人行过街天桥(连续箱梁)工程施工方案.doc

人行过街天桥工程施工方案
第一节、人行天桥结构概况
天桥总宽4.5m，连续箱形梁，桥跨布置为（26+27.5+26）m。上部为单箱单室钢箱梁，梁高1.1m，等截面布置。整个天桥共布置两个过街梯步，两个缓梯步，缓梯步为折返式，宽3米，坡度1：4；梯步为直线式，宽3米，坡度1：2。下部结构采用砼桩基础+钢管墩；主桥桥墩直径70cm，梯步及坡道墩柱直径50cm。
（1）下部结构
1、桥墩为钢管混凝土结构，其中主桥中墩70cm，主桥边墩及梯步（坡道）为50cm。主桥独柱墩与梁体采用支座（GYZ φ500×75）连接，边墩采用GYZ φ400×65板式橡胶支座；梯步（坡道）钢管柱与上部结构亦采用支座（GYZ 175×35）连接。桥墩与基础均采用法兰连接，连接方式为工厂预制，现场焊接。
2、主桥及梯坡道基础均为钻孔桩基础，中支承为φ150cm，边支承采用φ120cm桩。梯步（坡道）采用120cm桩。
3、主梁与梯步（坡道）连接
采用牛腿支承梯步（坡道）。在主梁梁端支承处设置200cm宽暗横梁（桥横向贯通），并向外伸出40cm的牛腿，布置2个橡胶支座支承，支座间距150cm。
（2）上部结构
人行天桥为三跨等截面连续钢箱梁结构，梁端悬臂长度0.75m，桥梁最大计算跨径27.5米，梁高110cm。
天桥主桥主梁顶板厚12mm，底板厚16mm，翼缘加劲板厚10mm ，腹板加劲肋厚10mm，顶板纵加劲肋厚10mm，底板纵向加劲肋厚10mm，横隔板厚10mm，支座垫板厚25mm。采用墩顶增设钢套筒的方式防落梁。
第二节、灌注桩施工
新建人行过街天桥钻孔灌注桩基础桩径均为Ф1500mm和Ф1200mm，施工工艺与匝道桥梁工艺相同。在钻孔前须详细调查钻孔桩附近现况管线，确保施工时管线安全。
第三节、天桥墩柱施工
立柱底面伸入桩基一倍桥墩直径，与桥墩壁板焊接钢筋可靠焊接，而后浇注桩基顶端混凝土的二次浇注段。如下图所示：

1）、钢立柱施工前准备工作：
a、将桩基凿除桩头至设计标高后，经小应变检测合格后，测量放出桩中心位置。
b、钢筋柱材料的进场，并对进场钢材进行超声波探伤检测，经自检合格，报业主指定第三方检测中心进行抽检并提供相关质保证书（出厂证明），经检测满足规定要求，按规定尺寸下料，进行编号标记。涂装前报检监理师，对钢立柱表面的除锈情况进行检查，符合要求后进行加劲板的焊接及涂装，涂装结束后，进行油漆外观、厚度及附着力的检测，自检合格后报请第三方检测单位抽检。
c、对桩头钢筋进行调整，并清理桩杂物，桩头不平整位置进行打磨或修整，确保桩头接触面混凝土面平整、干净，表面无松散灰浆。
d、人行天桥桩基低于设计标高，进行预先接桩，达到钢支柱安装顶标高（预留15cm）。
2）、钢立柱施工工艺流程：⑴、进行桩基场地平整→⑵、搭设临时钢管支架平台→⑶、钢管立柱吊装→⑷、钢管立柱定位、焊接→⑸、支模→⑹、浇注接柱混凝土→⑺、等强后浇注钢立柱微膨胀混凝土
⑴、进行桩基场地平整
对0#、2#墩桩基周围长度×宽度=50×7m范围进行平整，1#墩长度×宽度=4×4m范围进行平整，然后挖机或压路机反覆压实。
⑵、临时钢管支架平台
为了准确定位钢立柱，用规格为φ48×3.5 钢管搭设临时脚手架，形成整体，确定钢立柱在安装过程中稳定，同时为微膨胀混凝土的浇注提供操作平台。

