某水厂给排水工程施工方案-secret.doc

第一章 编制说明
1.1编制依据
1、《汶川县**镇（县城）地震灾后恢复重建自来水厂工程》的招标文件。
2、广州市公用事业规划设计院设计的该工程施工图纸。
3、我公司目前现有的技术力量及机械设备装备情况。
4、国家和行业现行施工验收规范、规程、标准以及省市关于建筑施工管理等方面的有关规定。
5、现场踏勘情况。
1.2编制原则
1、我公司能够参加本工程的施工，倍感荣幸，但同时也深感责任重大，所以高度重视本工程实施性施工组织设计的编制工作。
2、本着对业主负责和资金的合理使用、对工程质量的高度责任感，针对本工程设计特点和使用功能要求，我们编制的原则是：“确保工程质量优、速度快、操作性强”。同时保证周边和施工现场有良好环境。

第二章 工程概况和特点

2.1工程概况
本项目位于阿坝州汶川县**镇（县城），建设供水规模为10000m3∕d，主要包括取水泵房、投药间、沉砂池、反应沉淀滤池、清水池、送水泵房、综合楼、厂区道路及绿化。
1、取水泵房：
本工程总建筑面积175㎡，构筑物抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速度值为0.2g，抗震构造措施采用设防烈度9度，框架抗震构造措施按一级；场地类别为Ⅱ类，基础设计等级为乙级，建筑结构安全等级为二级，建筑物耐火等级一级，使用年限50年。取水头标高为1329.8米，入岷江河26米；钻孔灌注桩基础，桩顶标高1328.5米；地面标高为1338.30米，基坑挖深达9.8米；地面以上为一层框架结构，层高5.7米。基坑开挖时应做好降水和护壁工作。
屋面做法：20㎜厚（最薄处）1：2水泥砂浆找1%坡，15㎜厚1：2：9水泥石灰砂浆坐砌膨胀珍珠岩隔热层。防水层为20㎜厚1:2水泥砂浆找平, 20㎜厚1:2水泥砂浆保护层,2㎜PUK聚氨酯非焦油型防水涂膜二层。
楼面与地面：20㎜厚1：2水泥砂浆批面，加水泥粉手抹光。
内墙做法：15㎜厚1：1：6水泥石灰砂浆打底扫毛，5㎜厚1：0.5：3水泥石灰砂浆粉光，乳胶腻子刮面，扫白色防虫乳胶漆两遍。
顶棚作法：10㎜厚1：1：6水泥石灰砂浆打底扫毛，3㎜厚水质纤维素（成品）刷面，扫白色防虫乳胶漆两遍。
外墙作法:15㎜厚1：3水泥砂浆打底扫毛，3㎜厚1：1水泥砂浆加水重20%801胶镶贴，面贴文化石，水泥浆扫缝。
地下室（池壁）做法：五层刚性防水抹面（水泥砂浆中掺入3～5%水泥重量的防水剂），即基层表面粗糙；第一、三层素灰层各分两层施工，每层1㎜，前1㎜用铁抹子来回压紧，后1㎜用毛刷轻轻刷一下（横向刷）；第
二层砂浆层施工要轻轻压光，24小时后再进行下一层施工；第四层砂浆层施工要多次压光，再用毛刷均匀涂素水泥浆一遍（即第五层），刷后稍停，随第四层压光交活。
2、投药间
本工程总建筑面积140㎡，构筑物抗震烈度为8度，设计基本地震加速度值为0.2g，抗震构造措施按一级考虑，框架抗震等级为三级，建筑结构安全等级为X级，建筑物耐火一级，使用年限50年。钻孔灌注桩基础，桩顶标高1336.4米；地面标高为1338.70米；一层框架结构，层高7.15米。
屋面做法、 楼面与地面、 内墙做法、顶棚作法、外墙作法同取水泵房。
3、沉砂池
该构筑物抗震烈度为8度，设计基本地震加速度值为0.2g，抗震构造措施采用设防烈度9度；场地类别为Ⅱ类，地基基础设计等级为乙级，建筑结构安全等级为二级，建筑物耐火一级，抗震等级二级，使用年限50年。钻孔灌注桩基础，桩顶标高1328.1米；地面标高为1339.0米，池高5.4米。
池体所有外露立面部位做法：15㎜厚1：3水泥砂浆打底扫毛，3㎜厚纯水泥浆结合层，面贴浅灰色文化石，纯水泥浆扫缝。
池体迎水面部位、外壁地面以下做法：同取水泵房“地下室（池壁）做法”。
4、反应沉淀滤池
该构筑物抗震烈度为8度，设计基本地震加速度值为0.2g，抗震构造措施采用设防烈度9度；场地类别为Ⅱ类，地基基础设计等级为乙级，建筑结构安全等级为二级，建筑物耐火一级，半地下式池体结构，乙类建（构）筑物，抗震等级二级，使用年限50年。钻孔灌注桩基础，桩顶标高1336.2米；地面标高为1337.0米，池高5.9米。
池壁地面以上外露及走道侧面采用斩假石饰面。

