
（1）及时报出施工图材料预算，按月报出材料需用量计划，自行采购的材料，要注意市场行情，及时采购，按计划供货，同时要保证材料的质量；确保不影响施工。
（2）主要施工机械配备

表5 主要施工机械及材料计划
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
备注
1
汽车吊
50t
1台
80台班
2
汽车吊
25t
1台
25台班
3
解放汽车
80t
1台
30台班
4
30t拖车
T815
1台
5台班
5
卷扬机
5t
1台
15台班
6
滤油机

2台

7
油冲洗设备
800-1500L/min，1.6Mpa
2套
50台班
8
电动试压泵
35Mpa
2台

9
交流电焊机
BX3-500
15台

10
烘干箱
4000C
2台

11
直流电焊机
AX-500
2台

12
氩孤焊机
YC-300W 5-300A
10台

13
X射线探伤仪
XXQ3005
1台

14
经纬仪
THE0020A、J2
各1套

15
水准仪
NA2、DSZ2
各1套

16
FS1变形观测仪
与DSZ2配套
1套

17
准直仪底座
与DSZ2配套
1套

18
液压煨管机
φ108
2台

19
空压机
1.5m3
1台

20
合像水平仪
0.01㎜/m
5台

21
平尺
2m、1m
各2把

22
螺旋千斤顶
30t、16t
各2个

23
倒链
3t-10t
8台

24
钢板
δ=20mm
30t
设备垫板用(精加工)
25
灌浆料
CCM
20t
垫板座浆用
（3）工程材料进厂计划：详见工程材料进厂计划表（见下页）。
五、施工平面布置
1．施工平面的管理
工程部负责按项目施工组织总设计中的施工平面规划组织实施，做到定岗管理，施工道路、用电、用水到位，物流畅通。

表6 工程材料进厂计划表

2．工程施工用水、用电
施工用水、用电到业主指定水源点、电源点处接取。施工用电总容量约500KVA。
3．工程施工道路
工程施工道路使用厂房周围原有道路。
4．工程施工现场临时设施
现场办公室、工具室设置在棒材成品跨；设备进厂按如下原则进行堆放：
（1）每台设备堆放尽可能靠近安装地点；
（2）设备堆放排列整齐。
六、主要施工方法
1．基础交接与验收
根据施工图及土建交接资料对设备基础进行检查：
（1）基础表面的模板、地脚螺栓固定架以及外露于基础表面的钢筋必须拆除干净；
（2）基础表面的杂物应清除干净，预留地脚螺栓孔应清洁；
（3）基础的预埋件应符合设计要求；
（4）基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表7要求。

表7 基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差
项次
项 目
极限偏差(mm)
公差（mm）
1
基础坐标位置(纵、中心线)
±20