⑶、待钢立柱运输到位，仔细检查钢立柱表面涂装情况，防止运输过程中磨损，如果发现缺陷，应进行补涂。用25T吊车进行吊装，吊装过程中专人进行指挥。
⑷、用线锤仔细进行钢立柱竖直的校对，等定位准确后，钢管底用临时楔块将其撑起，钢立柱周边用钢管与脚手架形成整体进行定位，然后将桩基预埋筋与钢管壁按图纸规定要求焊接牢固。焊接过程中两侧连接钢筋进行对称焊接，钢筋采取跳焊，防止钢管局部受热产生变形，单面焊搭接长度不小于10d，双面焊不小于5d。为了保证焊接质量，焊接过程中要擦去钢立柱预埋段涂装。
（5）、浇注接桩混凝土
一切准备工作就绪，用全站仪对钢立柱顶中心进行复核，如有倾斜偏差，用三向伸缩缆丝进行调整，等调整好进行混凝土浇注。浇注过程时要反复进行竖直度的检查。
（6）、浇注钢立柱微膨胀混凝土
钢管砼柱内所采用的混凝土配合比、坍落度要符合要求，应掺加适量减水剂；为减少混凝土收缩，可掺入适量的混凝土微膨胀剂。
钢管内混凝土的浇注浇注过程中宜连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间，需要留水平施工缝时，应将柱端管口盖好，以防止杂物、等落入钢管内。每次浇灌混凝土前，就先浇灌一层10～20cm厚的与混凝土强度等级相同的水泥砂浆，作为接触砂浆，以做好水平施工缝的连接处理。
第四节、钢箱梁加工施工方案
根据本钢箱梁的结构特点，将钢箱梁节段划分为若干个板单元件，主要有顶板单元件（顶板和纵肋）、底板单元件（底板和纵肋）、横梁单元件（纵向隔板和纵肋）即先在板单元件生产流水线上进行板单元件生产，然后在总拼装胎架上（组装胎架按整跨设置）拼装成箱体并进行预拼装。
1、单元件制造
（一）钢材预处理
钢材进厂经辊平后，其表面应采用抛丸或喷丸喷砂除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理干净。除锈等级应达到Sa3级，喷涂车间底漆2×40μm。符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。
（二）切割方法选用
手工切割只可用于次要零件或手工切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件。
火焰切割的工艺要求
火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。
切割偏差要求
（1）剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列偏差要求：
板件尺寸： +2.0mm
板边垂直度：＜5%板厚且不大于2.0mm
板切割直线度：＜1/1000
（2）精密切割和火焰切割的零部件边缘允许偏差规定值：
按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）标准要求执行。
（3）对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行，或者采用铣刨公差+0.5mm。
（4）精密切割边缘表面质量应符合表1之规定。自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表2的规定。矫正后零件允许误差应符合表3的规定。
精密切割边缘表面质量要求(表1)
项目
1 用于主要零部件
2 用于次要零部件
附 注
表面粗糙度Ra
25μm
50μm
GB/T1031-1995用样板检测
崩 坑
不允许
lm长度内，容许有一处
超限应修补，按焊接有关规定
塌 角
圆角半径~<0.5mm

切割面垂直度
<0.05t，且不大于2.0mm
t为钢板厚度。
次要构件手工焰切切割边缘表面质量(表2)

项 目
标准范围(mm)
允许极限(mm)
构件自由边
次要构件
手工气割
0.50
1.00
焊接接缝边
次要构件
手工气割
0.80
1.50
零件矫正允许偏差(表3)
项 目
允许偏差（mm）
钢板平面度
每 米
1.0
钢板直线度
L≤8m
3.0
L>8m
4.0
型钢直线度
每 米
0.5
（三）隔板制造
隔板允许拼接，拼接缝位置在圆弧外，且距纵肋焊缝100mm以上。隔板下料采用数控切割。隔板拼接在专用胎模内进行，以保证形状及尺寸精度。隔板拼接缝采用CO2气体保护焊接，焊接时采取刚性固定，防止变形。对接焊时使用引弧板，焊后调平。相邻两边的垂直度（或倾斜度）不超过2mm。
其中支座处隔板原则上使用整钢板，不对接。
隔板内翼缘板分成两段下料并煨弯，在隔板制造完成后与其组焊成隔板单元件。隔板尺寸要求见下表5。
项 目
允许偏差(mm)
示意图
隔 板
H1、h2：±1

