气柜施工方案.doc
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1、目 录1 方案编制依据2 施工程序及主要施工方法3 组织机构与进度安排4 质量安全保证措施5 施工前的准备5.1 图纸会审5.2 进行技术交底和安全技术交底5.3 现场准备5.4 基础验收要求5.5 机具材料计划 6 技术要求6.1 底板的技术要求6.2 水槽的技术要求6.3 钟罩的技术要求6.4 外导架的技术要求6.5 防腐的技术要求7. 底板拼装7.1 排板图的制订与要求7.2 下料与边板对接要求7.3 拼板顺序方法7.4 中心板、边板与中心板搭缝要求8. 底板的焊接8.1 施工方法及焊接程序8.2 底板焊接方法8.3 底板焊接质量检定9. 水槽的安装9.1 水槽壁排板图的制订与要求9.2
2、 板壁下料要求9.3 板壁拼装要求9.4 水槽安装、焊接顺序9.5 板壁焊接与射线探伤检查10. 水槽底板充砂与严密性试验10.1 充砂工艺10.2 充砂及检查方法10.3 气柜底板的严密性试验10. 进、排气导管和钟罩底环的安装11.1 进、排气导管的安装11.2 安全罩帽的制作安装11.3 进、排气导管安装中的注意事项11.4 支墩的安装11.5 底环的安装11.6 底环的焊接12. 钟罩底环,上、下带板,立柱排板与放样要求12.1 排板对象与要求12.2 样板制作对象与要求13. 立柱、上带板、边环板的安装13.1 立柱安装13.2 上带板安装13.3 边环板安装13.4 立柱中部弦杆的
3、焊接14. 拱顶园弧骨架的安装14.1 中心支架的安装14.2 拱顶骨架主、次梁的冷煨14.3 骨架柜内地面分片组对14.4 骨架组对要求及注意事项14.5 骨架的整体焊接15. 轨道的制作安装15.1 轨道的预制15.2 轨道接头与垫板的焊接15.3 轨道预制件的验收15.4 镙旋轨道的安装16. 钟罩菱形板与拱顶板的安装16.1 菱形板的安装16.2 拱顶板的安装17. 其它部件的安装、组对、焊接18. 轨道导轮的安装18.1 导轮的安装18.2 配重的布置19. 气柜的防腐20. 气柜试运行与总体验收21. 气柜交工、交工资料1.方案编制依据本方案主要按HGJ212-83金属焊接结构湿式
4、气柜施工及验收规范、HG20517-92钢制低压湿式气柜、HGJ229-91化工设备管道防腐工程施工及规范、GBJ50236-98工业管道焊接工程施工及验收规范、JB4730-94钢制压力容器对接焊缝超声波探伤、钢焊缝射线以相及底片分类法、钢结构焊接规范、天津渤海化工集团规划设计院设计的施工图及本气柜有关图纸中的技术要求,相关标准。2.施工程序及主要施工方法2.1施工程序基础验收按排板图铺底板上水槽壁板底板焊接水槽壁板焊接水槽平台、螺旋梯子安装钟罩安装焊接轨道煨制安装其它安装充水、充气试验2.2主要施工方法本方案采用正装法施工。水槽壁板拼装焊接与底板焊交替进行,而有利于控制焊接变形。钟罩按常规
5、法施工,拱顶采用机内组装焊接成形,空中组对,轨道采用常规焊接退火、冷煨成形工艺。检查测量采用经伟仪、水准仪、钢尺、线锤等相互配合测量。3.组织机构与进度安排3.1组织机构3.1.1现场成立项目部,设项目经理一名,下设副经理一人,总工一人,技术员一人,材料员一人,质检员一人,安全员一人,保管员一人,共它二人和一个施工队。3.1.2劳动力组织 序号 工种 人数 备注 1 队长 1 劳力调配、机具调配、材料入库控制 2 铆工 8 3 电焊工 8 有证者 4 气焊工 2 5 起重工 2 合计 39 3.2施工工期:总工期45天。4.质量控制与安全保证措施4.1质量控制措施4.1.1作好图纸会审与技术交
