消防工程石油化工防火要求.docx

消防工程
石油化工防火要求

一、总平面布置
1. 石油化工企业应远离人口密集区、饮用水源地、重要交
通枢纽等区域， 并宜位于邻近城镇或居民区全年最小频率
风向的上风侧。在山区或丘陵地区，石油化工企业的生产
区应避免布置在窝风带。
2. 液化烃罐组和甲、 乙类液体罐组与居民区的防火间距分
别不小于 300m 和 100m 。可能散发可燃气体的工艺装置、
罐组、 装卸区或全厂性污水处理场等设施宜布置在人员集
中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上
风侧。空分站应布置在空气清洁地段，并宜位于散发乙炔
及其他可燃气体、 粉尘等场所的全年最小频率风向的下风
侧。
3. 罐区泡沫站应布置在罐组防火堤外的非防爆区， 与可燃
液体罐的防火间距不宜小于 20m 。消防站宜位于生产区全
年最小频率风向的下风侧。液化烃、可燃液体、可燃气体
的罐区内， 任何储罐的中心距至少两条消防车道的距离均

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不应大于 120m ；当不能满足此要求时，任何储罐中心与
最近的消防车道之间的距离不应大于 80m ，且最近消防车
道的路面宽度不应小于 9m。
4. 装置区及储罐区的消防道路， 两个路口间长度 大于 300m 时，该消防道路中段应设置供火灾施救时用的回车场地，
回车场 不宜小于 18m × 18m (含道路)。 公路和地区架空 电力线路严禁穿越生产区 ； 地区输油(输气) 管道 不应穿 越厂区 。 5. 全厂性办公楼、中央控制室、中央化验室、总变电所等
重要设施应布置在相对高处。 液化烃罐组或可燃液体罐组 不应毗邻布置 在高于工艺装置、 全厂性重要设施或人员集 中场所的阶梯上。但受条件限制或有工艺要求时， 可燃液 体原料储罐可毗邻布置 在高于工艺装置的阶梯上， 但应采 取防止泄漏的可燃液体流入工艺装置、 全厂性重要设施或 人员集中场所的措施。中央控制室宜布置在行政管理区。
6. 事故水池距明火地点的防火间距不应小于 25m ，距可能
携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于 60m 。区域
性含油污水提升设施应布置在装置及单元外， 距离明火地 点、重要设施及工艺装置内的变配电、机柜间等的防火间 距不应小于 15m ，距可能携带可燃液体的高架火炬的防火

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间距不应小于 60m。

二、生产区防火设计
项目 技术要求
1. 工艺生产装置区域内的露天设备、 储罐、 建筑 物、构筑物等，宜按生产流程集中合理布置 2. 装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、
办公室等 不得 与设有甲、 乙 A 类设备的房间 布置 在同一建筑物内 。装置的控制室与其他建筑物合 建时，应设置 独立的防火分区
3. 装置的控制室、 化验室、 办公室等宜布置在装
置外， 并宜全厂性或区域性统一设置。 当装置的
装置布
控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等
置
布置在装置内时， 应布置在装置的一侧， 位于爆 炸危险区范围以外， 并宜位于可燃气体、 液化烃 和甲 B、 乙 A 类设备 全年最小频率风向的下风侧 4. 布置在装置内的控制室、机柜间、变配电所、
化验室、办公室等的布置应符合下列规定： 1) 控制室宜设在建筑物的底层 2) 平面布置位于附 加 2 区的办公室、 化验室室内地面及控制室、 机 柜间、变配电所的设备层地面应高于室外地面，

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且高差不应小于 0.6m 3)控制室、机柜间面向有 火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、 耐火 极限不低于 3h 的不燃烧材料实体墙

5. 甲、乙类物品仓库不应布置在装置内 。若工 艺需要，储量不大于 5t 的乙类物品储存间和丙 类物品仓库可布置在装置内，并位于装置边缘 6. 当一套联合装置的占地大于 80000m 2 时，应用 装置内道路分隔， 分隔的每一区块面积不应大于 80000m 2 ，相邻两区块的设备、建筑物之间的防
火间距 不应小于 25m。 分隔道路应与周边道路连 通形成环形道路， 分隔道路路面宽度 不应小于 7 m
1. 全厂性的高架火炬宜位于生产区 全年最小频 率风向的上风侧 。距火炬筒 30m 范围内 严禁可
火炬系 统的安
全设置
燃气体放空
2. 为了防止排出的气体带液体， 可燃气体放空管 道在接入火炬前， 应设置 分液器。 为了防止火焰 和空气倒入火炬筒， 在火炬筒上部应安装 防回火 装置

