常茂化工锅炉以及蒸汽管道安装施工方案.doc

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第一章、 编制说明

一、 说明
本工工程是在常茂化工有限公司新厂区配套热源未到位的情况下，临时，增设一台4T/H内燃燃油蒸汽锅炉以及蒸汽输送管道。
二、 编制依据
本施工组织设计编制主要依据和有关资料：
1、《GB50273—98工业锅炉安装工程施工及验收规范》
2、《蒸汽锅炉安装监察规程》
3、《JB/T10094—1999工业锅炉通用技术条件》
4、《HGJ207—83化工机器工程施工及验收规范（化工用泵）》
5、《HGJ209—83中低压化工设备施工及验收规范》
6、《JB/T1612—94锅炉水压试验技术条件》
7、《FJJ211—86夹套管安装工程施工及验收规范》
8、《GBJ50235—97工业管道工程施工及验收规范》
9、《GBJ50236—98现场设备工业管道工程焊接施工及验收规范》
10、《GBJ3087—87低中压锅炉用无缝钢管》
11、《GBJ5117—85低合金钢焊条》
12、《GB50264—97工业设备及管道绝热工程设计规范》
13、《GBJ93—86工业自动化仪表工程的施工及验收规范》
14、锅炉厂施工图和锅炉厂《安装使用说明书》
第二章 、工程概况
一、工程项目概况
1、本工工程是在常茂化工有限公司新厂区配套热源未到位的情况下，临时，增设一台4T/H内燃燃油蒸汽锅炉。属新建工程。
二、工程特点分析
1、整个工程流程部分主要包括给水系统、燃油系统、排污系统、蒸汽供汽系统、锅炉房电气仪表控制、锅炉排烟系统。
2、其流程主要有以下特点：
（1）、水处理、给水、蒸汽、供汽系统
水源从自来水管网来经由全自动软水器组处理后，进入软水箱，之后由电动给水泵加压后与加药泵出水管混合后进入锅炉简体。最后由锅炉产生蒸汽经主蒸汽管送往车间。
（2）排污系统
排污系统新置两台锅炉的定期排污和连续排污，通过排污管线经疏水后排放地沟。
（3）锅炉燃油供油系统
本锅炉主要燃烧轻油，轻油由槽车运至现场二台轻油储罐后，由齿轮油泵输送到日用油箱后，经过过滤器过滤后进入炉体进行燃烧。由于考虑到轻油的易燃易爆性，油路的相关设备的控制装置均采用防爆装置和自动控制。
3、该工程中全部材料由甲方提供，其中一些主要材料由锅炉生厂家配带。施工之前，甲乙双方和生产厂家方应保证主要材料到场，同时土建主体工程完毕。开工前，甲方、施工单位与设计单位应互相协调，以便更好地办理开工手续和工程交接手续
三、施工部署
（一）工程内容
1、工艺管道方面
按设计图纸要求对现场锅炉房管道系统安装，主要包括水处理系统、供水系统、锅炉燃油供油系统、排污系统、蒸汽供汽系统、排烟系统（进烟囱主烟道管）。
2、设备方面
一台4T/H锅炉卸车安装就位及其它设备和泵进行安装找正找平
3、电气表仪表方面
按施工图要求对现场电气仪表进行安装调试。
（二）人员安排 详见现场安装人员名单表。
（三）施工阶段划分
1、第一阶段：施工准备阶段
（1）进点准备 （2）整理现场、领用材料 （3）管道预制
2、第二阶段：工程安装全面开展
（1）设备安装就位 （2）管道安装 （3）电气仪表安装
3、第三阶段：工程扫尾阶段
第三章、施工方案
（一）施工准备工作
1、技术准备
施工图纸及相关技术文件应齐全。施工人员应认真学习图纸及技术文件，并应掌握图纸和技术文件的各项要求后才可进行施工。
2、设备清点验收
会同甲方有关人员。根据锅炉出厂设备清单对锅炉的零件、部件进行清点验收，对缺件、损件应作好记录，并应双方签字备案。同时做好现场其它设备的清点验收工作。
3、基础验收放线
（1）将锅炉房内及设备基础清理打扫干净，再采取措施将全部地脚螺栓孔内的杂物清理干净。 （2）附属设备基础的尺寸、位置等的质量要求应符合下表的规定。
项目
允许偏差（mm）
纵轴线和横轴线的坐标位置
±20
不同平面的标高（包括柱子基础上的预埋钢板）
0
—20
平面的水平度（包括柱子基础上的预埋钢板或地坪上需安装锅炉的部位）
每米
5
全长
10
外形尺寸
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外表尺寸