B：±2
平面度：＜h1/250，且不大于6mm，或＜h2/250，且不大于6mm，
板边直线度
完整隔板的组焊参见示意图，注意焊接时注意控制隔板缺口定位尺寸。
（四）顶板制造
顶板单元件制作要求见下表6。

项目
允许偏差(mm)
示意图
说明
顶板
长度L：±1

W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距；L为板件理论长度，在备料时每端预留30mm
宽度B：±1
对角线相对差：＜4
平面度：
纵肋：W1/300
横肋：W2/500
角变形：δ＜b/150
板边直线度：＜1
竖弯：L/1000
顶板加工工序：
顶板拼接→划线切边→矫正→标记存放。
顶板拼接采用单面焊，接头背面加陶瓷衬垫，先用CO2打底（约1/3～1/2板厚），然后采用埋弧自动焊填充盖面，焊后矫正变形。
底板与纵肋的装配
① 将底板平置于平台上，以板中心为基准，划出纵肋位置线，然后对线安装纵肋，隔板相邻两纵肋中心距±1.5mm。
② 将安装了纵肋的顶板置于胎架上，并用螺旋压紧器将其固定在胎架上。
③ 采用CO2焊焊接纵肋与顶板之间的连接焊缝。
④ 松开压紧器并矫正变形。
腹板制造
腹板周边切割后，在平台上划线、安装纵肋，隔板处纵肋与底边的距离±1.5mm。纵肋焊接在平台上进行，采用CO2气体保护焊，焊厚矫正变形，尺寸要求同顶板
（五）板单元制造工艺要点
板单元拼装采用高精度无码拼装胎架进行拼装（如图所示），确保板单元的尺寸精度。

高精度无码拼装胎架
板单元的焊接采用反变形胎架预置板单元的反变形，然后通过胎架翻转，将焊缝转换为船型焊工位进行焊接，焊接采用CO2气体保护焊＋角焊小车自动焊。焊接胎架如图所示。

反变形焊接胎架示意图
在板单元的焊接中，优先选用焊接效率高、焊缝质量稳定的埋弧自动焊和性能量小、焊接变形小、焊缝成型好的CO2气体保护焊，同时设计合理、高效的工装胎具，在操作中再大量采用单面焊双面成型、碳弧气刨清根等工艺措施，从多方面对钢箱梁的焊接操作提供可靠的保障，确保焊接质量。
2、钢箱梁节段制造
(一)钢箱梁首制节段的拼装
在大规模生产之前，必须强调进行首制节段（首轮节段）的制造及试验。
钢箱梁组装采用正装法，即桥底板朝下、面板朝上的常用组装方法。首先组装钢桥的底板，然后依次组装横隔板、腹板，最后组装面板。
（二）拼装胎架的设置
（1）节段的拼装在胎架上进行。
（2）在拼装前，根据天桥设计线型，调整胎架上支点位置及支点高度，确定水平面纵坡曲线控制点，并做好标记，使其与设计线型相符。在施工过程中应加强复测，若有变化需及时调整。
（3）每个工位需划地样基准线。
（三）节段拼装流程
底板单元到位→纵向腹板单元件、横隔板和挑臂横隔板到位并组焊→顶板组装→组装相邻节段底板→组装相邻节段腹板、隔板和挑臂横隔板等→组装顶板→钢箱梁段制作尺寸检查→焊接底板、顶板、腹板、隔板间的连接焊缝→组焊底板附近的加劲板→整体组装尺寸和焊缝质量检验→涂装→运输。
（四）底板安装要求
（1）在底板上划出腹板、横隔板和挑臂横隔板装配线。
（2）对照地样定位底板并用压马压紧固定。
（五）纵向腹板和横隔板单元件安装要求
（1）安装次序由里到外，先装中间一室隔板，再装两侧腹板，再装两侧室隔板，再装两外侧腹板，再装挑臂横隔板。
（2）采用CO2气体保护焊焊接腹板、隔板与底板间的焊缝。
（六）顶板安装要求
顶板纵肋直接插入，以纵向中心线、两端横向装配线定位。安装时，上部使用重物加压，保证底板与腹板、横隔板密贴。
（七）相邻两节段拆开之前，顶板、底板及腹板接头处和挑臂与箱体连接处安装临时定位装置，以便工地对接定位
（八）标记
①每个分段上均应标明分段的编号，标记做在腹板的中部，且二端均做。
②标记应为色标及印记（钢印）二种方式同时做。
③其它构件的标记应做在比较明显的位置。
④确实无法做标记的构件，可以采用挂牌的方式进行标记。
（九）节段组焊的其它注意事项
钢箱梁制作过程，板件及单元件的吊装，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装产生变形。
钢箱梁节段制作尺寸允许偏差(表7)
序号
项 目
允许偏差(mm)
说明
1
梁长
顶板长度
±1
以节段两端检查线为基准，采用钢带测量长度
下翼缘板长度
2
梁高
中高
±2
以底部为基准，采用激光仪测量高度
边高
3
梁宽
1/2全宽
±2
在节段两端口用钢带测量宽度
顶板板宽
下箱体宽
4
端口对角线
<5
用钢尺测量对角线，检查测量值与理论值之差
5
上下面板板中心线重合度
≤2
用吊线锤和激光仪测量
6
箱体位置误差
箱体（横向）距桥轴中心线偏差
±2
用钢带测量距桥轴中心线偏差。
用激光测量吊点高查。
同节段两点高差
<5
箱体端口检查线长度
±2
7
三节梁段中心线与桥轴中心线偏差
±1
用激光仪测量
8
垂直度
端口垂直度偏差
≤1
采用吊线和激光仪测量
横隔板垂直度偏差
≤2
9
横隔板间距偏差
±2
用钢尺测量
10
桥面板四角水平
±2
用激光仪测量，测点在两端横隔板上
相对理论高差
<2
11
桥面板1/2对角线相对理论值
<4
用钢尺测量，测点在两端检查线上
12
板面不平度
纵肋间
W1/300
W1为纵肋间距
横肋间
W2/500
W2为横肋间距
13
相邻两节段纵肋直线度
≤2