2
基础各不同平面的标高
0～-20

3
基础上平面外形尺寸
±20

凸台上平面外形尺寸
0～-20

凹穴尺寸
＋20～0

4
基础上平面的水平度
每米

5
全长

10
5
铅垂度
每米

5
全长

20
6
预埋地脚螺栓
标高(顶端)
＋20～0

中心距
±2

7
预留地脚螺栓
中心距
±10

深度
＋20～0

孔壁的铅垂度

10
8
预埋活动地脚锚板
标高
＋20～0

中心距
±5

水平度

5
设备安装就位工作应在基础混凝土强度达到设计强度的60％以上进行；设备精确调整、紧固地脚螺栓工作，必须待基础混凝土强度达到设计强度后进行。
2．永久中心标板、永久高程水准点的设置
（1）永久中心标板
永久中心标板和永久水准点的设置，以土建单位移交的厂房建筑和主轴线控制网点为测设依据。每组轧机沿纵、横向中心线各设置2个中心标板，各轧机横向中心线应平行，纵向中心线应在同一轧线上。其它设备按施工需要在轧线上设置若干个纵、横向中心标板。
（2）永久高程水准点
永久高程水准点设置在纵向和横向中心标板的附近，按施工需要每个施工区各设置一至两个，既作为标高测定用，也作为设备基础两个坐标方向的沉降观测用。
3．沉降观测（观察点在垫板布置图中）
为了观察设备基础沉降情况，在轧线两侧相隔一定距离埋设若干沉降观测点。建立“沉降观测网”定期测量并做以记录，必要时绘制曲线图。沉降观测点的位置以不妨碍测量和设备安装为原则。沉降观测点由不锈钢棒制作，并设保护罩。
4．设备检查验收
所有安装设备均应具有合格证，设备进厂后，对设备进行外观检验，清点设备的型号、规格、材质、数量。发现的问题及时做好记录。设备开．箱应根据施工进度安排。
（1）设备到货后，应进行开箱检查。检查时必须有施工单位、制造厂家、业主和监理工程师 参加，对发现问题做出详细记录，并及时向有关部门反映。
（2）设备到货后，对所验收的设备及其零件和使用工具应妥善保管，对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。对同箱内暂不安装的零部件、附件等应进行分类，放在库房内妥善保管。设备和零部件上的标识不得去掉，应妥善保护，无标签的零部件应编号以便确认。检查设备的外观和包装情况，如有缺陷、损坏、锈蚀应通知甲方代表确认，协商处理意见，并认真记录。
（3）设备开箱检查，随设备附带的技术资料、图纸、合格证应妥善保管，且随机技术文件应齐全。
（4）按设备装箱清单检查设备、材料及附件，其型号、规格和数量均应符合工程设计和随机技术文件的要求，应与装箱单及设计图纸相符，并应有相应的质量证明文件。按装箱单清点零部件、工具和附件等。
（5）设备开箱检查合格后，做好记录，方可办理移交手续。设备开箱检查情况填入《设备开箱检验记录》并由甲乙双方确认签字。
5．垫板设置（如垫板布置图）
（1）垫板的选择（规格大小如表8）

表8 垫铁规格大小、数量及加工精度
加工精度
斜垫铁
数量（块）
平垫铁
数量（块）
粗加工

200mm×110mm×20mm
540
210mm×120mm×20mm
270
160mm×90mm×20mm
484
170mm×100mm×20mm
242
120mm×70mm×20mm
180
130mm×80mm×20mm
90
精加工

200mm×110mm×20mm
1080
210mm×120mm×20mm
90
160mm×90mm×20mm
856
170mm×100mm×20mm
540
120mm×70mm×20mm
4028
130mm×80mm×20mm
428
160mm×70mm×20mm
18
170mm×80mm×20mm
9

每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为500～l000mm 。每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。
放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：
A＝C×100(Q1十Q2)／R
式中：A－垫板总承力面积，mm2
C－安全系数，可采用1.5～3，采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；
Q1－采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，㎏f；
Q2－地脚螺栓紧固力的总和，㎏f；
R－基础混凝土的抗压强度，㎏f／cm2。
每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。
设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：
a）每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2／3；
b）垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；
c）平垫板宜露出设备底座外缘10～30㎜，斜垫板组宜露出设备底座外缘10～50mm；
d）每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查。
e）钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。
（2）座浆法安装垫板
轧线设备安装使用座浆垫板，座浆材料选用CCM灌浆料，水灰比根据材料的干湿程度和当时天气情况适当掌握，砼搅拌均匀后用手捏成团，掉地后能散开，可认为水灰比恰当。搅拌好的砼在15分钟内用完，超过时间不得再加水使用。
a）座浆垫板标高确定前要量好设备底座的实际尺寸，斜垫板按3／4扎重叠厚度计算(L为垫板厚度)。
b）根据设备底座外形的实际尺寸，在设备基础上划好外形轮廓线，确定垫板位置，用钢凿在基础上手工凿出座浆坑。坑的深度，一般情况下为30mm以上，凿坑时如遇到钢筋，可根据实际情况适当加深。坑内松动的砼块必须清除干净。
c）吹掉坑内的杂物，并用热水充分浸润硷坑，然后排出坑内积水，吹干或擦干坑内少量积水及杂物。
d）在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老硷的粘接，水泥浆的水灰比为：水泥0.5Kg加水lKg。
e）将搅拌好的砼灌入坑内，并分层捣固，每层以40㎜为宜，捣固应达到返浆程度，砼表面应呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时能排出空气。
f）座浆模应采用钢制模板，最好采用可拆式模板，便于运输、存放，特别是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。
g）放置埋设垫板，找水平和标高，找好后，拍平垫板四周砼，使之牢固，砼表面应低于垫板2～5mm，座浆平垫板与砼接触面积应大于70％。
h）覆盖塑料薄膜，盖上草袋养护，时间应在4小时以上。如现场有蒸汽汽源，可以进行蒸汽保温养护。
i）粗、中、预精、精轧机等主体设备的平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理，其接触点的分布要大于三分之二以上。底座底面和斜垫板的接触要求同上。

