补连塔选煤厂矸石仓滑模施工方案.doc

补连塔选煤厂技术改造工程新建水洗矸石仓 滑模专项施工方案
目 录
一、编制依据
二、分项工程概况和施工条件
三、施工总体安排
四、施工工艺
五、质量标准
六、质量管理点及控制措施
七、安全文明及环境保护措施
八、施工操作过程中注意事项
九、滑模模具承载复验

一、编制依据
1、施工图纸、滑模设计图纸
2、建筑施工手册（中国建筑工业出版社第四版）
3、国家现行的规范
二、分项工程概况和施工条件
本工程为单个独立筒仓，仓体直径为12m，仓顶标高为35.30m，钢筋混凝土壁厚为250mm，本工程 8.606m以下仓壁采用的是导模施工，8.606m以上由于仓壁无门窗洞口，且无变截面等情况，考虑施工速度，根据我处成熟的施工经验，故采用滑模施工至34.70m。施工前，必须按照设计图纸对滑模机具的设计，且设计经过严格计算，符合现场滑模及后期降模要求。
三、施工总体安排
1、施工准备
1.1、技术准备：施工前有关专业技术人员熟悉图纸，掌握滑模施工方法，绘制各种预埋件、预留孔洞、门窗洞口等的位置尺寸的展开详图以及在施工期间制作相同条件的砼块作为判定砼凝结、出模的时间。
1.2、材料准备：编制材料及各种资源需求计划，根据滑模施工的需要，编制各种资源及材料总需求计划和部位需求计划，在工程施工前进入现场，按照要求进行验证和取样复试。
1.3、设置观测基点和测量标靶，根据滑模垂直偏差和扭转偏差控制的需要，设置观测基点，位置应距离建筑物不小于20米，以保证视线通畅；测量标靶采用∟50×5角钢制作，按照分好的刻度用油漆涂成红白相间的颜色以便观测，并于仓中心位置围圈或开字架相连。
1.4、放线，定出滑模机具组装框线，仓漏斗施工完成后，按照设计要求的尺寸进行测量放线，包括组装框线（按工程处技术科设计的滑模设计书）和重要预埋件位置线。
2、滑模施工材料计划
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
商品砼
C30
m3
250
8.606m至标高34.70 m
砂
中粗
m3
20
内外仓壁抹灰用
水泥
P.O42.5
t
10
内外仓壁抹灰用
钢筋
Φ12
t
20
筒壁竖向钢筋
钢筋
Φ12
t
40
筒壁水平、竖向钢筋
钢筋
Ø6
t
1
筒壁钢筋拉钩、骨架
钢筋
Φ20
t
12
筒壁水平
3、施工机具（主要机具见附表）
主要机具和材料一览表
序号
名 称
规 格
单位
数 量
备注
1
汽吊
50吨、25吨
台
1