钢箱梁段整体组装尺寸允许偏差(表8)
类别
项目
允许偏差（mm）
焊接
箱梁
梁段
组装
长度
±1
宽度
±2
高度
±2
对角线与理论值差
≤2
旁弯
≤5
箱梁全宽
±2
盖板全宽
±3
四角平面度
≤5
3、钢箱梁试拼
（一）钢箱梁试拼目的：
钢箱梁在预拼场地进行预拼时，当发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼场地进行尺寸修正和调整匹配尺寸，避免在工地调整，减少工地作业难度和加快吊装速度，缩短施工对公路运输的影响时间，确保钢梁顺利架设。
（二）试拼方案：
本桥试拼与梁段制造同步进行，预拼装时，按设计要求的预拼线形组拼，梁段间预留焊接间隙（还需记入焊接收缩量），相邻梁段面匹配应满足公差要求。整体组焊完成后，标记梁段号，然后进行涂装、堆放等后续作业。梁段拼装顺序应与吊装顺序相同，吊装时不允许调换梁段号。
4、焊接及试验
（一）焊接方法
根据设计要求及本桥的实际施工情况，拟采用埋弧自动焊、药皮焊条手工电弧焊和CO2气体保护焊完成本桥的焊接工作。
埋弧自动焊用于所有钢板的帮宽和接长焊接。
CO2气体保护焊主要用于钢箱梁顶板、底板等单元件拼接焊缝的打底焊及工厂内制造时的平位和平角位的其他焊缝的焊接。
手工电弧焊用于工地的所有焊缝的焊接，用于工厂内的立、仰位置的焊缝的焊接。
（二）焊接材料
根据焊接方法的需要，选用以下焊接材料，最终由焊接工艺评定结果确定。
手工焊焊条用E5015焊条，使用前应进行复验，质量应满足GB5117-95标准要求。焊条直径，坡口内根部焊道采用φ3.2mm，其它焊道采用φ4mm。焊接前，焊条经300-350°C烘干2小时;烘干后保存100-150°C的保温箱内,随用随取。从保温箱中取出后，暴露于大气中的时间不超过4小时。超过时重新烘干，但重复烘干次数不宜超过2次。
CO2气体保护焊丝用ER50-6，焊丝直径φ1.2mm，焊丝化学成份应满足GB/T8110-95标准要求。CO2气体保护焊保护气体的纯度≥99.5%（体积法），且其水含量不大于0.005%(重量法)。瓶装气体的瓶内压力不低于1MPa。
埋弧自动焊焊丝用H08MnA，φ5.0mm；焊丝化学成份应满足GB/T14957-94标准要求。焊剂采用SJ101，焊剂性能满足GB/T5293-1999标准要求。焊剂使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊条。
CO2陶质衬垫：TG-1.0。
（三）焊接规范
本工程拟用焊接方法和焊接参数见表9。