池体内外壁、池底板面、待滤水渠内面做法：同取水泵房“地下室（池壁）做法”。
其余池壁、排水沟底板面、走道板及楼梯面做法：20㎜厚1：2水泥砂浆抹面。
5、清水池
该构筑物抗震烈度为8度，设计基本地震加速度值为0.2g，抗震构造措施采用设防烈度9度；场地类别为Ⅱ类，地基基础设计等级为乙级，建筑结构安全等级为二级，建筑物耐火一级，抗震等级二级，使用年限50年。钻孔灌注桩基础，桩顶标高1334.9米；地面标高为1339.5米，基坑挖深达4.6米。基坑开挖时应做好降水和护壁工作。
池体外壁地面以下、导流墙做法：1：2.5：0.03（水泥：砂：防水剂）防水砂浆批档。
池体迎水面部位、外壁地面以下做法：同取水泵房“地下室（池壁）做法”。
6、送水泵房
本工程建筑面积301.5㎡，一层框架结构、碉楼和地下室。该建（构）筑物抗震烈度为8度，设计基本地震加速度值为0.2g，抗震构造措施采用设防烈度9度，框架构造措施为一级；场地类别为Ⅱ类，地基基础设计等级为乙级，建筑结构安全等级为二级，建筑物耐火一级，抗震等级二级，使用年限50年。钻孔灌注桩基础，地下室桩顶标高1335.1米；地面标高为1339.6米，基坑挖深达4.5米。基坑开挖时应做好降水和护壁工作。
屋面做法：20㎜厚（最薄处）1：2.5水泥砂浆找平，20㎜厚（最薄处）1：8水泥膨胀珍珠岩找2%坡；防水层为20㎜厚1:2水泥砂浆找平, 20㎜厚1:2水泥砂浆保护层,2㎜PUK聚氨酯非焦油型防水涂膜二层；隔热保温层15㎜厚1：2：9水泥石灰砂浆坐砌膨胀珍珠岩隔热层。

楼面与地面：20㎜厚1：2水泥砂浆批面，加水泥粉手抹光；20㎜厚1：4干硬性水泥砂浆,面贴8～10㎜厚耐磨砖(600*600)铺实压平,水泥浆补缝。
内墙做法、顶棚作法、外墙作法及地下室（池）作法同取水泵房。
7、综合楼：框架结构。
8、厂区道路及绿化。
2.2工程特点
1、周围环境和施工条件的特点：
根据我公司对现场踏勘，汶川新建水厂工程所在地位于威州镇（县城）北侧，距汶川县城0.5公里，南侧是213老国道，北侧是岷江河，地型呈狭长状，长350余米，宽30米左右，场地总体地形起伏较大，西高东低，高程介于1331.70-1341.84米之间，最大相对高差约为10米，建（构）筑物集中在靠南侧180米长范围内，剩余部分为施工平面布置用场地，因此，出入口设于建筑场地北侧，施工用各类材料由213老国道进场，由此，在施工总平面布置时，场内道路可呈条状布置，分主、次路，主路宽6m，次路宽4m，以便车辆进出畅通。
2、自然条件：
汶川县威州镇（县城），位于县境北部岷江与杂古脑河交汇处，海拔约1325m,地处高山峡谷之中，四周群山环抱，岷江河穿城而过，受高原气候影响严重，气候干燥，昼夜温差大，冬季施工困难（气温在0℃以下），11月5日至次年3月5日砂浆、砼工程都停止施工。此处刚经历“汶川5.12大地震”的洗礼，现余震不断，但呈减弱趋势。该项目为震后重建工程，主要材料要到70公里以外的都江堰或成都采买，但主要通道“都汶公路”因8级大地震损坏严重，现实行交通管制，因此，交通条件及其困难。
3、气象水文
工程建设区属川西高原向四川盆地过度气候区，受东南、西南季风和青
藏高原冷空气双重影响，气候立体变化明显，冬季寒冷、干燥、晴朗、降水稀少、日照强烈。夏季降水集中、伏旱频繁、多大风。
根据汶川县气象站气象要素统计，多年平均年降水量528.7mm；历年出现最大降水量598.3 mm（1961年）；历年出现最小降水量369.8 mm（1968年）；多年平均蒸发量为1869.3 mm；多年平均气温12.8℃；极端最高气温-8.6℃；多年平均相对湿度69%；多年平均日照为1694h;多年平均风速3.1m/s，最大风速17.0 m/s（相应风向ENE）；平均雷暴日21.4d。岷江径流的变化随降水的变化规律，一般是每年四、五月气温转暖，高山积雪开始融化，流量逐渐增大；六至九月雨季期，流量迅速增大，水流湍急。
4、场地水文地质条件
该场地地下水类型为孔隙型潜水，孔隙水赋存于第四系砂卵砾石层中，含水层结构松散，具强透水性，各层间水力联系密切，成为统一含水层，受大气降水及泯江河水补给，该场地地下水稳定水位为0.80-2.7m，地下水位随季节而变化，其年变化幅1.0-3.0 m。
5、场地地震设防烈度
拟建场地位区地震基本烈度为8度，场地土类别属Ⅱ类。