2
振动器
ZX25
台
3

3
电焊机
BX1-500
台
2

4
千斤顶
QYD-60
台
30

5
液压控制台
HY-100
台
1

6
扣件式限位器

个
30

7
开字架

套
30

8
大小桁架

套
30

9
围圈
10#槽钢
米
320

10
高压油管

米
按需

11
中心鼓圈
16#槽钢
套
1

12
斜拉杆

根
30

13
小拉子

根
按需

14
螺栓

套
按需

15
钢管
48*3.5
米
1300

16
倒链
10t
个
15

17
花篮螺栓

条
20

4、施工部署及现场管理
计划滑模机具组装：2010.9.18～2010.9.23
滑模：2010.9.23～2010.09.29
5、施工作业安排：
考虑到滑模时连续作业及作业人员疲劳承受能力，人员分成两大作业班作业，换班时间为早7时和晚7时，停人不停机，连续施工。
6、施工组织
成立以项目经理为首的滑模施工领导小组，其主要成员如下。
组 长：李国祥
副组长：王全胜、盛增兴
成 员：曹如意、郝攀、朱琦、肖苏标、石二子、杨勇、雷卫红
派有专业施工经验的施工、技术人员，负责每班的现场值班指挥。
作业人员安排：滑模劳动力需用量（两仓单班）
平台
分工
人数
后台
分工
人数
木工
2
吊料
2
混凝土工
6
把罐
2
钢筋工
8
钢筋加工
6
架子工
6
后台指挥
1
抹灰工
6
泵车放料
1
汽吊指挥
1
输送泵司机
1
电焊工
1
电工
1
液压工
1
机修工
1
钳工
1
其他人员
检查员
1
平台指挥
2
试验员
1
汽吊
1
钢筋工长
1
测量
2
后勤服务
1
单仓总用工量： 40~50人
四、施工工艺
1、施工工艺简单介绍
1．1、本工程仓体采用滑模施工工艺。仓壁滑模自标高8.606m平面至35.30m仓壁滑模。
1.2、操作平台采用辐射桁架式钢平台。滑模构造主要有：支承杆、栏杆、提升架、三角挑架、外吊脚手架、外围圈、外模板、内围圈、内吊脚手架、内模板、平台桁架、千斤顶。
2、施工顺序
钢筋验收完毕→8.606m平面处滑模机具组装→组装完滑模机具验收→初滑→正常滑升仓壁，滑至34.70m→滑模机具拆除→ 将平台降至32.7m→利用滑模平台34.7m梁板施工→ 将平台降至27.28m→利用滑模平台29.28m梁板施工→滑模平台拆除
29.28m及34.70m模板支撑详见附图。
五、质量标准
1、每一层浇灌混凝土后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋。
2、预埋件的留设位置与型号必须准确。
3、在正常滑升过程中，操作平台应保持基本水平，每滑升200~400mm，应对各千斤顶进行一次调平。各千斤顶的相对高差不得大于40mm，相邻两个提升架上的千斤顶升差不得大于20mm。
4、对圆筒仓仓壁结构，任意3m高度上的相对扭转不应大于30mm，且任意一点的全高最大扭转值不应大于200mm。
六、质量管理点及控制措施
1、滑模机具组装：
1.1、滑模机具组装顺序：放线抄平→中心盘→安装桁架→安装斜拉子→安装开字架→安装围圈→安装千斤顶→油路系统安装→模板安装→调试→安装支撑杆→底部封模→铺设操作平台→验收→浇筑混凝土→试滑→滑升→安装下部中心盘→挂外吊架→安装斜拉杆
1.2、支撑杆安装：采用48*3.5钢管，待油路系统调试合格后插入支撑杆，规格不少于4种，错开接头1米以上。由技术员、检查员、测量员负责。
1.3、混凝土浇注：分层浇筑，层间变换浇注方向。平台指挥、技术员负责。
1.4、初滑及滑升：初滑50mm，检查油路系统是否正常，混凝土的出模强度情况、确定观测基准，由平台指挥、液压操作者、技术员、检查员、机电工长、测量员负责；
1.5、空滑：混凝土浇筑至34.70m部位后，空滑出模，空滑高度控制以利于模板方便拆除为准，不宜过高，给后期降模产生影响。由技术员、平台指挥负责。
1.6、预留、预埋：平台预埋件、预留梁窝、预埋风管、脚手架加固件、支模预埋铁件等标高、轴线，由技术员、检查员、平台指挥负责。
2、滑模组装阶段
2.1、模板系统
2.1.1内、外模采用1200mm钢模板。
2.1.2围圈：在模板的背后设置上下各一道闭合式弧形围圈，所用材料为10#槽钢，具体见滑模机具设计图纸。
2.1.3提升架采用开字架，横梁顶部到平台的净高度，应大于500mm。以便于钢筋绑扎时提供工作面。
3、操作系统
3.1操作平台
操作平台是绑扎钢筋、浇筑混凝土、安装预埋件等工作的场所，也是钢筋、混凝土、预埋件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。液压控制设备，布置在操作平台的中部（但不得放于中心鼓圈上）
3.2内外吊脚手架（吊架）外伸出模板1200mm，它是供检查出模混凝土质量、抹灰作业人员抹灰压光的场所。
3.3液压提升系统
3.3.1支撑杆（爬杆）
采用Φ48×3.5钢管爬杆，第一批插入千斤顶的爬杆长度分别为：3m、4m、5m、6m 4种长度的钢管交错布置，保证同一高度上爬杆接头率不大于25%。
连接采用电焊焊接，在千斤顶上升到接近支撑杆顶部时进行，接口处凸疤，用手提砂轮机处理平整，使其能顺利通过千斤顶孔道。
3.3.2千斤顶采用QYD-60，根据平台受力情况布置30台
3.3.3液压操作台采用HY—100。
4、油路系统
油管采用高压无缝橡胶管，主油管内径为16mm，分油管内径为14mm，连接千斤顶的油管内径为8mm。
5、验收
模板系统组装完成后，项目部组织测量、技术、检查人员必须按照滑模设计的平面尺寸进行验收，组装允许偏差见滑模设计图纸。
模板锥度设计为内模5‰，外模3‰。安装完后必须进行检查，严禁出现反锥现象。