0
—20
凹穴尺寸
+20
0
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
＋20
0
孔壁垂直度（每米）
10
预留地
脚螺栓
顶端标高
＋20
0
中心距（在根部和顶部两处测量）
±2
（3）根据锅炉设计平面图和锅炉基础图应放出以下几条安装基准线：
a.锅炉纵向中心基准线，或锅炉支架纵向中心基准线。
b.锅炉炉排前轴基准线，或锅炉前面板基准线，现场二台锅炉应一次放出基准线。
c.锅炉基础标高基准线，在锅炉基础上或基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对偏移不应超过1mm。
4、当基础理论的尺寸、位置的质量不符合设计图纸和安装要求时，必须经过修改后再进行安装。
5、基础验收应有放线应有记录，并作为交工的技术资料存档。
（二）锅炉本体安装
1、锅炉在水平运输时，必须使道木高于锅炉基础，保证基础不受损坏。
2、锅炉在水平运输到基础上以后不撤滚杠进行找正，找正应达到下列要求：
（1）锅炉炉排前轴中心线与基础前轴前轴中心线相吻合，允许偏差±2mm。
（2）锅炉纵向中心线应与基础纵向中心基准线相吻合，或锅炉支架纵向中心线与条形基础纵向中心线相吻合，允许偏差为±10mm。
3、撤出滚杠锅炉就位要求
（1）撤出滚杠时应分步进行，逐步使锅炉平稳地落在基础上。
（2）锅炉就位后的校正。锅炉在就位过程中可能产生位移，应进行复用千斤顶校正，达到找正的允许偏差。
4、锅炉找正、找平
（1）锅炉纵向找平：
用水平尺（水平尺的长度不小于600mm）间接放在炉排的纵排面上，检查炉排面的水平度，检查点最少为炉排前后两处，水平度要求，炉排面纵向应水平或炉排面路坡向锅筒排污管一侧为合格。
（2）锅炉横向找平：
用水平尺（水平尺长度不小于600mm）间接放在炉排的横排面上，检查点最小为炉排前、后两处，炉排的横向倾斜度不得大于5mm为合格，炉排的横向倾斜过大会导致炉排跑偏。
注：经水准仪测量锅炉基础的纵向和横向水平度，其水平度小于或等于4mm时，可免去锅炉的找正找平。
5、其它设备安装就位前也要与建设单位办理好设备基础验收交接工作，并作好记录以备存档。
6、锅炉安装其它技术要求详见锅炉厂的《锅炉安装说明书》和相关规程规范。其它设备的安装要符合设备安装说明书和相关规程规范。
（三）设备清洗、试车
（1）所有机械设备到场后必须保证内部无杂物、积水，否则须进行清洗。清洗要求可按照产品出厂说明书和使用方法进行。
（2）清洗后设备根据出厂说明书和使用方法进行单体试运转，运转系统必须达到出厂技术文件要求。
（3）需要进行单体试车的设备必须有施工人员及施工技术员做好试车记录。
5、锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，必须进行水压试验。其中主汽阀、出水阀、排污阀和给合截止阀应与锅一起作水压试验；安全阀应单独作水压试验。水验试验压力按设计要求为1.65Mpa（即额定设计压力1.25＋0.4=1.65Mpa）。
（1）水压试验前至少要准备2只经过校验，其精度等不低于1.5级，表盘量程为试验压力的1.5—3倍。同时要装设排水管道和放空阀。
（2）水压试验条件要满足规范和设计要求，否则要采取一定措施。试验时当水压上长到额定工作压力时，暂停升压，检查各部分应无漏水或变形等异常现象。然后应关闭就地水位计，继续升到试验压力，并保持20min，其间压力下降不应超过0.05Mpa。最后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变。水压试验时受压元件金属壁和焊缝上，应无水珠和水雾，方可认定为合格。
（3）试验过程中如发现不合格时，应返修。返修后就重做水压试验。试验完后应将内部积水排尽。否则应采取适当防冻措施。同时每次试验要做好记录。
（4）锅炉本体的阀门管道检验安装试验应按第二部分管道施工要求进行。
6、其它未尽事项，按相关规程规范执行。或到现场后会同甲方技术负责人和其它相关人员共同协商决定。
(四)、工艺管道安装方案
1、概述