焊接方法
焊材规格
焊接位置
焊接电流
电弧电压
焊道厚度
（焊接速度）
气体流量
（l/min）
CO2焊
Φ1.2mm
PA、PB
270~290 A
34~36 V
3~6 mm/道
20
手工焊
Φ3.2mm
PA、PF、PB
75~90 A
/
3~6 mm/道
/
PC、PE
90~110 A
/
3~6 mm/道
/
Φ4.0mm
PA、PB、PE
150~180A
/
3~6 mm/道
/
PC、PF
110~130 A
/
3~6 mm/道
/
埋弧自动焊
Φ5.0mm
PA
600~720A
28~32V
18~22m/h
/
（四）焊接主要措施
1、焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。
2、焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。
3、施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。
4、施焊时，环境温度不应低于5℃，空气相对湿度不应高于80%，环境温度低于5℃时，原不要求预加热的工件，增加预热措施。相对湿度高于80%时，焊前应用烤枪对焊区进行烘烤除湿，焊条、焊剂在空气中暴露时间不宜超过2小时。室外作业时，宜在晴天进行，遇到风雨时，应设挡风板和遮雨棚。
5、焊接选用直流电源，采用反极性连结（即试件接负极）；
6、焊接前清除焊接区的锈尘。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。
7、焊接尽量采用多道焊，手工焊接和CO2焊接时，焊条或焊丝作适当横向摆动。
8、施焊时，母材的非焊接部位不准随意引弧，在条件许可时,尽量采用双面焊清根.
9、重要焊缝施焊过程应进行记录，确保焊接质量。
10、钢板对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，不允许十字形交叉。T形交叉时交叉点的距离不得小于200mm，且拼接材料的长度不小于1000mm，宽度不小于200mm。
11、顶、底板和腹板横向对接焊缝不得布置在同一截面，应错开300mm以上。工地对接缝顶、底板做成向上的V型坡口。每段箱梁腹板与顶板、底板连接角焊缝，端部留500mm，工地焊接。
12、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后用砂轮清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
13、焊条和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥为包装和防护。手工焊条及焊剂使用前均按规定烘干。
14、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接，或加垫板单向焊接。
15、定位焊应选用E5015焊条或焊丝进行。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的一半，点焊长度宜为50～100m，点焊间距宜为400～600mm，并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊，焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。必须保证定位焊质量，不得有裂纹、夹渣等缺陷，否则必须用气刨刨去后重新定位焊。
16、所有焊接，均由持有焊工合格证的工人施焊。
17、钢板拼接对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。
18、为保证构件疲劳受力性能，对顶、底板和腹板的受拉部位的焊缝必须进行打磨。
19、焊接严格按相关规范进行，焊接引弧应在焊接区内，不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。
20、施焊前坡口表面及两侧30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等污物必须清除干净，露出钢材金属光泽。
21、埋弧自动焊必须从距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧和熄弧。施焊过程中一般不应断弧，否则应将停弧处刨成1：5的斜坡并搭接50mm再引弧施焊。引、熄弧板应待焊缝金属冷却后再割去，焊缝端部应打磨光洁并与工件齐平。
22、多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度，层间温度不低于预热要求，不高于250℃。
23、所有临时连接件的拆除均不得用锤击，应用气割距母材至少3mm的地方进行割除，然后用砂轮打磨至与母材齐平，并经磁粉探伤合格。
24、焊接程序遵循从中间向两侧、向两端的原则焊接。自动焊接的焊缝采取直通方式焊接，半自动和手工焊接的较长焊缝（长度＞500mm）应从中间向两端对称焊接。
25、顶板、底板拼接埋弧自动焊缝，每5条做一块产品试板，进行接头拉伸、焊缝冲击和侧弯性能检验。
（五）焊接工艺评定
为保证本工程焊接质量，根据设计文件的要求，按《铁路桥涵施工技术规范》（TB10212-98）的规定，对拟采用的焊接工艺进行试验评定。
所有试件焊接后均经焊缝外观检查和内部超声波探伤。焊缝外观成型应良好，无气孔、夹碴、咬边、尺寸不足等缺陷。内部超声波按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）规定检测，对接焊缝质量标准Ⅰ级，T型接头部分熔透焊缝和角焊缝，质量标准为Ⅱ级。对接焊缝超声波探伤合格后，进行射线探伤，质量标准达GB3323规定的二级。
1、试件焊接机械性能试验项目
接头焊接试验项目如表10所示。
试件型式
试验项目
试样数量
试验方法
对接接头
接头拉伸（拉板）试验
1件
GB/T2651
焊缝金属拉伸试验
1件
GB/T2652
接头侧弯试验(弯曲角α=180°)
1件
GB/T2653
-20℃冲击试验（焊缝中心及热影响区t=1处）
各3件
GB/T2650
接头硬度试验
1件
GB/T2654
宏观断面酸蚀试验
1件
GB226
棱角接头
焊缝金属拉伸试验
1件
GB/T2652
接头硬度试验
1件
GB/T2654
宏观断面酸蚀试验
1件
GB226
2、试验方法和标准
①焊缝力学性能取样按《焊接接头机械试验取样方法》GB2649-89进行。
②对接接头拉伸试验按《焊接接头拉伸试验方法》GB2651-89进行。
③焊缝金属拉伸试验按《焊缝（及堆焊）金属拉伸试验方法》GB2652-89进行。
④弯曲试验按《焊接接头弯曲试验方法》GB2653-89进行。
⑤-20℃低温冲击试验按《焊接接头冲击试验方法》GB2650-89进行夏比冲击试验（V型缺口）。
⑥接头硬度试验《焊接接头（及堆焊）金属试验》GB2654-89进行。