液压系统安装完毕，首先进行排气，然后加压至12N/mm2,持压5分钟，重复3次。确保密封处无渗漏，各部分工作正常。
6、滑升阶段
施工模板滑升过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。
6.1、滑升前的准备工作
6.1.1滑升前要进行认真细致有针对性的技术质量交底，明确技术要领和质量标准。
6.1.2根据设计要求和施工需要将预留、预埋绘制图纸，并在内外模板上作好轴线标志。
6.1.3根据设计将滑模施工所需物料准备齐全并分类堆放整齐，以备调运。
6.1.4落实滑模施工各工作岗位人数人员及职责。
6.1.5落实各种资源需求和供应，组织分批进场。
6.1.6落实工序交接及验收程序，合理组织验收。
6.1.7落实供电、供水、恶劣天气（雨、大风等）施工措施及应急情况处理措施。
6.2、钢筋加工绑扎
6.2.1钢筋加工前应对进场原材料进行取样复试，合格方可进行加工，加工尺寸应符合设计要求。
6.2.2钢筋加工时，水平钢筋长度不超过6米，竖向钢筋长度不超过5米。
6.2.3按照设计要求每仓设置钢筋焊接骨架32个，均匀分部，保证筒壁钢筋的位置和刚度，水平钢筋和竖向钢筋的规格、间距变化要准确，锚固和搭接长度应满足图纸设计和规范要求。
6.2.4钢筋每次绑扎高度应能保证滑模施工的顺利进行，每次浇筑层完后，其上面至少应有两道绑扎好的水平钢筋。
6.2.5每次滑升前，技术员、质量检查员要检查钢筋，合格后方可滑升。
6.2.6滑模过程中，仓壁钢筋保护层厚度的控制主要通过安装在内外模板上的定位钢筋，定位钢筋外侧采用直径25mm圆钢制作，里侧面钢筋采用48mm 钢管，每1米距离内外侧至少有2道。
6.3、混凝土
6.3.1混凝土生产
混凝土的生产利用现场朱集矿指定的瑞达商品砼，对进场砼质量进行严格把关，及时留置试块，以备检测。
6.3.2混凝土运输
混凝土采用商品砼运输车运至我施工现场，垂直运输采用华夏QTZ63A塔吊进行吊料，吊料的过程中，料斗不得碰撞开字架。在吊料的过程中，不得将料斗的物料满至溢出料斗，以防掉落的砼砸伤。
6.3.3混凝土浇筑
6.3.3.1混凝土浇筑厚度应为300mm，一般情况下不得多浇或少浇，必须均匀对称交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，应有计划、均匀的变换浇筑方向，防止结构倾斜或扭转。
6.3.3.2东西两侧面的预留孔洞两侧的混凝土应对称均衡浇筑，防止挤动。
6.3.3.3振捣混凝土时，不得碰撞支撑杆、钢筋、模板、预埋件等，插入深度应超过下层混凝土50mm为宜，滑升过程中不宜振捣。
6.3.3.4浇筑混凝土过程中，应随时清理粘在模板上的灰浆和混凝土，以免凝固在模板上增加滑升阻力和影响混凝土出模后表面的观感。
6.3.3.5施工单位及商品砼搅拌站多加强联系，用多少，搅拌多少，以免混凝土生产时间过长影响混凝土的质量。
6.3.4混凝土的出模修整
混凝土出模后抹灰工应及时对混凝土表面进行修整，用铁抹子用原浆对混凝土表面进行压光、修整，并用毛刷进行环向拉毛。
6.4、预留、预埋
6.4.1预埋件安装应位置准确，固定牢靠，不得突出模板表面。预埋件出模后应及时清理使其外露，其位置应满足设计要求。
6.4.2预留梁窝采用2目筛底留设，筛底留设时在其内侧布置直径14mm以上钢筋作为支撑，支撑纵横向间距不大于100mm，筛底留设后距离仓壁外表面距离不大于20mm，外表面出模后，及时采用1：2水泥砂浆抹平。
6.4.3滑模时各种门窗洞口的预留
6.4.3.2孔洞的留设
搭设外挑架等事先按孔洞的具体形状用木板制成空心孔洞胎模，胎模应有足够的刚度，厚度比模板上口尺寸小5—10mm，并与结构钢筋固定牢固。胎模出模后，及时校对位置，拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不大于15mm。
6.4.3.3在矸石仓东侧，按照脚手架的每两步（3.6m ）高度留设四块预埋件，供以后搭设上人走道架子拉接用。具体详见上人梯搭设方案。
6.5本工程所需预留预埋见附表
6.6、试运
滑模各系统安装完毕，检查合格立即进行试运（千斤顶内不插爬杆），检查全系统是否有漏油、渗油现象，千斤顶是否同步。同时对部分机械检查供电系统负荷情况。试运结束后，全部正常后才能插爬杆，爬杆与下部钢筋焊接。
6.7、初滑
混凝土第一次入模至第一次滑升这个阶段称为初滑，施工前先对施工缝进行处理，初滑时首次分层交圈浇筑的混凝土至500~700mm处（或模板的1/2~2/3）高度后，第一层混凝土强度达到0.2Mpa左右应进行1~2个千斤顶行程的提升。提升后仔细检查混凝土出模情况，观察混凝土的凝固情况，用手指压仓壁能压出指印又不坍塌，用抹子能压平为正常，即可转入正常滑模作业。
6.8、正常滑升作业
6.8.1滑升速度宜根据前期试制的混凝土凝结情况具体掌握。但混凝土出模强度应控制在0.2~0.4Mpa。滑升过程中能听到沙沙声，说明出模混凝土基本正常，但出模后技术人员及时进行指压核查。正常每次浇筑高度保持一致300mm，并认真做好记录，每班至少对浇筑高度测量一次，并修正浇筑高度，以保证每层出模的时间和层次的准确。
6.8.2平台水平差在25 mm以内者为允许偏差，暂不调平，超过25mm，就立即进行调平，调整时通过调整油压行程进行调平。
6.8.3每滑升1米用经纬仪测量筒壁两个方向垂直度， 填好记录，交给平台指挥负责人。当出现偏差接近或超过限值时，应及时进行调整。在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯,滑模机具出现拉裂或开焊情况。