6. 轧线设备吊装机具的选择
主轧跨设备吊装采用主轧跨内三台20/5t天车。主轧跨设备单件最重为粗轧电机约39.5t，采取两台行车抬的办法安装就位；其他设备（包括设备散件）均采用单台天车吊装就位安装。
7. 粗中轧区设备安装
（1）粗、中、预精轧机安装
粗中轧机共14架，为二辊闭口式轧机。主要结构为：机架采用钢板焊接式牌坊；上辊采用液压马达快速压下、手动微调，弹性阻尼体平衡；轧辊轴承采用四列圆柱轴承及四点角接触轴承；由螺杆机构进行轧辊轴向调整和固定；液压小车换辊及更换轧槽；机架固定型式为液压锁紧；采用大伸缩量十字万向接轴；平辊轧机接轴托架为气动调节；轧机主传动为联合减速机型式；立式轧机为上传动。
预精轧机共4架，由平立交替布置的紧凑式悬臂轧机组成。悬臂轧机由偏心套对称调节辊缝：辊环端为油膜轴承，传动端为旗拄轴承；辊环为碳化钨辊环。
a）轧机安装顺序

图2 粗中轧区二辊立式轧机本体安装程序框图

图3 粗中轧区二辊水平轧机本体安装程序框图

b）水平轧机安装和立式轧机安装。
b.1）质量标准及检测手段
水平轧机和立式轧机安装质量标准依据设计图纸、《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386—2006、YB9249—93《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—轧钢设备》及YB9245—92《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准—轧钢设备》等国家有关规范、验评标准执行。
检测手段采用声光法配合精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密仪器检定。
施工现场设专职质量检查员负责质量检查工作。
表9 轧机底座安装允许偏差
项次
项目
允许偏差
检验方法
Ⅰ级
1
标高
根据基准点安装
±0.30mm
用水准仪或平尺、内径千分尺检查
根据已安设备安装
±0.10mm
用水准仪或平尺、水平仪
及塞尺检查
2
中心线
根据主要中心线安装
0.5mm
拉钢丝线、吊线锤、用钢尺检查
根据已安设备安装
0.3mm
拉钢丝线、吊线锤、用钢尺检查
3
水平度
轧机单个底座
0.05/1000
用平尺和水平仪检查
同一台轧机两底座间
0.05/1000
用平尺和水平仪检查
连轧机相邻轧机两底座间
0.05/1000
用平尺和水平仪检查
4
平行度
轧机单个底座
0.05/1000
拉钢丝线、用内径千分尺检查
同一台轧机两底座间
0.05/1000
用内径千分尺或样棒检查
连轧机相邻轧机两底座间
0.05/1000
立短平尺用用内径千分尺
或样棒检查

表10 轧机主减速机安装允许偏差
项次
项目
允许偏差
检查方法
Ⅰ级
1
主减速机纵向中心线
0.3mm
拉钢丝线、吊线锤、用钢尺检查
2
主减速机横向中心线
0.5mm
拉钢丝线、吊线锤、用钢尺检查
3
主减速机标高
±0.30mm
用水准仪或平尺、内径千分尺检查
4
主减速机纵向水平度
0.05/1000
用平尺和水平仪检查
5
主减速机横向水平度
0.05/1000
用平尺和水平仪检查