本工程工艺管道由于属于压力管道， 因此对管道安装要求也较高，焊接质量要求相应也较高。因此要求在施工过程中应严把质量关。
2、材料验收
⑴、管道及管道附件的验收：
材料员必须根据设计要求 ，对所领取的各种无缝管及管件进行如下项目的验收：
a、生产厂出具的产品质量证明书、合格证；
b、钢号；
c、标准中规定的各项试验记录；
d、技术监督部门的印记；
e、各种规格、型号、制造标准；
f、外观检查、不应有的各种缺陷，如裂缝、折迭、麻点、重皮、凹陷等；
g、法兰加工应无划边、毛边。密封面应平整、光洁、无裂缝及径向沟槽；
h、垫片应根据设计要求，具有质量保证书，合格证，其几何尺寸、外观及密封面的质量应符合设计要求；
i、紧固件螺纹应光洁、螺纹表面不应有浮锈、划伤及不完整的螺旋等缺陷；
各种管子、管件经验收合格后，做好标记，由材料员做好验收记录，《钢管检查验收（检验性）记录表3－47》并认真妥善保管好各种原始凭证，然后把各种规格、品种、材质的材料合理堆放后待现场施工人员领用。

⑵、阀门的验收：
①、材料员根据设计要求，对所领取的各种阀门进行验收如下：
a：制造厂家；
b：质量保证书；
c：合格证；
d：型号规格；
e：适用介质；
f：产品制造标准，检查结果；
g：设计压力，并依据上述各条逐个对照本工程所应用Ｂ级管道上的阀门，逐件核实，各种物、证必须相符，并保管好各种证件，及时做好记录。
②、给水管道阀门在安装前进行渗水检查:
渗漏量为50—80mm，直径为0.1cm3/min。
为100—200mm，直径为020cm3/min.
③、轻油阀门应逐个进行强度和严密性试验；强度和严密性试验压力为：
强 度：公称压力的1.5倍,以5分钟无泄漏为合格
气密性：公称压力的1倍，以阀瓣密性面不漏为合格。
④、安全阀应以最大工作压力的1.05—1.15倍进行调试。关闭压力为开启压力的0.9倍。调试次数应不少于3次。
⑤、试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。
⑶、焊接材料的验收：
①、本工程应用焊接材料，由施工技术员根据设计要求和经过工艺评定合格后的焊接工艺卡直接向本公司焊材库领取复验合格后的焊材，并按GBJ5117－85低合金钢焊条要求验收其焊接材料。
②、工程中平台、扶梯、管道支架用Ｂ级管道以外的各种管道焊接应用焊条为E4303Φ3.2w4.0mm，E4315Φ3.2w4.0mm为本工程Ｂ级管道上的法兰及管对接焊接，A级管道对接焊采用氩弧焊打底，手工焊封面，具体按焊卡。
③、材料员应做好焊材质保书、合格证收集工作，妥善保管和领用制度，并做好记录。
⑷、压力表、仪表件验收
压力表及仪表件应具备制造厂出厂合格证、产品说明书、规格、型号，使用介质与设计要求应相符。并做好校验工作和记录。
3、工艺管道、管件安装
⑴、管道煨制
管道的弯头在煨制加工后的管子质量应符合下列要求，并做好记录。
a、无裂纹、分层、过凹、起皮、无明显褶皱等缺陷。
b、壁厚减薄率不超过15%。
c、椭圆率不超过8%。
d、弯管后内侧波浪不超过4毫米，波距大于4倍波浪度。
⑵、管道安装
①、管道加工应采用机械切割、切面应平整、无裂纹、重皮。毛刺、氧化皮必须用砂轮打光磨平
②、安装前应做的预备工作
a、管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
b、检查所要安装用管道规格型号是否与设计图的要求相符。
c、清洁管线内部：使用木槌敲击管线可利用高压空气吹洗内部，彻底将内部所有铁屑、砂土、杂物等清除干净。
d、安装前，应将所有法兰的铁锈及其他杂物清洗干净，接触面如果碰伤应设法修补，修补后应再加工使其表面平直而光滑。
③、安装时注意事项
a、注意阀类上的压力规格，及流体流向箭头，切勿倒装或误装。
b、安装时应谨慎从事，不可将已安装妥当之机械设备及仪器设备碰坏。
c、遇有现场焊接时，应注意现场下方有无其他工作人员，有无可燃烧的器材如乙炔、橡皮管等。焊接前应先做好安全措施，如遇地下电或仪器电线，应使用石棉布临时遮盖，以防止火花溅下导致危险。
d、管阀焊接时应注意管阀须在关闭之位置，以避免密封环境污染受热变形及因空气流通造成焊接部位冷却作用影响品质。