6.8.4滑模期间，平台遇大风、大雨、机械故障等特殊情况不正常滑升时，混凝土要浇筑到同一水平面上，且每1小时滑一个行程，直至模板和混凝土不粘结为止。停滑后重滑，混凝土接槎按一般施工缝处理。
6.8.5为减小模板滑动时的摩阻力，在每次滑空后浇筑混凝土之前，必须做好模板的清理和涂刷脱模剂等工作。
6.8.6滑升过程中，应使所有的千斤顶充分的进油、排油。如出现油压增至正常滑升工作压力值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。
6.8.7滑升过程中如钢筋或混凝土被油污染，应及时将污染的钢筋和混凝土清理干净。漏油的千斤顶应及时更换。
6.9、纠偏纠扭措施
6.9.1偏扭预防措施
a、平台内外的荷载要分布均匀；
b、采用同步千斤顶；
c、混凝土的浇筑方向要对称，不宜沿一个方向浇筑，浇筑厚度要一致。
d、应尽量保持支撑杆垂直，对于出现弯曲的或接长时弯曲的要及时调整。
e、钢筋、预埋件位置准确，不能顶紧模板，形成对模板的外力。
6.9.2纠偏措施
垂直度的允许偏差为高度的0.1%，超过则需要调整。
方法：使千斤顶同时升2~3行程，然后将平台低的千斤顶再长一个行程，并用钢筋将略偏的爬杆与附近的爬杆顺势连接，再继续滑升达不到时，再做一次交替进行直到千斤顶于同一标高，这样可以使混凝土不被拉裂。
6.9.3纠扭措施
在筒壁内侧预埋铁件备用，每隔3~5m高度埋设一圈，每圈埋2~4块。当发现扭转时，将铁件焊上铁环，用φ6钢筋一端拉在铁件铁环上，另端拉在开字架横梁上，水平角度尽量减少，用花篮螺丝校紧，当滑升时，即可把扭转逐渐纠正过来，纠正后及时去掉φ6钢筋。但每次动作不宜过猛，幅度不可过大。
6.10、加固措施
当爬杆穿洞口时，在爬杆的另一面提前等距离插2跟20以上的钢筋，与爬杆形成等腰三角形，按照每500mm左右用短钢筋将爬杆与插筋焊成三角形，按格构柱加固，直到爬杆完全埋入浇筑的混凝土中，如附近有多根空滑时，在竖向方向用钢筋将按间隔1m焊接连成一起，当滑升到顶须空滑时，爬杆加固同前。
6.11、34.70m及29.28m梁板施工
6.11.1、34.70m及29.28m梁板采用滑模平台作为模板的支撑体系，为避免平台桁架、施工荷载、仓顶板钢筋混凝土自重以及模板和支架总重超过承载能力，34.70m及29.28m梁板拟分两次施工。
6.11.2、滑模过程中在每个开字架下预埋两块-12*250*250铁件，铁件标高分别为26.48m及25.08m，共计60块，滑出后及时剔凿出来。滑模平台降落之前，采用角钢100*10焊接形成三角架用于支撑平台桁架，焊接时三脚架方向应对准中心，并应对应开字架位置。铁件锚筋应与筒壁钢筋焊接连接，以免由于仓壁混凝土达不到时造成埋件被拉出。三角架与预埋件焊接时焊缝厚度不得小于8mm，并应围焊。焊接完成后应对焊接质量逐个检查以确保焊接质量。
6.11.3、当仓壁滑模施工完成并脱模后，当混凝土强度达到50%以上时，上端利用支撑杆根部穿钢丝绳，下端利用15个5t倒链吊挂在平台桁架上固定并受力后，依次拆除钢模板、围圈、开字架等，缓慢地进行平台降落。
6.11.4、在平台达到预定位置后，调整桁架方向，使之与钢牛腿位置相适应，调整好后立即进行焊接连接，以保证平台的整体稳定性。
6.11.5、平台降落完成后利用支撑杆根部穿钢筋环与滑模平台拉结，从而保证滑模平台的刚度，并承担部分平台重量。
6.11.6、必须注意平台降落就位时筒壁支撑杆处混凝土应达到50%以上。
6.11.7、在平台放置在预定位置后，以中心锥为中心点搭设5m×5m的脚手架，用来支撑中心锥，以至于平台能够有很好的稳定性承受上部菏载作用，立杆间距为1.2m，步距为1.2m，标高自8.2m至滑模平台底。
6.12、滑模装置的拆除
1）、滑模装置拆除前，必须组织拆除专业队、组，指定专人负责统一指挥。
2）、凡参加拆除工作的作业人员，经过技术交底、培训，考试合格后才上岗。中途不随意更换作业人员。
3）、拆除中使用的垂直运输设备和机具，经检查合格后使用。
4）、滑模装置拆除前，检查各支承点埋设加固情况，以及作业人员上下走道是否安全可靠。拆除平台的支撑点时作业人员必须系好安全绳，且每个作业人员的安全绳应独立，悬挂点挂于建筑物上，悬挂牢固。
5）、当拆除工作利用在施工结构作主支承点时，对结构混凝土强度的要求，经结构验算确定，且不低于15MPa。
6）、拆除作业必须在白天进行，拆除采用分段整体拆除，拆除的部件及操作平台上的一切物品，均不得从高空抛下。当遇到雨或风力达到五级或五级以上的天气时，不进行滑模装置的拆除作业。
6.13、降模处理
降模采用15个5吨倒链，利用支撑杆，将绳扣套挂在支撑杆根部，然后将支撑杆依次采用扣件扣接钢管将所有支撑杆连成整体。降模前运走平台上物料、设备，在桁架、预埋件间利用卸夹、钢丝绳套将桁架平台吊起，然后拆除吊架及内外围圈、内外模板、开字架。将平台降至27.05m处，将平台与钢牛腿连接好，并进行加固一道Ø25钢筋斜拉。
施工完+29.28m梁板后，待混凝土达到设计强度后，拆除模板支撑系统等，利用顶板预留洞降桁架平台。
降模时必须准备安全绳，每人一根，固定于原滑模用支撑杆上。
七、安全、文明及环境保护措施
滑模施工的操作平台支撑于靠低龄期混凝土稳固且刚度较小的支撑杆上，因而要确保滑模施工的安全。
1、外吊架搭设及防护
1.1外吊架应采用直径16以上钢筋焊接制作，所有焊点必须焊接牢固，使用前检查员和技术人员应进行详细检查，在使用过程中还应进行巡检，发现有脱焊、松动部位应及时进行加固处理或更换。
1.2外吊架固定于外挑三角架上，用螺栓连接紧固。吊架悬挂间距应不大于2.2m，如果大于其安全距离，必须在铺设脚手板时加设横向支撑或沿脚手板铺设部位加设纵向支撑，进而满足安全使用要求。