⑦宏观断面酸蚀试验取样数量、方位同硬度试验，试验方法按照《钢的低倍组织及缺陷试验方法》GB226-91进行。
3、试验验收合格标准
①弯曲试验、拉伸试验以不低于母材机械性能的标准进行评定，冲击试验以0℃的标准进行评定。
②焊接接头的硬度值应不大于HV350。
③宏观断面酸蚀后不得存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣。
④本桥工艺试件接头型式初步考虑按下表进行，评定所用母材为Q345C(GB/T1591-94)，衬垫采用陶瓷衬垫。试件用料应按《铁路钢桥制造规范》(TB10212-98)的规定经复验合格的生产用料。试件坡口可采用气割或机械加工的方法制备，组装前，焊接区母材表面作除锈、除尘处理。
（六）焊缝检验
焊缝的分类
焊缝分类依据：《铁路钢桥制造规范》TB10212-98，结合本桥特点进行。
Ⅰ类焊缝：
① 顶、底板对接焊缝
② 工地节段之间的顶板、底板、腹板对接缝
③ T形加劲接长，对接缝
Ⅱ类焊缝：
① 腹板与顶板、底板连接角焊缝
② 支座处隔板与底板、腹板连接角焊缝
③ 支座处隔板加劲板与底板、隔板连接角焊缝
Ⅲ类焊缝：其它焊缝。
外观检查：
①所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表。
②所有角焊缝焊脚尺寸均应满足设计要求,开坡口部分熔透或全熔透组合焊缝外部焊脚尺寸为t/2（t为腹板板厚）但不大于10 mm。
③焊缝外观检查允许缺陷表
表12
序号
项目
焊 缝 种 类
质 量 标 准
1
气孔
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类焊缝
不允许
直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20mm
2
咬边
Ⅰ类焊缝
不允许
Ⅱ类焊缝
≤0.5
Ⅲ类焊缝
≤1.0
3
焊脚尺寸
Ⅱ类焊缝
Kl+20
Ⅲ类焊缝
Kl+2-1.0
4
焊波
角焊缝
≤2.0(任意25mm范围高低差)
5
余高
对接焊缝
≤3.0(焊缝宽b≤15)
≤4.0(15<b≤25)
≤4b/25(b>25)
超声波检查
①超声波检查在焊完24小时后检查。检查等级符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）规定的B级要求。
②上述Ⅰ、Ⅱ类焊缝进行100%超声波探伤。探伤位置为Ⅰ类焊缝为全长范围，Ⅱ类焊缝为焊缝两端及中间各1m范围。
③质量等级《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）规定的相应等级要求。
射线探伤检查
①射线探伤应符合《钢熔化焊对接接头照像和质量分级》（GB3323）规定的射线照像质量等级AB级要求。
②上述Ⅰ类焊缝中的①、②项应进行射线抽样检验，抽查比例为接头数量的10%，探伤位置为焊缝两端各250~300mm，焊缝长度大于1200mm时，中间加探250~300mm。
③射线探伤焊缝质量等级为《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）规定的Ⅰ级（GB3323-87规定的Ⅱ级）。
④进行接头拉伸、弯曲和焊缝冲击试验。
（七）焊接返修
①焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1 mm的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。
②焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1 mm时，可采用角向砂轮机进行修磨，使之匀顺。
③发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，然后补焊。
④发现裂纹，应先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm。
⑤焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。
5、涂装方案
（一）.施工准备
①根据图纸设计要求选用底漆及面漆
②准备除锈机械、涂刷工具
③涂装前钢结构已检查验收，并符合设计的除锈要求
④防腐涂装作业应具有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故
（二）.工艺流程
喷砂除锈处理：
①喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不含有水分和油污并经检查合格后方可使用。检查方法如下：将白布和白漆靶板置于压缩空气气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。
② 喷砂磨料采用的铁砂，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。铁砂粒度组成：全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%。
③喷砂施工工艺指标如下：
喷嘴入口处空气压力：≧0.55Mpa ; 喷嘴直径：≧8mm
喷嘴射角：300—700 ； 喷距:100—200mm
④喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼可见的的凹坑和飞刺， 要求达到的粗糙度的值为40-70um。
⑤在不放大的是情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油污和污垢，并没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
⑥在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括脚手架上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具（如扫帚、抹布）。
⑦喷砂除锈检查合格后至涂刷第一道底漆的时间不应超过8小时。如果表面在8小时间隔内出现锈蚀现象，涂刷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。
⑧喷砂除锈检查合格后，应在8小时内完成质量检查及第一道底漆涂装。
底漆涂装
① 涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷与之一致配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。
② 防腐涂料使用前，应先核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，涂料还应做二次检查。各项指标合格后方可调制涂装。