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1. 放空管一般应设在设备或容器的 顶部，室内设 备安设的放空管应引出室外， 其管口要高于附近 有人操作的 最高设备 2m 以上 。此外， 连续排放 的放空管口， 还应 高出半径 20m 范围内的平台或 建筑物顶 3.5m 以上； 间歇排放 的放空管口，应 高出 10m 范围内的平台或建筑物顶 3.5m 以上；
平台或建筑物应与放空管垂直面 呈 45 ° ；安全
放空管
阀排放管口 不得朝向 邻近设备或有人通过的地
的安全
方，排放管口应高出 8m 范围内的平台或建筑物
设置
顶 3m 以上
2. 泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体， 应经冷却后接至放空设施； 放空管上应安装阻火 器或其他限制火焰的设备
3. 排放可能携带腐蚀性液滴的可燃气体， 应经过 气液分离器分离后， 接入通往火炬的管线不得在 装置附近未经燃烧直接放空
三、罐区防火设计要求
1. 储罐防火设计要求：
( 1)可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐基
础、防火堤、隔堤及管架(墩)等，均应采用 不燃烧材料 。

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防火堤的耐火极限不得小于 3h。

(2)液化烃、可燃液体储罐的保温层应采用 不燃烧材料 。 当保冷层采用阻燃型泡沫塑料制品时， 其氧指数不应小于 30。
(3)储罐应采用钢罐，浮顶储罐单罐容积 不应大于
150000m 3 ；固定顶和储存甲 、乙 类可燃液体内浮顶储
B A
罐直径 不应大于 48m ；储罐罐壁高度 不应超过 24m ；容积 大于等于 50000m 3 的浮顶储罐应设置两个盘梯，并应在 罐顶设置 两个平台 。
2. 罐组防火设计要求：
( 1)罐组容积，固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组
中浮顶、内浮顶罐的容积可 折半计算 。浮顶罐组的总容积 不应大于 600000m 3 ；采用钢制单盘或双盘时 不应大于 360000m 3 ；采用易熔材料制作的内浮顶及其与采用钢制
单盘或双盘内浮顶的混合罐组 不应大于 240000m 3 ；固定 顶罐组的总容积 不应大于 120000m 3 ；固定顶罐和浮顶、 内浮顶罐的混合罐组的总容积 不应大于 120000m 3 。
四、码头装卸防火设计要求及措施

项目
技术要求

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装 卸 码 头 的 防 火 设 计 要 求

总平面布
置
油品泊位的码头结构应采用 不燃烧材 料，油品码头上应设置必要的 人行通道 和检修通道 ，并应采用 不燃或难燃性的 材料。 液化烃泊位宜单独设置，当不同 时作业时，可与其他可燃液体共用泊
位。
应急设备
在距泊位 20m 以外 或岸边处的装卸船管 道上应设便于操作的紧急切断阀
装卸工艺
设计
装卸作业的防火
措施
甲、乙类油品以及介质设计输送温度在 其闪点以下 10℃范围外的丙类油品， 不 得采用从顶部向油舱口灌装工艺 ， 采用 软管时应伸入舱底。液化烃的装卸应采 用装卸臂或金属软管 1. 装卸作业前，应先接好地线后再接输 油管，静电接地要可靠，电缆规格要符 合要求。机炉舱风头应背向油舱，停止 通烟管和锅炉管吹灰。要关闭油舱甲板 的水密门、窗，关闭相关电气开关，严 防油气进入机炉舱和生活区 2. 装卸油品时，应在船的周围设置围油

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栏，以防溢出油向周围扩散。作业中，
禁止使用非防爆的手电筒等能产生火 花或火星的设备
3. 装卸完毕后，应先拆输油管后拆地 线，并清除软管、输油臂内的残油，关 闭各油舱口和输油管线阀门，擦净现场 油污
五、铁路装卸防火设计要求及措施
项目 技术要求
1. 铁路油品装卸线。装卸线一般不与生产、仓 储区的出入口道路相交。同一铁路装卸线一侧 的两个装卸栈台相邻鹤位之间的距离 不应小于 24m
2. 装卸栈台两端和沿栈台 每隔 60m 左右应设梯 装 卸 区 防
子，在距装车栈台边缘 10m 以外的可燃液体 (润 火
滑油除外)输入管道上应设便于操作的 紧急切 断阀 。装卸栈台宜 单独设置
3. 甲 B 、乙 A 类液体装卸鹤管与集中布置的泵的 防火间距 不应小于 8m；甲 B 、乙 A 类液体装卸鹤 管及集中布置的泵与油气回收设备的防火间距

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不应小于 4.5m，零位罐至罐车装卸线 不应小于 6m
装 卸 作 业 的 防 火 措
施
1. 装卸油品操作人员都要穿戴防静电工服、工 帽、工鞋和纯棉手套 2. 装卸作业前，油罐车需要调到指定车位，并 采取固定措施。 机车必须离开 3. 装卸时严禁使用铁器敲击罐口 。雷雨天气或 附近发生火灾时，不得进行装卸作业，应盖严 油罐车罐口，关闭有关重要阀门，断开有关设 备的电源
4. 装卸后： 装卸完毕后，须静置至少 2min，然 后再进行计量等作业 。作业结束后，要及时清 理作业现场，整理归放工具，切断电源
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