1.3外挑三角架在外侧四角处水平拉杆因长度较大，必须在该拉杆处加设斜支撑，斜撑一端固定在围圈位置，另一端固定在拉杆位置，从而满足拉杆的刚度。
1.4外挑三角架上铺设竹跳板固定平台，栏杆采用直径22以上钢筋作为立杆，栏杆高度1.2米，水平栏杆采用直径16以上钢筋设置两道，第一道600mm高，第二道1.15m高与立杆焊接牢固，内侧挂密目安全网。
1.5外吊架之间内侧用直径14以上钢筋连接，防止吊架发生晃动发生事故，外侧用钢管连接，兼做护身栏杆，外挂密目安全网，吊架底部采用平网兜底，防止人员坠落发生事故。
2、滑升过程操作平台水平度的控制
滑升过程中，操作平台应保持基本水平，各千斤顶的相对高差不得大于40mm。相邻两个提升架的千斤顶的相对高差不得大于20mm。严格控制结构的偏移和扭转。操作平台上材料堆放的位置和数量必须按照要求放置，不用的材料、构件及时清理至地面。控制采用限位调平器控制法。每滑升500~1000mm必须对滑模装置的水平度进行观测与检查并适当调整。
3、高处作业的安全控制
3.1滑模过程中存在的高处作业主要是混凝土出模抹压作业、上人斜道搭设作业等，因此对高空作业的有效控制，防止人员高处坠落是确保安全施工的一个重要环节。
3.2用于高处施工的架体必须搭设牢固，符合安全要求，防护到位牢固，并经过专业人员的验收。其次高处施工作业人员必须严格按照操作规程施工，严禁野蛮施工。
3.3作业前必须检查好操作环境是否存在重大危险源，否则应及时消除危险源后方可施工。
3.4操作人员必须正确佩带个人安全防护用品。
3.5落实好高处作业安全监护人员，明确责任，时刻提醒，互保安全，确保高处作业人员与周边操作人员安全。
3.6施工员技术人员在交代布置工作时必须交代安全注意事项，并按照程序履行签字手续。
3.7高处作业人员必须带好随身携带的工具，不用的物品不得随意扔下，不得凌空抛洒。
4、临边防护
临边防护主要是滑模平台中部洞口边、外挑三角架边、预留洞口边部位，防护方法主要通过护身栏杆、密目安全网、挡脚板等作可靠防护。详见图示意。
5、施工用电防护
5.1采用TN- S系统。用电设备的金属外壳必须进行接零保护，工作零线和保护零线必须分别设置。
5.2针对于滑模平台，从总电源到平台配电箱增加保护零线，同时与钢平台保护零线接在一起。
5.3手持移动工具必须设置漏电保护器。
5.4滑模期间维护电工必须对线路、配电等情况进行巡查，及时消除用电隐患。
5.5电线电缆不得乱拉乱扯，用后及时将电缆整理，避免随地拖拽，使钢筋或钢管等滑破电缆，导致触电事故。
5.6电缆、电线不得直接绑在金属物体上，夜班作业要有足够的照明。
6、现场防火
由于滑模平台采用木板制作，滑模平台上人员吸烟、电气设备及电缆破损、焊接作业等，在加上秋季施工风干物燥都有可能引起火灾，因此滑模平台上防火必须防止发生电火、明火、油气泄漏起火等多种原因引起的火灾。拟在平台上设置平台上应设置灭火器6个，需要动火时应经过审批且必须有人监护，严格按照操作规程施工，严禁人员在平台上吸烟，并做好防火的预防和突发情况的处理。
7、物料提升
7.1本工程物料提升设备主要是汽吊，汽吊安全主要包括自身安全及物料提升安全，自身安全应按照安装说明要求加设附墙，定期对汽吊的垂直度进行观测，经常对塔身连接点进行检查紧固，对超高、力矩、超重等限位进行检查，对轴承进行润滑保养。
7.2物料提升过程中汽吊司机应按照“十不吊”规程吊装。
7.3信号工在指挥时应信号明确，严禁违章指挥。
7.4接料人员应待物料至腰部位置时上前接料，吊料时下方严禁站人。
7.5六级及六级以上大风或大雾视线不足50m时不可吊装，如必须吊装，必须采用可靠确保安全措施进行，并必须有管理人员现场监护。
7.6吊料用索具应经常检查，如发生断丝或绳卡松动应及时修理更换，严禁用钢筋做索具吊装。
7.7滑模操作平台上与地面指挥人员用对讲机通讯联络，对讲机必须调整成统一频道。垂直运输起身或降物时由指挥人员发出。司机接受动作信号后，在启动前发出动作回铃，以告知各处作好准备。联络不清，信号不明，司机不得擅自启动垂直运输机械。
8、交叉施工安全
8.1建筑物周围10m以内为危险区，设立标志，非工作人员未经许可不得进入作业半径内。对于仓南部邻近建筑物距离不足10米应采取搭设防护棚或将道路封闭等防护措施。
8.2平台上控制台上方应搭设双层安全防护棚，防止物料吊运时坠物。
8.3操作平台上的孔洞，应设盖板封严。
8.4包括内外吊脚手的边缘，设钢制防栏杆，其高度不小于120cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的木挡板。在防护栏杆内、外侧、兜底满挂安全网并与防护栏杆绑扎牢固。
安全网与吊脚手架用铁丝尼龙绳等进行等强连接，连接点间距不大于50cm ；安全网片之间满 足等强连接，连接点间距与网结间距相同。
滑模操作平台上设有上人出入的平台，在通道道口设防护栏杆；在其他侧面用密目网封闭。防护栏杆高度不低于1.2m。
9、安全注意事项
9.1、确保工作环境有可靠的安全防护设施，洞口边有可靠防护栏杆，保证夜间施工照明充足，雨雪天气应采取防滑措施。
9.2、确保施工操作人员持证上岗，熟知本岗位的操作规程，正确佩带安全防护用品。
9.3、确保机械设备电气设备专人负责，并应有防雨雪措施，杜绝机械伤害及触电事故，焊接切割作业时，作业地应有防火设施，需要时办理动火审批手续。
9.4、确保定期对操作工人进行安全意识及自保和互保意识培训。
9.5、确保安全技术交底的有效贯彻落实，技术交底应根据工作环境、天气、人员等变化适当调节，如施工部位、高度、阴雨雪天气、作业队伍等不同，对不按交底施工的应给予严厉的惩处。
9.6、确保检查到位，包括对工作环境、人员能力、防护用品佩带、安全技术交底的执行情况等方面的检查，对不符合安全要求的不得施工，谁施工，谁负责。