第三章 各单位工程的主要施工方法

3.1总体施工方案和具体施工方法
1、建（构）筑物施工
本合同工程构（建）筑物施工按平行流水作业组织施工，按不同构（建）筑物分别形成作业单元。具体施工方法为：基础施工采用钻孔灌注桩，取水头部采用围堰挡水、水泵抽水；模板选用组合钢模和木模；钢筋场内集中制作，在现场人工绑扎成型；砼工程采用现场集中拌和，混凝土罐车运输，吊车吊斗入模浇注，插入式振动棒振捣。
2、管道施工
管道的基坑开挖，采用机械开挖和人工配合方式，机械设备人工配合安装，基坑回填后采用小型振动夯压实。施工时遵循先室外后室内，先暗后明，先主后支，先深后浅，分别进行。

3.2构（建）筑物工程
取水泵房、投药间、沉砂池、反应沉淀滤池、清水池、送水泵房、综合楼均为现浇钢筋砼结构。
一、钻孔灌注桩施工
1、施工准备
（1）准备工作
钻孔灌注桩基础施工前把各桩基位置垫平，将场地用挖掘机、推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定，以利于桩机钻孔施工。
（2）测量定位
用全站仪测放桩位，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，并经复核合
格后，进入下道工序。
（3）埋设护筒：①挖坑：挖深根据护筒高度确定。护筒口必须高出地面30厘米，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，利于保护孔壁不坍。基坑挖好后，安放护筒。②回填：在护筒外围用粘土分层回填，并用小型压实机具进行压实处理，每层厚度不得超过20cm，使之略低于护筒口20cm左右为止，严防地表水顺该处渗入。
（4）桩机就位
桩机按全站仪测放的点位进行就位，桩机就位移动时应保持桩机平稳不倾斜，并在冲锤中心线位置处悬挂吊锤进行对中，平面中心位置控制在5cm以内。钻机就位后底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。
在桩机上要悬挂桩基情况标示牌，标示牌内容应包括以下内容：钻机编号、桩基里程、桩基编号、桩基长度、桩基直径、护筒顶标高、桩基底设计标高、桩基顶设计标高、钻机机长、技术负责人、质检负责人、监理工程师、钻孔开始时间等内容。
（5）泥浆池的设置，本合同由于施工场地受限，设置泥浆池必须要综合考虑，我部沿防洪堤内部设置，泥浆循环系统应由泥浆循环池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，并设有排水、清洗等设施。泥浆循环槽应根据流向设一定比例的坡度。成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通,泥浆循环池、沉淀池也应定期或不定期捞渣。泥浆池边必须设置警告牌，以防人员误入泥浆池，且泥浆池四周应用草袋围砌高出地面一定高度，防止泥浆污染周围环境，清出的沉渣及时清运出施工场地。
泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆比重按照不同地层分别进行控制。开钻前先试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。钻孔用泥浆冲孔泥浆技术指标表见下表
序号
项目
技术指标
1
比重
易坍地层1.20～1.40
2
粘度
22～30Pa.S
3
含砂率
≤4%
4
胶体率
不小于95%
5
PH值
8～11

2.冲孔
（1）开孔：在开孔阶段冲孔进尺不宜太快，并应控制提锤高度和冲击次数，使孔壁充分受挤压而密实，致使孔壁能够得到有效的护壁。
（2）正常冲孔：经过缓慢进尺开孔阶段之后，即开始正常冲孔，以正常的钻进速度施工。
（3）掏渣：在正常冲孔阶段，为降低泥浆中的含砂率和保证沉渣池有充足的沉渣空间，要及时掏渣。
为了便于验证现场地质情况是否与设计一致，每一台桩机准备一个岩样盒。冲孔过程中进行岩层取样，每取一段岩样，要填写小标签，标签要注明桩基桩号、钻进的日期、取样的时间、取样时的标高，冲孔入岩石后，应按时取样，并做好记录，达到设计标高后，经自检合理后，报请监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序，若岩样与设计不符，则会同设计人员、地质专家及监理工程师共同处理，桩基成孔后的渣样要进行妥善保管。
（4）终孔、清孔及验收
在冲孔过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆不得随意排放，以免泥浆污染到附近水域。
冲孔到达设计要求的标高后，进行桩底取样，报监理工程师进行验收。并对孔深、孔径、孔形、倾斜度进行检测，孔深用测锤进行测量，孔径、孔形、和倾斜度采用外径为钻孔桩钢筋直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。确定终孔后，对桩孔标高及桩位偏差值进行复测，符合设计要求后立即进行清孔。
冲孔灌注桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：小于1℅
孔深
支承桩：比设计深度超深大于50mm