③ 涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15到30分钟，使其充分熟化后方可使用，工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少配多少。
④ 使用涂料时，应边涂刷边搅拌，如有结皮或其他杂物，必须清除掉，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。
⑤ 使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。
⑥ 涂刷时，首先对边角、棱角、夹缝处进行预涂必要时使用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜的厚薄均匀无漏涂。
⑦ 装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方案进行了解，根据油漆的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。
⑧ 喷第一层底漆的涂刷方向应保持一致、接搓整齐。
⑨ 喷涂是采用勤移动、短距离的原则、防止喷漆太多而流坠。
⑩ 涂层的第一道漆膜指触干后，方可进行下道涂层的施工。在喷第二遍时，二遍喷漆方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜工控制施工质量，保证漆膜达到要求厚度。
甲乙两组份的涂料，一定要按要求进行配比，并保证现配现用，双组份混合后应在规定的时间内使用完毕，超规定时限的涂料不能使用。
面漆涂装
① 面漆材料应按设计要求，不得随意改换品种，并应注意底层和面漆涂料的性质相容。
② 面漆调直需选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适、面漆使用前要充分搅拌、保持色泽均匀、其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠、不是刷纹。
③ 面漆的涂装过程中应不断搅合，涂刷方法、方向与底漆涂装相同。
（三）.涂装检查与验收
① 所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
② 外观检查：涂层膜应表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉话和破损等缺陷。对防腐层进行外观、厚度、漏点粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干活固化后进行。
③ 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
（四）. 成品保护
① 钢结构涂装后加以临时维护隔离、禁止踩踏、损伤涂层。
② 钢结构涂装后在4小时之内遇有大风或下雨时需加以覆盖、防止沾染尘土和水汽、影响涂层和甫、附着力。
③ 涂装后构件需运输时要注意防止磕碰、禁止在地面拖拉、损坏涂层。 
（五）. 安全措施
① 所有的施工人员必须在进入现场施工前进行安全培训，结合本工程的施工特点进行预先示范和解说，让每个工作人员都了解到安全防护和预防事故的发生采取的保护措施。
② 喷砂设备和电动工具必须有漏电保护装置，使用前应先试基检查，操作者要带好防护措施。各种机具必须按说明书进行使用和保养，对有人机固定要求的机具、必须去人开机非特证人员不得随意操作，各种机具严禁超负荷作业。
③ 喷砂除锈时，喷嘴接头牢固、不准对人，喷嘴堵塞时应停机消除压力后方可进行清理或更换。
④ 油漆存放处应杜绝火源，并放置足够的消防器材，操作者应熟悉灭火器材的位置及使用方法。喷漆时必须戴好防护口罩，连续操作2小时应休息一下进行通风换气。
⑤ 防腐材料须专人看管，现场严禁吸烟，应避免金属摩擦或明火引起事故。
本工程涂装及施工要求
(1). 钢箱梁、桥面板、踏步板内部及上表面防腐
工序
道数
干膜厚度（um）
颜色
工艺要求
表面处理
喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到Sa3级
符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。
无机富锌底漆
2
2×40
灰色
每道涂装间隔8-24h
环氧耐磨漆
1
100
银白色
每道涂装间隔8-24h
现场补涂
在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行
合计
干膜厚度180um
(2).钢构件外表面防腐涂装设计
工序
道数
干膜厚度（um）
颜色
工艺要求
表面处理
喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到Sa3级
符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。
无机富锌底漆
2
2×40
灰色
每道涂装间隔8-24h
环氧云铁中间漆
1
40
铁红色
每道涂装间隔8-24h
氟碳面漆
2
2×40
淡（天）蓝
每道涂装间隔8-24h
现场补涂
在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行
合计
干膜厚度200um
(3).栏杆表面防腐涂装设计
工序
道数
干膜厚度（um）
颜色
工艺要求
表面处理
喷砂除锈，露出金属本色，质量等级达到Sa3级
符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定。
无机富锌底漆
1
40
灰色
每道涂装间隔8-24h
环氧云铁中间漆
1
40
铁红色
每道涂装间隔8-24h
氟碳面漆
2
2×30
淡（天）蓝
每道涂装间隔8-24h
现场补涂
在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行
合计
干膜厚度140um
第五节、钢箱梁运输、安装方案
1、钢箱梁的运输
钢箱梁成品节段在场内制作完成后，可利用大型平板运输车运输到吊装位置，构件的发运次序应满足工地安装的需要，以保证工地安装顺利进行。构件装车运输和存放时，采用木制垫块将构件垫平垫实，防止构件发生变形。吊装时，吊点处采用橡皮保护；堆放时，层间采用木质楔块隔离，且地面与地面保持一定距离，以防涂层杯污染损伤。
2、钢箱梁的安装
根据运输能力和工厂加工能力，钢箱梁进行分段分块加工制作，完成涂装后，直接运至安装现场，在安装现场分段的位置上，搭设承重条形支架，分块箱梁直接用汽车起重机吊至承重支架上，利用支架，直接在高空完成箱梁的整体拼装及焊接
（1） 安装流水全焊连续箱梁结构由3跨组合而成，根据自然跨径划分为三个施工流水段，采用依次施工的方法（先26米跨，再27.5米跨，最后26米跨的顺序）进行。
（2） 安装程序