e、与设备相连接的管线应特别注意，必须有适当暂时支撑，避免设备因承受扭力、弯力及垂直力等之负荷，而影响到设备 本身的运转，甚至过度变形乃至破坏。
④、一般安装要求与规定
a、地面上管线应确保按设计图纸安装 ，管线是否水平或垂直，需使用水平尺、水平仪及铅垂测定，必要时得使用经纬仪测定，以减少误差。
b、管端的封法兰面的保护物、机械设备上的封物待未安装 前不可去除。安装于设备的管线，其内部应绝对清洗干净，并经工程师检验合格后方可安装 。
c、法兰安装应保持平行，其偏差不大于法兰外径1.5/1000，且不大于2mm，径向位移不得超过0.3mmm，不得用强紧螺栓方法来消除歪斜。
d、法兰锁紧时应分数次对称均匀施力。
e、除另有规定外，法兰面及密合垫圈不得擦拭黄油之类的气密涂料。
f、管线不得作其他物件之临时支撑，管件安装之临时补强板等在管线安装完成后应立即拆除并将焊疤、焊渣铲除及修护并用砂轮磨光。
d、管线与转动机械连接之安装
a、管线支撑应依照设计图所标尺寸确定制作，制作完成后之油漆施工参照油漆工程施工规范之规定施工。
b、制作完成的管线支撑，应将其焊渣疤、焊渣铲除。如是钢板及型钢是割器切割，应使用砂轮整修边缘。
c、制作完成的管线支架，应配挂附有管线名称及支架编号之名牌使容易区别。
d、安装点之位置，应照设计图所示尺寸做正确的安装 。
e、安装时应注意与结构物相连接端是否定妥，与管线相连端如使用管夹应注意是否锁紧。
f、安装过程中及试压时弹簧防震器等特殊装置应做适当之保护措施避免承受过重之负荷。
g、应确定勿使可移动移份受到任何阻碍，尽量发挥其应有的功能。
h、拘束点的方向间隙与滑动面应与图面一致。
i、特殊滑动面如不锈钢板、石墨板等配件，不可予以涂刷油漆。
j、刚性支撑的支撑面须完全接触，不可有间隙，经确保能支撑管线的重量。
4、管道焊接
⑴、凡参与本工程工艺管道焊接的焊工，应具有适用本工程焊接项目合格的焊证。
⑵、焊工必须严格按照本公司编制的经过焊接工艺评定后的焊接工艺卡进行施焊（详见焊接工艺卡）。
⑶、管道对接坡口形式应符合焊接工艺卡要求。
⑷、施焊前，对焊口必须进行清理，无锈迹，内外口必须打磨到有金属光泽，应无裂纹、夹层等缺陷。
⑸、相同壁厚管子与管子、管件与管件连接，组件内壁应平齐，对接错边量不超过壁厚20%，且不大于1mm。
⑹、管子、管件组对点焊一般为10-15mm，高度为1-4mm且不应超过管壁厚的三分之二。
⑺、管子对口后应垫置牢固，避免焊接发生变形。
⑻、管道焊缝位置，应符合下列要求：
a、直管段相邻两环缝距离不小于100mm；
b、焊缝距弯管过弯点不小于100mm；
c、焊缝与吊支架净距不小于50mm；
⑼、焊后必须对焊缝进行外观检查，应清除焊接过程中所产生飞溅、渣皮等。
⑽、焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm，高度为超过母材1w1.5mm，接头坡口错位小于0.25倍壁厚。
⑾、外观检查，焊缝表面不允许有裂缝、气孔、夹渣、飞溅，咬边深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长10%，且总长小于100mm，表面凹坑深度小于0.5mm。
⑿、施焊人员必须每天做好焊接工作记录，在焊缝边打上焊工钢印，并由专职焊接检验人员对每条焊缝进行外观检查，并做好焊缝检查记录。管道焊接工作记录和焊接表面质量检查报告表）
⒀、施焊前应做好焊条烘烤记录，烘烤温度和时间如下：
酸性焊条 温度150-200℃ 时间为1-1.5小时
低氢型焊条 温度300-350℃ 时间为4小时
5、管道探伤
⑴、检验人员对焊缝外观检查确认合格后，与施工技术人员共同绘制管道单线图，并标明焊接接点、接点形式及焊点数量等。
⑵、与有关部门共同确定探伤部位。
⑶、本工程中工艺管道按GB50235-97属于Ⅳ类管道，焊缝探伤位置由甲方和检查员根据现场情况确定。
⑷、蒸汽管道的焊缝应分别按每一焊工所焊的焊缝数量比例进行X射线探伤：工艺管道固定焊缝拍片为5%，转动焊缝拍片为5%；埋地管道应进行100%探伤。若发现不合格者，应进行返修，对被抽查焊工的焊缝加倍进行探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工焊接全部焊缝进行无损探伤，合格标准按GB3323—87标准评定，按Ⅱ级为合格标准。