6、底工作,使施工质量处于予控状态。4.1.2施工中严格按照图纸内容要求施工,未经甲方或设计院同意严禁修改设计,如有问题,须有联系单方可修改。4.1.3分项施工中,班组应有自检、互检记录;并由专职检查人员与技术人员进行现场质量检查评定。4.1.4所有钢材、焊条须与图纸要求吻合,并有材质合格证(书)。如无应进行材质分析,提交报告,补办合格证。4.1.5所有板材直边部分均采用机械切割,坡口采用手提式坡口机加工,严禁气焊切割造成焊接变形。4.1.6除水槽底板外,焊缝探伤部分祥见后面技术要求。要求见焊接部分。4.1.7底板、水槽壁、钟罩壁、拱顶、导气管均应作严密性试验,并有自检记录。4.1.8全部电焊工持
7、证上岗,无证不得施焊。4.2安全措施4.2.1施工前,甲方乙有关人员应对施工现场实际情况划分动火区域并挂牌,施工动火不得超过该区域。4.2.2每天工作完毕,要严格清理现场易燃、易爆物;安全员要做最后全面检查,确认无误后方可离开现场。4.2.3进入施工作业区须戴安全帽,不准穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋进入现场。高空作业须系安全带。4.2.4空中跳板、围栏、走道下应设安全网,栏之类保护措施。4.2.5动火区只允许电、气焊作业,严禁吸烟。4.2.6安全用电,实行“三相五线制”,作到“一机一闸一漏”。4.2.7严格按起重规范要求进行吊装作业。5.施工前的准备5.1图纸会审5.2进行技术交底和安全技术交底5.3
8、现场准备5.3.1按施工需要铺设钢平台,板厚应12mm;面积不得小于8.511m2。平台应平整,无毛刺。5.3.2现场基础周围及道路应进行平整,并铺设一层厚100mm,3030mm3的石子,以利车辆通行。5.3.3所有施工用胎具、样板及施工机具应备齐,并运至现场。5.3.4电源应根据平面布置图,架设机库(房),其电源容量为150kw。5.4基础验收及要求5. 4.1基础中心线与设计要求允许偏差20mm。5.4.2环形基础的内径偏差50mm;宽度允许偏差+50mm。5.4.3环形基础标高允许偏差10mm表面找平后允许偏差5mm。水平偏差用水平仪检查,测量应放在水槽壁位置(22.5m)园周上,测点
9、距离2m。5.4.4基础中心起拱高度按基础图进行检查。5.4.5基础上应有中心,中心十字线,基础(边板)直径园弧线有相应的永久标志。5.4.6气柜基础局部倾斜的允许值为水槽直径的2.5。5.4.7基础底版中心拱升高度为水槽直径的1。5.4.8基础的防水层不得有裂缝,穿越环行基础的泄露信号管应畅通。5.4.9基础表面任意方向上不应有凸起的棱角,基础表面凹凸度从中心向四周拉线测量不应超过25mm。5.5主要施工机具及铺助材料、消耗材料明细表主要工机具汇总表6.技术要求6.1底板的排板和焊接要求按20517-92钢制低压湿式气柜标准中的第6(水槽底板设计)进行制作。6.2水槽的技术要求6.2.1焊接
10、采用电弧焊,焊条牌号为J422。6.2.2角焊缝的焊角高按较薄件的厚度,法兰的焊接按相应法兰标准中规定所有焊缝均为连续满焊。6.2.3水槽壁对接焊缝应进行无损探伤,纵焊缝探伤长度为10%;T型焊缝探伤个数为15%;环焊缝探伤长度5%,其标准为:射线探伤应符合GB4730-94规定中级为合格;或超声波探伤应符合GB4730-94规定中的级为合格。6.2.4罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性实验,其真空度不低于27KPa(200mmHg).6.2.5内轨道允许拼接,其接头应采用等强度连接,导轨接头焊接不允许有裂纹、弧坑、咬肉和未焊透等缺陷,导轨与导轨接触面必须磨平,不得有大于2mm的凹凸不平处,导轨