施工放线
临时支架基础处理
吊装区域吊机和运梁车进场道路场地硬化硬化
临时支架制作安装
测放安装位置
安装梯道及平台
钢梁节段运输
安装栏杆、防坠网
吊装钢梁节段
测量装配、焊接钢梁分段

落架
补涂、拆除支架

整理现场、退场

（3）吊装顺序
① 吊装顺序 吊机就位→分段箱梁就位→式吊→检查→高空就位→复核标高→临时固定箱梁→复核检查→吊机落钩→下一箱梁分段准备。
②安装焊接顺序 边腹板对接焊→边缘腹板焊缝无损检测→底板对接焊（同时中间向两头）→底板焊缝无损检测→顶板对接焊（同时中间向两头）→顶板与底板角焊→加劲肋与顶底板角焊→焊缝无损检测→割除临时施工铁件和封闭临时洞口→焊缝补漆→除顶板外进行最终涂层（面漆）。
（4）吊装前的检查
①吊装前，进一步检查桥墩及支架的轴线和支承标高；
② 吊装前，进一步检查吊装机具、索具的完好性；
③吊装前，进一步检查其他各项准备工作，并对参与施工的操作人员进行施工技术及安全交底，确保上岗人员都能对各自工作做到心中有数；
④ 吊装指挥和吊车司机明确统一指挥信号；
⑤