3.钢筋笼制作与安装
为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼不宜太长，因此，钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节制作。
⑴钢筋笼绑扎
①钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在钢筋笼外侧焊接定位钢筋来保证，定位钢筋（保护层耳筋）按竖向每隔2m设置，并对称焊接在加劲筋处。
②钢筋笼主筋在加工场地内加工的尽量采用双面搭接焊缝，在桩孔位置焊接分段钢筋笼采用单面搭接焊缝。钢筋笼制作时采用电弧焊，焊前要检查焊工证和做焊接试验，待监理工程师认可批准后进行焊接。钢筋接头采用搭接焊时，单面焊缝长度不小于10d，双面焊缝长度不小于5 d，搭接焊所使用的焊条型号要符合焊接Ⅱ级钢筋的要求（焊条要5字号打头），搭接焊采用轴向焊接工艺。
③钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主
筋，然后焊接螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。
④钢筋骨架制作和吊放允许偏差：主筋间距±20mm，箍筋间距0，-20mm，骨架外径±10mm。
⑵钢筋笼吊装
在第一次清孔完成后便可下放钢筋笼，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入孔内，吊放钢筋笼入孔时要居中慢放，严禁碰撞孔壁。沉放完第一节后，将钢筋笼固定在孔口上，以防止钢筋笼跌入桩孔内，然后再吊装第二节，钢筋笼与第一节钢筋笼要垂直焊接，钢筋笼节间驳接应注意同一截面的焊接不超过50％。钢筋笼不能顺利下落时应反复试探下落，不能硬冲硬撞，放到设计位置后用十字架进行钢筋笼中心位置复核。
4.清孔
钢筋笼沉放完毕之后，即进行第二次清孔工作。 清孔完毕，再次检测孔底泥浆比重。如泥浆比重介于1.03～1.10，含砂率≤2%，粘度17～20Pa.s，复测沉渣厚度在50mm以内，此时清孔完成，则可灌注水下混凝土；否则继续清孔，直到清孔后泥浆指标符合上述规范要求为止。
5.灌注水下混凝土
（1）安装导管：①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。混凝土导管必须事前试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，水压应大于1.3倍的孔深水压，合格后才能下放导管。对导管的要求：必须顺直，不要有弯曲不平，导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。 ②混凝土导管利用钻机上的卷扬机进行起吊安放。 ③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。导管直径采用25cm的钢制导管。④ 导管底口至孔底高度应控制在40cm以下。
（2）灌注混凝土：

⑴混凝土的制备
混凝土主要采用自建拌和站拌和，为保证桩基混凝土灌注的连续性，提前对拌和站进行调试和养护并配置足够数量的混凝土搅拌运输车。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运输至各桩位，在入孔前应对每车的混凝土进行坍落度检测，坍落度严格按规范要求控制在180～220mm之间，并对每批次混凝土在现场做标准砼试块。
⑵水下混凝土灌注
①先灌入桩底首批混凝土，首批混凝土应能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
②首批砼的导管口隔水板，预先用细钢丝绳悬吊在桩基提升架上，当混凝土装满后，提升钢丝绳，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。
③砼浇注应连续，在浇筑过程中，中途停歇时间不得超过水下混凝土的初凝时间。在整个浇注过程中，导管在混凝土内埋深以2～6m为宜，边插捣边缓慢提升导管。由专人用测锤测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，直至高于设计标高，并及时填写水下混凝土浇注记录。
④考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的50～100cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。
⑤为了防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，要降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，即可恢复正常灌注速度。
⑥砼灌注完成后，立即拔除护筒，拔除的护筒应用水清洗干净，放置在指定地点或埋置在下一桩位。
⑦拔除护筒后，立即回填空桩部分，以利施工安全。
6.冲孔注意事项