b.2）水平轧机安装
水平轧机主要由底座、机架、轧辊、万向轴支架、万向轴总成件、换辊装置、减速箱、及传动主电机组成。
b.2.2）轧机底座安装
安装座浆垫板时，垫板间和垫板与设备底座间用0.05mm塞尺检查塞入面积，使其不超过垫板面积的l/3，按照安装精度要求进行垫板初步找平和标高测定，为补偿基础沉降以及地脚螺栓紧固时的标高降低，将座浆垫板的标高提高0.3mm ～ 0.5mm，纵横向水平度控制在0.1mm/m。
垫板安放好后进行轧机底座安装，轧机底座安装顺序要从中间一台轧机开始，再顺次向两侧展开前后几台轧机。先安装的轧机的水平度、纵横中心线、标高要严格控制，每组轧机的纵横中心线及标高尽量向一侧偏差，这样能减少轧机间的相对偏差值。
底座安装前应将与基础接触的表面防锈油和污渍清洗干净，检查底座底面表面粗糙度是否符合要求，若不符合要求，应与甲方及设备制造厂家取得联系，研究解决方案，以保证底座与座浆垫板的加工精度一致，以确保安装质量。
轧机底座先进行粗调整，预留地脚螺栓孔的底座在粗调整后进行一次灌浆，待灌浆层达到强度后进行精调整，然后用扭力扳手特地脚螺栓拧紧。待机架安装调整完毕后再进行底座的二次灌浆。
出口侧及入口侧底座为一整体，找正时采用千分尺声光法测量轧机中心线，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定，确保质量。同一组轧机的底座安装时应统一测量，其水平度偏差不朝同一方向。
b.2.3）轧机机架安装
轧机机架吊装采用厂房内20/5t天车。轧机机架为方便调整，吊装前在其底表面涂一层很薄的二硫化钼润滑油。吊装后立即拧上螺母，所有机架吊装就位后，开始机架调整，机架的调整也要从中间的水平轧机开始，依次向两侧展开。
机架调整以机架的窗口面为基准，采用千分尺声光法测量，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定，先调整机架的纵横中心线，在调整横向中心线时，要同时进行两个机架的水平位移及偏斜(即平行度)的检查，继而进行机架窗口水平度和垂直度的调整，在调整水平度的同时，要同时测检机架的安装标高，使标高达到规范要求。
轧机在制造厂均进行过预装配和试车，机架和底座均为整体到货，安装调整比较容易，主要进行微调和检查。安装过程中要参照制造厂的预装配记录。机架的螺栓紧固力可参照规范及设计要求。
对二次灌浆料，我们建议在重要的设备使用CCM流动灌浆料，此灌浆料具有强度高、凝固快、密实的优点，目前已经被广泛的使用，但价格较高。
b.2.4）其它设备安装
机架找正后可进行减速箱、主电机、换辊装置、万向轴托架、导卫装置的安装，万向轴托架固定后可以安装万向轴总成件。各部件安装调整互相对照，定心找正时挂钢线同时用精密经纬仪及水准仪进行反复检测，综合考虑其安装误差。
传动装置安装以轧辊轴线为基准，安装时要注意轧机的设计结构，即轧辊的中心线是否与机架的中心线同心，同时还要查明各轧机的齿轮箱，对号入座，因为各机架的齿轮箱外形很相似，但设计参数不一样。
齿轮箱的找平，纵向在轴颈上测检，横向在剖分面上测检，标高以齿轮轴线为基准。
轧辊一般成组件运至现场，装配要在磨辊间进行，磨辊间要进行必要的清洁工作，防止灰尘，装配时要仔细清洗轧辊表面及其轴承，并按装配图检查各部配合尺寸及间隙值，必要时经甲方及制造厂确认。
b.3）立式轧机安装
立式轧机的结构与水平轧机不同，其传动装置处于高位，机架侧面有升降装置及底座，下部有旋转道，机架固定在C型钩上，通过提升或下降C型钩以调整轧槽位置，主传动万向轴立式布置。基于立式轧机的结构特点，其安装精度及难度都要高于水平轧机。　　
立式轧机主要由机架工作机座、机架侧面底座及升降装置、辊系、万向轴托架、万向轴总成件、换辊装置、减速箱及传动主电机组成。
立式轧机的安装中，轧机机座及旋转轨道、提升装置的安装比较关键，因为机架及轧辊的升降移动精度则靠机架侧面基座来保证，所以不但要控制好轧机底座及旋转轨道的水平度、纵横中心线、标高，还要控制好机架侧面基座的纵横中心线、标高及垂直度。
测量方式采用声光法配以一级框式水平仪及精密水准仪精密测量，反复检测，直至各项检测结果都达到要求为止。安装时应参照设备制造厂的预装配记录。
（2）剪切机安装
轧线上布置六台剪切机。用于切头、切尾及事故碎断，其形式一般为曲柄启停式、回转启停式或气动打开弹簧卡断式。
a) 剪切机安装顺序

图4 剪切机安装顺序图

b）剪切机安装要领
b.1）基准线的设置
为了便于利用摇杆测检剪切机送料辊与轧制中心线的垂直度，增设一条与纵向中心线平行的辅助中心线，其间距根据最小，测检误差要求和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组的操作侧和传动侧，为了找正操作方便，送料辊和剪切机本体分别埋设横向中心标板。
b.2）安装找平
剪切机的机架和底座是弹性体，不宜作为找平的基准面，而应以工作部位的刀架或转筒的有关部位为基准面。
b.3）剪切机与机组的垂直度找正
为了保证棒材通过剪切机时不跑偏，并且切下定尺钢棒是一个规则的形状，在安装时必须保证剪切机横向中心线与机组中心线相垂直。
c）剪切机安装标准
表11 剪切机安装的极限偏差、公差
序号
项目名称
极限偏差（公差）mm
1
底脚板
纵横中心线
±1
标高
±0.5
水平度
0.1/1000
垂直轧线方向的平行度
0.1/1000
2
机架中心线
±1
3
窗口垂直度
0.1/1000
4
镗孔剖分面上的水平度
0.1/1000
5
剪刃对夹送辊的平行度
0.1/1000
6
机架与底座间接触间隙
＜0.04