9.7、确保材料、半成品堆放整齐，施工文明有序。
9.8、进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩戴安全带，并应系牢。
9.9、经医生检查认为不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。
9.10、工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，以免掉落伤人。工作时要思想集中，防止钉子扎脚或空中滑落。
9.11、遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪霜雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。
9.12、二人抬运物料时要相互配合、协同工作。传递物料、工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱扔。高空拆模时，应有专人指挥。
9.13、机械、电器设备专人操作、看护，严禁他人随意操作，以免由于误操作发生事故。
9.14、电源开关，控制箱等设施要加锁，并设专人负责管理，防止漏电触电。
9.15、脚手架使用期间，严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆，斜撑等关键杆件。
9.16、在空滑部位对支承杆进行加固的过程中，检查人员必须加强检查，对照技术交底和平台指挥的要求进行格构式“之”型加固，特别是空滑部位较高的部位，并在滑升的过程中注意观察支撑杆的受力状态，发现问题及时采取停滑措施。
9.17、油泵操作工除按照规程和平台指挥要求进行滑升操作外，在滑升过程中还必须注意观察油路情况，千斤顶行程情况，以免个别千斤顶出现不同步情况，导致平台倾斜，形成安全隐患。
9.18、安全检查员负责滑模施工现场的安全检查工作，对违章作业有权制止。发现重大安全问题时，有权指令先行停工，并立即报告领导研究处理。
9.19、参加滑模工程施工人员，应相对稳定，进场后必须进行培训和安全教育，使其了解本工程滑模施工特点、熟悉安全规程有关条文和本岗位的安全技术操作规程，并通过考核合格后，方能上岗工作。
9.20、滑模施工中经常与当地气象台、站取得联系，遇到不可抗力时，停止施工。停工前做好停滑措施，操作平台上人员撤离前，对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并作好防护。全部人员撤离后， 立即切断通向操作平台的供电电源。
9.21、滑模操作平台上的施工人员定期体检，经医生诊断患有不适应高空作业疾病的，不上操作平台工作。
八、施工操作过程中注意事项
1、工程开始滑升前，进行全面技术安全检查，并符合下列要求：
1.1操作平台系统、模板系统及其连拉接部位均符合设计要求；
1.2液压系统经实验合格；
1.3垂直及水平运输机械设备系统及其安全保护装置试车合格；
1.4动力及照明用电线路的检查与设备保护接地装置检验合格；
1.5通讯联络与信号装置试用合格；
1.6安全防护设施符合施工安全技术要求；
1.7防火、避雷等设施的配备齐全；
1.8完成职工上岗前的安全教育及有关人员的考核工作；
1.9健全各项管理制度。
2、操作平台上材料堆放的位置及数量符合平台设计的要求，不用的材料、物件及时清理运至地面。
2.1模板的滑升在施工指挥人员的统一指挥下进行，液压控制台由持证人员操作。
2.2初滑阶段，对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查，发现问题，及时纠正。
2.3每作业班设专人负责检查混凝土的出模强度。当出模混凝土发生流淌或局部坍落现象时，立即停滑加固处理，严禁随意超速滑升。
3、滑升过程中，操作平台保持基本水平，每个千斤顶的相对高差不大于40mm。相临两个提升架上千斤顶的相对高差，不大于20mm。严格控制结构的偏移和扭转。纠偏、纠扭操作，必须在当班施工指挥人员的统一指挥下，并徐缓进行。
4、施工中按下列要求对支撑杆的接头进行检查：
同一结构截面内，支撑杆的数量不大于总数量的25%，其位置均匀分布；
滑升过程中当支撑杆接头穿千斤顶时，平台上所有作业人员应分段看护，值班管理人员巡视检查，在危险部位必须用手把住，直至进入千斤顶。当支撑杆穿出千斤顶后及时逐个进行绑条焊接，绑条焊接的钢筋要求为Φ20钢筋。
5、当空滑施工时，采取加固措施。
滑升过程中，随时检查支撑杆工作状态，当出现弯曲、倾斜等失稳情况时，查明原因，根据情况采取截断绑条焊接或直接绑焊的加固措施。
6、通讯与信号
6.1、 据施工的要求，滑模操作平台上与地面指挥人员用对讲机通讯联络，对讲机必须调成统一频道。
6.2、滑模施工过程中， 通讯联络设备及信号，设专人管理和使用。
滑模模具承载复验
一、预埋件说明：
1、 预埋件应采用可焊性及塑性良好的钢材制作，锚筋不得采用冷加工钢筋。
2、 钢板和角钢采用A3钢。
3、 钢筋采用Ⅰ级光面钢筋及Ⅱ级变形钢筋，锚筋直径＜φ10用Ⅰ级钢筋，锚筋直径≥φ10用Ⅱ级钢筋，锚筋直径不得＞25mm。
4、 焊条、焊剂：当为手工电弧焊时，Ⅰ级钢用E43型，Ⅱ级钢用E50型。
5、 螺栓采用A3钢制成的粗制螺栓。
二、预埋件的制作：
1、所有焊缝均应满焊，并应满足钢筋焊接及验收规程JGJ18—2003的要求。
2、预埋件的受力锚筋与锚板呈T型垂直焊接时，不得将锚筋变成π型或L型后用角焊缝与锚板焊接，锚筋端部应采用电弧焊与锚板焊牢，当D≥20mm应尽量采用穿孔塞焊，穿孔塞焊的要求见下图，所有焊缝均应严格保证焊接质量并加强检查。