（1）在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自动转向的装置，以防产生梅花孔。
（2）冲孔桩的孔口设置的护筒，其内径应大于桩径20cm，护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于5cm； 护筒一般用8mm钢板制作，其上部宜开设1个溢浆孔。
（3）护筒的埋设深度：应根据设计要求或桩位处的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
（4）冲击成孔应符合下列规定：
开孔时，应低锤密击，慢速进尺，如遇淤泥、细砂等软弱土层，应缓慢进尺，调整泥浆比重和粘度，充分造壁，孔内泥浆面应保持稳定；
①在各种不同的土层、岩层中钻进时，应按照不同的泥浆指标进行控制，并进行冲程控制。
②进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方30cm-50cm处，然后重新冲孔；
③遇到孤石时，可用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；
④必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡钻和掉钻；
⑤进入岩层时和之后，应及时取样，即每2小时取一次样，遇有岩层变化时，除及时取样外，应将取样时间调整为每1时一次，并做好记录保留好渣样和取样时间。
（5）排渣采用泥浆正循环方法。
（6）冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔，护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工。
（7）泥浆在浇注混凝土前，清孔后的泥浆比重应小于1.10；含砂率<2%，
粘度≤20Pa.s，胶体率＞98%。
7.水下灌砼注意事项
钢筋笼吊装完毕,应进行隐蔽工程验收,合格后应立即浇注水下混凝土。
（1）水下混凝土的配合比应符合下列规定：
①水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180-220mm；②宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应＜40mm；③为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。
（2）导管的构造和使用应符合下列规定：
①导管壁厚大于3mm，直径宜为250-300mm，导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。②导管提升时，不得挂住钢筋笼。③导管使用前应试拼装，并作水密检查。
（3） 浇注水下混凝土应遵守下列规定：
①开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为40cm左右。
②应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上；
③管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录；
④水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；
二、主体工程施工方案
（一）基坑开挖
采用挖掘机开挖，人工配合。机械挖土至基坑底标高以上30cm时，再用人工挖除，防止超挖。人工及机械开挖放坡系数根据实际挖深及土质情况放坡。深基坑开挖前必须事先编制专项施工方案，经专家论证、监理审批同意后方能开挖。

（二）钢筋工程的施工方案
采取场内集中加工，主体钢筋加工按照每一单位工程配套制作，以保证施工质量和进度要求。
1、钢筋原材料的验收及堆放
（1）对进场的钢材严格把好质量关，每批进场的钢筋必须有出厂材质合格证明书，并按规定抽样试验合格后，方可使用，不合格钢筋严禁使用。
（2）钢筋在加工过程中，如发生脆断，焊接性能不良或力学性能不正常等现象，应对该批钢材进行化学成分分析，其结构符合现行国家标准的规定方能使用。
（3）钢筋加工前必须进行钢筋分析，做好加工单，钢筋代换必须提出书面报告，征得设计单位、监理的同意后，方可进行代换，且应及时办理技术核定单。
（4）钢筋在储运堆放时必须挂标牌，并按级别、品种分规格堆方整齐，钢筋与地面之间应支垫不低于200mm底垫或搭设钢管架，对于数量较大、使用较长的钢筋表面加覆盖物，以防止钢筋锈蚀和污染。
（5）进场的每批钢筋用完后，钢筋工长、试验人员必须在试验报告合格证明书注明该批钢筋所用部位，以便今后对结构进行分析，确保工程质量。
2、钢筋的加工制作
（1）钢筋放样前，认真全面熟悉图纸，弄清节点处钢筋锚固定方式及长度，对节点各构件的钢筋排放位置进行放样，避免绑扎时发生钢筋碰撞的情况。
（2）钢筋制作必须按钢筋料牌上的规格、数量、形状进行，其制作工艺和质量满足《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定，制作好的成型钢筋要分规格、分部位进行挂牌堆放，对焊钢筋必须在抽样试验报名单上注明使用部位，操作人员姓名。

（3）构造柱竖向钢筋采取按两层下料，分两次接头，第一次接头距施工面35d，且大于500mm，第二次接头与第一次接头位置错开35d以上。
（4）钢筋的焊接质量应满足《钢筋焊接施工及验收规范》的要求，其绑扎搭接和焊接接头的间距应符合《砼结构工程施工及验收规范》中有关条文的要求。
（5）箍筋按内包尺寸下料加工成型，箍筋弯钩平直长度按抗震要求，大于或等于10d，且端头应煨成135。弯钩。
3、钢筋的竖向水平连接
（1）构造柱钢筋竖向连接
本工程构造柱的竖向钢筋采取绑扎搭接。
（2）现浇梁、圈梁的水平主筋连接
1）钢筋连接的接头在同一断面（35d）范围内与其受力钢筋的百分率不超过50%，在钢筋放样时应错开布置。
2）现浇梁通长负筋和下部纵向钢筋，尽量整根制作采用闪光对焊，对特长钢筋采取分段制作后在楼层上采用双面贴角焊。
3）现浇板钢筋的水平连接
钢筋的接头采用绑扎搭接，搭接长度不小于300mm，其接头位置和其占同一截面（35d范围内）受力钢筋的百分率均应满足《砼结构施工及验收规范》的有关规定，且每个接头绑轧点至少为三点，即端头和接头中间位置。
4、钢筋的安装绑扎
钢筋绑扎安装，保证钢筋绑扎骨架尺寸正确，误差达标，骨架牢固，保证钢筋搭接、焊头长度位置符合规定，骨架无铁锈、无污染。
钢筋工程为框架结构，现浇构件的种类主要为构造柱、现浇梁两大种。每层钢筋的绑扎分两部完成，首先绑扎构造柱钢筋，再绑扎梁板钢筋。各部位现浇构件的安装绑扎要点如下：