11、加工后不允许有过烧、裂纹等缺陷,导轨应调直,预制后不直度不得超过3mm,断面翘曲不得大于2mm,导轨安装后的垂直度不得超过其长度的1,且径向不得超过6mm,切向不得超过10mm。6.2.6垫梁在低板上就为后,应对全圆周上的垫梁上皮作水平测量其高度允差为2 mm,如偏差过大,应在垫梁下垫薄钢板找平,然后方可焊接牢固。6.2.7水槽进行盛水试验时,充水温度为5,充水最大高度为水槽溢流堰高,充水到最高液位持压应不少于48h,槽壁无渗漏和异常变形,则认为槽壁的强度及严密性试验合格,放水管口必须远离基础,不得使基础渗水,充水试验必须始终在监视下进行,并与土建专业密切配合。充水实验后,如基础不均匀沉降而造
12、成水槽倾斜,应进行调整。6.2.8接地板、铭牌座及管口方位按工艺管口方位图。6.2.9静电接地板两个沉降标记两个分别沿周向对称布置。6.3钟罩的技术要求6.3.1焊接均采用电弧焊,焊条牌号为16MnR(16Mn)间J507,16MnR与10及Q235-A间J427。 6.3.2角焊缝角高按较薄件的厚度;法兰的焊接按相应法兰标准中规定进行;包边角钢自身的对接焊接必须全焊透全熔合,所有焊缝必须连续满焊。6.3.3钟罩壁板由上下带板和中间组成,上下带板的自身拼接为对接;中间带板的自身拼接宜为对接,也可采用塔接但节长度为35 mm,且内外侧均为连续焊;上、下带板与中间带板的连接为塔接,结构见图纸,为减
13、少工地焊缝提高焊缝质量,应将中间带板预制成大块矩形板,所有相邻两圈板的纵焊缝不得相遇,错开的距离不应小于250 mm,对接焊缝进行20%射线探伤检查,符合GB4730-94中级合格。6.3.4上配重块沿周向均匀放置在配重架上,如由于直爬梯造成钟罩偏重可适当调整上配重块的分布情况,并按实际情况增减配重块的数量以保证钟罩内气体压力为400 mm水柱了。6.3.5钟罩拱顶板与拱顶梁之间不得焊接。6.3.6件3-3角钢架与件3-5-2内立柱焊牢。6.3.7直爬梯及管口方位按工艺管口方位图进行。6.3.8件3-38安全罩帽中心线必须与气柜进出气体管中心线重合。6.4外导架的技术要求6.4.1焊接采用电弧
14、焊,焊条牌号为J507。6.4.2组装时先采用定位螺栓整体定位,然后整体满焊连接。6.4.3全部定位螺栓均采用双螺母连接。6.4.4所有焊缝必须全部焊牢固。6.4.5导轨安装后的垂直度偏差不得大于高度的1,且径向不超过10mm,切向不超过15 mm。6.4.6两对称导轨位置的直径偏差不得超过10 mm,相邻两导轨间弦长偏差不得大于5 mm,导轨与导轮的接触面不应有大于2 mm的凹凸不平,导轨位置找平后方可焊连接板。6.4.7焊后应平整,不得有歪曲等缺陷存在。6.4.8尺寸随水槽壁厚的变化对角钢进行加工以保证20076尺寸几外轨与水平面垂直。6.5防腐技术要求(见下表) 涂料部位涂料名称 水槽内
15、壁钟罩内外壁及内件 水槽底板(上下面) 水槽外壁钟罩顶板外面及外部所有钢构件 外部处理 表面喷砂后涂乙烯磷化底漆(两道)或表面人工初锈处理后底漆(两道) 底漆 铁红环氧底漆(两道)或铁红醇酸底漆(两道)或红丹酚醛防锈漆(两道) 红丹酚醛防锈漆(两道)或铁红环氧底漆(两道) 红丹酚醛防锈漆(两道)或铁红酚醛底漆(两道)或环氧沥青底漆(两道) 面漆 沥青耐酸漆(两道)或环氧沥青防锈漆(四道) 沥青(一道)在泼热沥青8-10(底板下面无此层) 酚醛耐酸漆(两道)或环氧沥青底漆(四道)或氯磺化聚乙烯涂料(四道六道) 7.底板的安装气柜底板拼装,须在环形基础砂浆抹平打正后进行。首先基础上标出中心线,中心
16、十字,中心板外园弧线,边板外园弧线与按规定预留出的焊接收缩量园弧线,及永久标志符号,按到货板材尺寸,规范要求,搭接顺序,方向制定出相应的排板图,按排板图编号,核准下料,最后在基础上进行拼装与焊接工作,其主要内容及要求如下:7.1排板图的制订与要求7.1.1底板铺设直径应较设计大1.52/1000。(本方案取2/1000)。7.1.2中心板采用搭接方式,搭接宽度应L=5,即30mm。相邻纵焊缝间距应250mm。边板与中心板搭接宽度应5,即50mm。7.1.3边板与边板采用对接形式。7.1.4排板图中所有搭接线、位置、编号、铺板顺序均应表示清楚明了。7.2下料要求与边板对接要求7.2.1全部下料应