（3）活套安装
活套分侧活套和立式活套，具有起套缓冲作用，立式活套位于预精轧机组前及机架间，主要结构为气动起套，自动调节。水平活套位于预精轧机组及精轧机组前，共2个，主要结构为气动起套，自动调节。起套高度为500～700mm。立活套由导向辊、导槽、固定辊、执行机构及活套扫描器组成，设备吊装采用厂房内天车。安装中心线及标高临近的轧机中心线和标高基准点为准。
8. 精轧区设备安装
（1）精轧机安装
精轧机组为45°顶交型无扭轧机，由5架228和5架170轧机组成，轧辊轴线与水平面呈45°，相邻两机架间轧辊轴线互成90°交替布置，由偏心套对称调整辊缝：辊环端为油膜轴承，传动端为滚动轴承。辊环为碳化钨辊环。精轧机最高设计速度为l13.26m/s，保证速度为90m/s。
精轧机组结构设计上有以下几项特点：
a)精轧机主传动采用一台直流电机传动；
b)主传动轴线偏离轧制中心线布置；
c)增速箱与分速箱合二为一；
d)辊箱采用与侧交式轧机相同的结构；
e)连轴器外齿轴套采用桶形整体结构，稀油润滑：
f)底座为整体焊接结构，重心低，刚性大；
g)保护罩采用摆臂式离线布置。
（2）质量标准及检测手段
质量标准：按摩根标准执行。
检测手段：检测手段采用声光法配合THE0120A型经纬仪、FS1变形观测仪、准直仪底座、DSz2型水准仪，量规、千分尺等精密测量仪器实施检测。
施工现场设专职质量检查员负责质量检查工作。
（3）精轧机机组安装特点
a) 精轧机安装精度高
标高误差在0.1mm内；轧线中心距误差在0.4mm内；机架间联轴器径向位移误差在0.05mm内，轴向位移误差在0.1/1000之内。
b) 精轧机机组设备散件到货，现场安装须多台精密仪器配合，反复测量。
（4）精轧机机组安装采用的测量工具
1)模块“O”点系机械定点，直径不大于0.2mm，用荧光粉涂平。
2)THE0120A型经纬仪，测量精度达到0.5mm。
3)FSl变形观测仪，测量精度达到0.1mm。
4)准直仪底座，测量精度达到0.01mm。
5)DSZ2型水准仪，测量精度达到1mm。
（5）精轧机具体安装方法
a) 精轧机组底座就位，调整底座标高及水平度，使之达到安装要求，水平度在0.05mm/m以内，标高在0.1mm以内。
b) 将变形观测仪固定在水准仪上，将水准仪固定在准直仪底座上，调整水准仪及底座高度，使水准仪视点标高达到5800.00mm(超调整可直接升降水准仪与底座，精调整可通过底座升降水准仪)。
c) 调整19＃、28＃精轧机的轧辊辊缝，使之夹紧模块，力度要适中。将28＃机架就位，机架与底座间垫一厚0.1mm铜皮，调整机架，使水准仪视点(标高偏差数据由变形观测仪读出)与模块中心“0”重合，用力矩搬手将机架固定，力矩约为70kgf.m。
d) 用同样的方法固定20＃—27＃精轧机机架。
e) 复测10台机架标高，如超差，要重新调整机架，直到符合要求。
f) 调整水准仪，视点标高保持5800.00mm，左右调整通过准直仪底座使水准仪水平移动，使视点与19＃、28＃精轧机模块“o”点重合，以确定精轧机机组轧制中心线，记下底座水平刻度读数。
g) 将百分表固定在19＃、28＃精轧机联轴器上，调整21#、26#机架，使两轴径向位移控制在0.05mm范围内，轴向位移控制在0.1/l000之内，同时测量2l＃、26＃机架模块“0”点与水准仪视点的偏差(垂直方向由变形观测仪读数，水平方向由准直仪底座读数)，使之控制在以“0”点为圆心，直径为0.2mm的圆周范围内，当联轴器的径向位移、轴向位移、机架．中心线距都符合要求时，以70㎏.m