（1）现浇楼板钢筋的绑扎施工要点
1）板的钢筋绑扎，靠近外围的两行钢筋的相交点必须全部扎牢，时间部分交叉点可间隔交错扎牢；
2）钢筋的搭接处，必须在搭接长度中绑扎3处，即在搭接段中心和两端共扎牢3点。
3）对于单向板钢筋，分布钢筋应绑扎于分布筋之上；对于双向板长向钢筋应绑扎于短向钢筋之上。对于支座的负弯筋，分布钢筋应放在支座负筋之下。
4）对于悬臂板，其分布钢筋应放于受力钢筋之下。
5）楼梯板，楼梯板的板底受力筋应放在平台梁底钢筋之上，分布钢筋在受力钢筋之上。
6）现浇楼板钢筋绑扎完毕后，砼浇筑前，应搭设移动式临时通道。
（2）构造柱、梁钢筋安装绑扎施工要点：
1）根据钢筋混凝土楼盖传力形式，梁柱结点处，钢筋的位置应遵循下面的施工要求，板筋位于次梁钢筋之上，次梁钢筋位于框架梁钢筋之上。对于锁口梁、锁口梁下部钢筋应位于悬挑梁底筋之上。
2）梁柱的箍筋应与受力钢筋垂直绑扎。箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。并与模板之间用垫块马凳垫稳，钢筋骨架绑扎后要再次对照轴线校正准确。
（3）池壁钢筋安装绑扎施工要点：
加工钢筋采用定点机械加工，钢筋安装采用铅丝绑扎与点焊结合，保证钢筋网片牢固不变形。
Φ16以上钢筋，垂直筋采用埋弧焊，其它筋采用对焊工艺。墙身钢筋网片加固方法，在两片钢筋网片之间按间距1000mm，设置梅花状钢筋∽钩，长度为墙板厚度减16cm，双层双向底板钢筋上下层间加设支撑筋，板凳筋
直径为16mm，每平方米设置4个。最后一道工序，检查钢筋位置、规格、数量是否与设计相符，是否被踩变形，予留孔洞是否正确，予埋件是否遗漏。
（4）钢筋的保护层
预制加铅丝砼垫块，保护层厚度依据设计和规范，垫块标号与主体砼相同，梁、构造柱间距1000mm，构造柱上端部应加密至700mm，板的垫块采取1200×1200mm梅花型均匀布置。
（三）模板工程施工方案
为保证砼成型施工质量及模板重复使用次数，并结合本工程的结构特点及以往的施工经验，决定主要采用较为成熟的钢模、木模支模技术。并作出周密的配模设计和支承体系技术参数的确定。
1、模板材料类型的选择
（1）柱模
采用组合钢模，尺寸不足处用木模补拼。
（2）梁模
现浇梁底模、侧模采用组合钢模。
（3）楼板的模板
选用δ=15mm厚的酚醛树脂覆膜的竹胶合板，板缝用厚胶纸粘牢，边角用防水胶合板拼补。
2、模板的支承
（1）柱的支承
柱的支承材料采用ф48×3.5m钢管制成柱箍，控制柱子断面尺寸。
（2）梁的支承形式
梁的支承点与楼板的支承方式相同。
（3）楼板的支承形式
楼板下立杆支撑间距不大于1200mm，大横杆水平间距1500mm，距地20cm
设一扫地杆，每隔6m设一剪刀撑。支承架上70×100mm的木格栅，间距不大于300mm，与梁的支承同步进行。
3、模板的安装
（1）柱模板的安装
1）安装顺序
柱轴线的引测→校正柱子主筋→焊接“井”字型定位箍→安装柱模板。
2）模板的安装方法
第一步：根据已形成轴线控制网。采用全站仪，放测出柱子的轴线，其施测精度满足《施工测量规范》中有关条文的要求。再用水准仪将（竖向施工段标高±1m）引测到柱四个面上，并用红三角标示。