⑸、系统中法兰三通角焊缝应进行磁粉探伤，探伤比例应大于15%。
6、设备清洗、试车
⑴、所有设备必须清洗，保证机器内无杂物、积水，清洗要求可按照产品出厂说明书和使用方法进行。
⑵、清洗后设备根据出厂说明书和使用方法进行单体试运转，运转系数必须达到出厂技术文件要求。
⑶、所有设备单体试车必须有施工人员及施工技术员做好试车记录。
7、管道吹洗及压力试验
⑴、管线清洗
a、除另有规定外，所有接受水压试验的管线，均应在试压前将管线内部用清水清洗干净（气体试压之前使用空气清洗）。
b、清洗前，应将不试压部分隔离，禁防试水进入设备内部。
c、用清水冲洗时应尽可能提高水的动力，并逐段实施，每遇有阀类之处，均应将阀类关上，将法兰打开，让水、杂物及铁渣由法兰流出，待水中不含任何物质，经监工工程师认可后封闭。
d、大口径管道可采用人员进入管内清扫干净。
⑵、试压前准备工作
a、水压试验时应防管架结构基础有超载情况发生。
b、不做压力试验部分，应设法取下或隔离。
c、按试压流程图检查管线及所有配件是否已完成试验准备。
d、检查试压设备及装备,试压用压力表须经校验，精度不 低于1.5级，表的规格应为试验压力的1.5w2倍，数量不少于2块。
e、试压时如发现管线上有止回阀时，应考虑压力来源及方向，同时在试压系统上排水点应位于止回阀下面。必要时应考虑将止回阀拿掉。
⑶、压力试验一般规定
a、每次压力试验均须作详细记录，其应包括管线的识别、规定的试验压力、实际的试验压力、压力下降的情形、试验用的流体、试压时的 天气、试验时间、日期及甲方与乙方双方的检验人员。
b、试压的工作须经管线探伤检查、外观检查及管道清洗等全部完成后进行。
c、水压试验根据需要可分段实施。试压段由乙方安排并绘制试压流程图，送交甲方及检查员认可。
d、不参与试验的仪表和设备在水压试验时必须拆下或隔离，安全阀应拆下或隔离。
e、水压试验用洁净水，水温不低于5℃，环境温度不低于0℃，系统进水时应将空气排尽。
f、试验中若使用阀门作封压，其试验的压力应不超过该阀门所能承受的水压试验压力。
g、闸阀试验压力若较管线的试验压力低时，则不能把该阀门当作止断阀门用。
h、流孔、流量孔板或其它具有限制性的相似装置，要等到管线吹洗及试压后才可装上。
i、检查时应将管线的各个接头或焊缝作彻底严格的检查。若法兰间有滴水或湿润的现象时，应将压力放掉，再拧紧。假若仍然漏水，则应将该法兰拆开，检查法兰面及垫片，作适当的修整或抽换。若焊缝隙有渗水现象，应将水全部放掉，再补焊直到各部分都密闭不泄漏。
⑷、工艺管道强度及气密性试验
a、强度试验
工艺管道强度试验压力应为管线设计压力的1.50倍，强度试验时安全阀应卸除，升压应缓慢，压力保持至少需10分钟，然后降至设计压力，停30分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。
b、气密性试验
工艺管道气密性试验压力为管线设计压力的1.1倍，介质为空气或氮气，达试验压力后用涂肥皂水检查，如无泄漏，压力保持30分钟，无压力降为合格。
c、泄漏试验
泄漏试验应在气压严密性试验合格后进行，试验压力为设计压力的1.0倍，试验时间为24小时，全系统每小时的平均泄漏率小于等于0.1%。
⑸、试验完成后的工作
a、试压检查站通过的各焊缝隙、法兰、丝口均须使用色笔作记号以便识别，以利保温施工以及油漆进行。
b、水压试验完成后，应将管线最低点排放阀打开将管内所有液体完全排除，排放时应注意保持通气畅通，以免造成管内真空，液体全部排放后，其气体即用压缩空气吹干。
c、所有为试压时设的盲板、阀类以及临时支撑，都需要移去。凡在试压时，暂时移去的安全阀、控制阀，以及其它仪器的装置，都应需回复到原来的位置。
d、为试压关闭起来作为止断作用的阀类，以应打开。
e、试压完成后，应将所有通气孔做封闭焊接。

江苏省化工设备制造安装公司
2001.6.6
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