3、拉锚筋与锚板水平连接时，应采用双面角焊缝，焊缝长度ιW≥5d。
4、预埋件各部尺寸要求制作准确，锚板尺寸宜采用负公差，以便于放入模板内。
5、预埋件加工的允许误差。
序号
预埋件
允许误差（mm）
1
锚板边长
-3
2
锚筋长度
+10
3
锚筋中心线
±2
4
锚筋垂直度
10

三、梁、板自重计算。
荷载标准值
模板及支架自重标准值：0.3 KN/m²
混凝土标准值：24 KN/m²
钢筋自重标准值：1.3KN/m²
施工人员及设备荷载标准值：2.5 KN/m²
楼板按150mm厚计算：
荷载标准值：F1=0.3+24×0.15+1.3+2.5=7.5 KN
荷载标准值：F2=（0.3+24×0.15+1.3）×1.2+2.5×1.4=9.74 KN
　　　3.14×62×0.974=110.10t

模具重量：
中心鼓圈：[16 2×3.14×2.24×5×2×19.74=2.777t
桁架拉杆：L63×6 107.5×5.721=6.164t
内外连杆：L75×8 （138.1+231.9）×9.03=3.341t
拉杆： Φ25 320×3.85=1.232t
桁架： L75×8
[（4.936+0.834）×2+0.834×3+4.9362+0.8342×3] ×2×40×9.03=13.371t
荷载总计： 110.10t +26.885=137t
四、利用支撑杆作为吊降平台支点：
1、荷载计算：
中心鼓圈：[16 2.777t
桁架： L75×8 13.371t
拉杆： Φ25 1.232t
桁架拉杆：L636 6.164t
内外连杆：L75×8 3.341t
小计：26.885t
荷载换算： 26.885t×9.8KN/t=263.473KN
活载： 0.5KN/m2
3.14×62×0.5=56.52KN
2、荷载计算简图：
根据计算简图，支撑杆主要承受轴心拉剪荷载，起初降平台时，吊钩与桁架吊装点竖直距离500mm，水平距离为400mm。
F
F=263.473+56.52=320KN