第二步：校正柱主筋，按照设计图上的要求预留出钢筋保护层，在柱筋上，焊接“井”字型的定位箍（焊接位子：梁下口和梁上口200mm处）。
第三步：柱模板第一次安装高度等于（梁底标高至梁顶面标高），框架柱模板立完后，用线坠在两个方向吊直后，上口用短钢管牢固锁在Φ12螺栓拉杆上形成铁箍，再在柱子中部每隔300～400mm设一道管箍。
（2）现浇梁模板的安装
1）梁模板的安装顺序
安装施工顺序：搭设梁下支承→梁底模→梁侧模→安梁侧模横档。
2）梁模板的安装方法
第一步：先安装梁底模，以与构造柱第一安装高度的上口平为准，安好后，应以施工层面水平控制标高校核一次，再依据施工层面弹出梁外框线，用线锤校正梁底模位置，无误后。用扣件将其固定在支撑上。
第二步：支设梁侧模时，梁侧模高度为梁高减去板厚，安装好后，应挂线调直调平。再用钢筋棍支在梁上部的侧模内，其长度与梁宽相同，其间距在1.5m左右。支好后准备加固梁模板，加固前应按设计要求《钢筋砼施工
和验收规范》有关条文要求起拱。加固时用短钢管与梁侧模侧立杆和梁下横杆形成三角支撑侧模，间距同梁下支撑。
（3）现浇板模板的支设
1）现浇板的安装顺序
搭设现浇板支承→找设标高→安装木檩条→铺设胶合板→板缝贴胶纸带
2）现浇板模板的安装
第一步：根据现浇板的大小及经计算确定的立杆的上限值，确定纵横方向上立柱的位置。依据施工层面上标高控制线，找设顶横杆标高线，并挂好线，按线支设顶横杆。后在立柱竖向方向加设水平系杆和剪刀撑。
第二步：铺板应按配模设计要求进行。预留洞口，应先预制出模板，准确固定在模板上。模板支完后按规定起拱。
第三步：找平：板的模板铺设完毕后，按施工图楼层结构设计标高在上层构造柱立筋上抄设出板顶面的水平控制线，用以控制现浇楼板厚度尺寸和表面的平整。
（4）模板施工要点
1）模板采用组合钢模板，局部采用寸模；模板拼装好后编号，刷好隔离剂后分类堆放。
2）所有现浇构件模板安装前，先弹出模板边线及控制线。
3）柱模板在安装完成后吊线检查垂直度，并拉通线检查轴线位置。
4）根据构件的主配顺序和作业进度、计划合理安排劳动力，有秩序地进行模板拼装。
5）现浇楼板支架搭设好后，应复核底模标高位置是否正确，楼板跨度超过4m，应按施工规范要求起拱。
6）在浇筑构造柱竖向结构时，为保证砼浇筑质量，构造柱高度大于3m时，采取在构造柱中部设门子板，高度大于300mm，以便于砼浇筑。
7）池壁横板不易采用对穿螺栓固定，当确实需要采用对穿螺栓固定时，应在螺栓上加焊止水环。螺栓拆除后，应将螺杆割断，在混凝土壁面留4-5cm深的锥形槽，锥形槽用C30细石混凝土封堵（砼要求掺入适量膨胀剂）。
8）模板安装结束后，由专业负责人检查模板拼缝的严密性、支撑的刚度、预埋件的位置，构件的位置、尺寸，严格控制模板质量。
9）模板安装误差必须控制在允许范围内，若误差超过下表所列值，则必须进行处理。
项 目
允许偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
构造柱
±10