17、按排板图正确移植、编号,中心条板应按排板图在板上标出其中心线,搭接线,拼板顺序与编号,中幅板、边板也应参照中心条板要求进行(中心线可省略)。拼装前每块的几何尺寸应准确,允许误差见下表: 测量部位 对接接头允许偏差 搭接接头允许偏差 板宽 1mm 2mm 板长 1.5mm 1.5mm 对角线 2mm 3mm 7.2.2全部直边下料采用机械切割,减少变形与平整工作,园弧边用火焰切割,但须除尽毛刺,平整合格。7.2.3边板=10mm,应采用对接形式,先拼成4.5-5米弧长条板,焊后平整,校园弧,最后与中心板搭接焊接,对接焊缝开单面“V”型焊接坡口。7.2.4底板表面除距焊缝约100-120mm处外,
18、均应进行防腐处理,刷防锈漆一遍、沥青漆两遍。7.3拼板顺序,方法及要求7.3.1准备L=22m;S=400mm木板两板,铺在基础要铺的中心条板两侧,人踩木板上进行中心条板的铺设,免造成=30mm厚的干砂层流动,另准备L=4m;S=100mm;=20mm木条两块派专人向基础中心赶砂。7.3.2先铺中心条板,应满足:1板与板间搭接线重合,搭缝宽度正确;2板与板间中心线重合;板上全部中心线与基础上永久中心线标志重合。7.3.3移木板至两侧第一中幅板外,同时进行两侧中幅板铺设工作,以此类推,至铺完。7.4中心板、边板与中心板搭缝要求7.4.1中心板园弧边缘应与基础上画出的园弧线吻合。7.4.2中心板全
19、部搭接线重合;搭接宽度应30mm。7.4.3边板与中心板搭接宽度应50mm。且中心板塔缝处应保证均匀贴紧,其局部间隙应1.5mm,必要时烤红打弯。7.4.4所有搭缝应均匀贴紧,并不得有砂子等杂物,用卡具打紧后,单层搭缝处局部间隙应1mm。双重搭缝处及与边板搭缝过渡处用气焊烤红打弯,其搭缝缝间隙应2mm。7.4.5所有搭缝处,应尽量采用卡具打紧,少用电焊点固方法,以利于焊接过程中的收缩变形。8.水槽底板的焊接整个底板面积大,焊接工作量大,变形较大,且较难控制,且受天气影响下雨),为控制与克服上述施工难点,须上完水槽壁、一、二带板后方能进行底焊接工作。(水槽壁见水槽部分施工要求)底板的焊接工作,须
20、在水槽壁板卷完,焊接坡口处理完毕吊车到位、焊机到位、人员到位后,分三次焊完。8.1施工方法及焊接程序底板中心支架就位 边板上水槽壁就位处焊完校圆一、二带板间10%焊缝完上二带板二带板纵焊缝完上水槽一带板4550%底板焊完一带板纵焊缝完水槽底板拼装完毕水槽壁一带板“”焊缝外圈完“”焊缝内圈完靠水槽壁处底板完中心板分两次完边板完上三带板一、二带板环缝完。8.2底板焊方法整个底板的焊接程序,方法方案中不一一叙述。具体施工中由工程技术人员祥尽交待,施焊电流取最小值。8.2.1槽内底板中心先不施焊,其余底板从中心成幅射状八人同时分段倒通焊,焊300-400mm,断开200-250mm,至直水槽壁约200
21、-250mm长度暂不施焊。8.2.2上水槽一、二带板(见水槽要求)。水槽壁一、二带板纵焊缝焊完(见水槽焊接要求)。8.2.3底板要求焊到“”形搭缝处150-200mm暂不施焊,先焊纵缝,后焊横缝。8.2.4焊边板与一带板“”形缝外圈,仍用分段多人倒退焊,直焊完,尔后进行内圈“”形的焊接。8.2.5底板中心分段多人幅射状倒退焊,距“”搭缝处约150-200mm先不焊,先焊纵缝,后焊横缝。8.2.6中心板成幅射状全部焊完。8.2.7底板边板全部焊完。8.2.8底板中心部份78m2全部焊完。8.3底板焊接质量检定8.3.1施焊工作最少六名焊工同时作业,且须严格执行方案及现场技术人员安排、调动。合理的
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