初步估计选用10吨倒链，数目为15个。其吊装能力为10×15=150吨可以满足要求。
支撑杆承受弯剪荷载: V=320/15=21.33KN〈[V]
满足要求。　　
五、予埋支撑平台铁件：
1、荷载统计：
L=2×3.14×6=37.68m
l=37.68÷30=1.256m
中心角 n=（ 1.256×180）/（3.14×6）=12°
计算单元等效宽度：
b=12×3.14×62/360×6=0.628m
S0=12×3.14×62/360=3.768m2
S=3.14×62=113.04m2
上部荷载：N=231×9.8×3.768÷113.04=75.46KN l0
1、 计算简图：
承受弯剪荷载作用： 取h0=800mm，ι0=400mm
ctgα=NAB/V=400/800 V
NAB=1/2*75.46=37.73KN
MAB=NAB×ι0=37.73×0.4=15.1KNm h0
sinα=V/NAC=800/895
NAC=895/800×75.46=84.46KN
NAC/895=VAC/800=HAC/400
VAC=75.49KN HAC=37.75KN 计算简图
上部预埋件承受弯剪荷载：V=37.5KN M=15.1KNm
下部支撑预埋件承受剪压荷载：V=75.49KN H=37.75KN
上部：K2M≤0.85h0AS1f
1.5×15.1×106≤0.85×150AS×215
r=(826.3/6×3.14)1/2=6.623mm
AS1≥1.5×15