梁
+4 -5

板
6
相邻两板表面高低差
2
表面平整（2m长度以上）
5
10）模板的拆除应根据构件的强度、控制拆模时间，以确保构件不受损失。
（四）主体结构的砼工程施工施工方案
1、施工安排
（1）施工机械安排
1）混凝土由拌和站集中生产，砼运输车运送至现场，混凝土通过砼输送泵车泵送或吊车吊斗入模。
2）现场砼制备的工艺流程
现场砼搅拌点----------------→浇筑砼的施工点。

3）砼的浇筑顺序
楼层内竖向方向的施工顺序：每一楼层竖向方向内施工时仅留设一道水平施工缝，即第一次浇筑构造柱，第二次浇筑梁板。
楼层内水平方向上的施工顺序，不再划分施工段平等施工。
砼浇筑总体顺序如下：
构造柱→施工缝处理→梁柱节点→现浇梁板结构浇筑。
2、技术准备
（1）砼原材料（砂、厂、水泥）应严格按计划取样并由专职试验员送检，砼以试配配合比为准绳，再根据现场砂、石含水率适当调整配合比，以保证砼强度28d达到设计要求，水泥应为大厂水泥，并具有出厂合格证。
（2）现场设专职机械员，维护砼运输和搅拌机械，随时观察上料和砼材料情况。
（3）砼浇筑前润湿模板，清理建筑垃圾，校正模板的位置，以及对施工缝进行处理。
3、施工缝
（1）池壁施工缝的位置可以设在以下两处：
1）底板与池壁连接的斜托上部200mm以上。
2）池壁与底板连接的斜托下部200mm以上
（2）在施工缝上继续浇捣新的混凝土以前，应将原有混凝土上的杂物、浮石清除洗净，然后涂纯水泥浆两遍，再铺约10厚水泥砂浆（原混凝土配合比，去除石子）过半小时后再继续施工。
（3）水池底板和池壁、顶板除设计要求设后浇带和变形缝位置外，应连续浇筑。除变形缝和后浇带外池壁不允许留垂直施工缝。
4、混凝土浇筑和振捣的一般要求
（1）浇筑砼时分层分段连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点，钢
筋疏密尺寸，一般分层高度为振捣器作用部分1.25倍，最大不超过500mm。
（2）采用插入式振捣器振捣时，应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动，不得漏振，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），振捣上一层时应插入下层50mm，以消除两层间的接缝。若有用表面振动器（或称平板振动器），其移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
（3）浇筑砼应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼凝结条件确定，一般不超过2h，应按施工缝处理。
（4）浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发现情况立即停止浇灌，并应在已浇筑的砼初凝前修正完好。
5、主要现浇构件砼浇筑方法
（1）柱的混凝土浇筑
柱浇筑前底部先浇筑100mm厚与砼配合比相同的水泥砂浆，柱砼浇筑时，应分层下料振捣。每层下料厚度500mm。并适当控制砼浇筑速度，以减少新浇砼对模板的侧压力。
（2）梁、板混凝土浇筑
1）梁砼浇筑时，至少分二层下料，砼浇筑由两端开始向中间进行，浇筑时用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料。
2）浇筑板时，其砼虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，并用铁插尺检查砼厚度，振捣完毕后用木模子抹平。
（3）池壁混凝土浇筑
1）浇注混凝土：浇注混凝土时先在基面铺设2～3cm水泥沙浆，（与混
凝土同标号）以保证混凝土与基层结合良好。
2）混凝土浇注一定要按一定的方向顺序分层进行，大面积底板以后浇带及变形缝为界分块先行浇注，并在外壁处作500mm高翻边。池壁混凝土浇注采用循环法，浇注厚度不超30cm。因墙体过高、浇注混凝土落差大，故采用泵送混凝土软管与串筒配合施工，并应保证连续浇注，允许间歇时间为气温10～20℃为90min,气温20～30℃为30min。柱体砼浇注时将柱位的混凝土凿毛处理，绑扎钢筋，安装模板，浇筑混凝土，浇筑混凝土前柱脚先洒与混凝土同强度的砂浆2～3cm。外脚手架采用双排竹脚手架，内立杆离墙400mm，排距800mm，纵距1500mm，步距1055mm。外架立面3m以上高度应满挂塑料安全防护网或尼龙安全网。
3）振捣采用插入式振动棒。扶壁柱、出水槽暗柱和预留洞口钢筋多、间距密，振捣相当难。为此，在木模支模前，先查看振捣棒插入方向，对局部钢筋密的地方，适当进行调整，使混凝土浇筑通畅。从扶壁柱面放入的振捣棒以45°斜角插入，对斜角部位仔细振捣，并在斜角模板处放置一台平板振动机，振动模板外边，确保混凝土密实。预埋套管直径500～1200mm不等，对套管的两边及下部应加强振捣，确保套管下口密实。
4）混凝土拆模及养护：混凝土浇完后，用塑料膜封闭覆盖，并待10小时后浇水养护，养护期为14天。
5）拆模：对于不承重池壁侧模应待其强度达到5MPa以上方可拆模，承重模板应严格按照规范要求拆模，悬挑梁、板必须待混凝土强度达到100%设计强度后，方可拆除模板。拆模板时先松动对拉螺杆及扣件螺丝，然后拆除木模，拆模时注意不要损伤混凝土的角部，禁止乱撬、乱凿，拆除的模板及时清理混凝土夹渣，涂好隔离剂，堆放整齐，对可能利用的螺栓洞嵌填水泥砂浆修补，以备下座池使用，依次流水施工。
6)砼输送泵管内壁事先用适量的水泥浆或水泥砂浆润滑，预计泵送间歇时间超过45分钟时或当砼出现离析现象时，应立即用压力水或其他方式冲洗管内残留的砼。

6、砼养护
砼浇筑完毕后，应在12小时内对砼加以覆盖塑料薄膜和草帘养