首联现浇箱梁施工方案.doc

第一部分 总 体 说 明

左幅第八联MK136+821.348~MK136+911.348现浇上部构造,作为我标段首联现浇施工，其结构为3×30m三跨单箱单室预应力混凝土等截面连续梁, 梁高1.7m。总计包含混凝土647.1m3、普通钢筋106.3吨、预应力筋22.3吨、锚具74套。施工方法主要对地基进行处理后搭设碗扣式满堂支架三跨一起现浇施工。翼板、腹板、底模为大面积竹胶板制作。内模为角钢框架，装配式胶合板拼装而成。施工时间计划为10.27—12.5日。
一、 准备情况
1、实际备料情况：实际施工中所需原材料考虑一定的富于量。主要大众材料见1.2-1.3（详见备料清单）
2、机具准备情况
机具配备主要考虑原则：与施工进度配套；机具间协作配套；能确保在个别机械出现故障或意外时能有备用机具或替代方案（具体机械配备情况见《大型机具核查清单》）
3、人员安排
因混凝土浇筑涉及30-40小时的连续作业，人员安排考虑两班作业（详见组织机构图）
二、 时间安排
2005.10.02—2005.10.05………地基处理
2005.10.25—2005.10.27………支架搭设
2005.10.26—2005.10.29………底模铺设
2005.10.27—2005.11.05………支架预压及支节调整
2005.10.30—2005.11.06………侧模翼板外模铺设
2005.11.07—2005.11.20………钢筋制作安装
2005.11.20—2005.11.21………安装内模
2005.11.25—2005.11.26………浇筑混凝土
2005.12.6—2005.12.9………施加预应力
2005.12.6—2005.12.12………压浆封锚
2005.12.10—2005.12.20………拆除模板支架
三、 质量、安全、进度、环境目标
质量目标：
保证一次工序检查合格率99%以上
工程合格率100%
安全目标：
重大危险源控制达标率100%
特种工持证上岗率100%，杜绝违章指挥、违章操作、恶性事故。
特种设备安全检测率100%，杜绝机械设备重大安全事故。
控制年负伤率在0.5‰以下，杜绝工伤死亡和重伤事故。
进度目标：
按即定施工计划完成全联现浇箱梁施工
环境目标：
控制扬尘；充分回收、减少能耗；防止施工污染和扰民。
保障施工人员的身心健康；创建文明施工、标准化施工现场。
第二部分 工序实施方案

一、施工组织设计、开工报告
作为首件施工前应有完备的经监理审批的开工报告和施工组织设计。施工组织设计由项目副总工陶然位牵头，组织工程科、质检科、试验室根据投标承诺和现有实况对施工图和实际施工条件作深入分析后确定总体施工方案、工艺流程、机械配备、材料储备与人员安排等。施工组织设计与分项工程开工报告应在开工前完成监理审批手续。具体文字形成及送审由郭金华、王其炎负责，并在开工前完成对施工组织设计中的要求逐条核对落实。

二、测量放样与施工控制
负责人：周继福。
主要责任人：郭金华、王其炎、李兵朋
主要配备：全站仪两台，水准仪两台，钢尺两把及配套附件
主要工作内容：
1、对全站仪、水准仪、钢尺、塔尺的校验有效性和使用状态进行确认。
2、对导线点、水准点的准确性、有效性进行确认对施工图的坐标、尺寸、标高进行验算确认。
3、施工前放样及施工过程的测量控制。
主要包括：支架搭设位置放样、支架在预压和混凝土浇筑过程中的沉降观测、模板支点放样、混凝土浇筑高程控制。
4、联系测量监理复检控制。
具体实施：
⑴在正式放样前先对涉及的水准点、导线点IV451、450-1、450-3、450-4进行导线点复核和水准点复核，若偏差在正常范围内则沿用以前的测量结果；若偏差超出规范则应上报监理复核后使用新的测量结果。
⑵地基硬化范围放样：只需按桥墩中线两侧的法线方向各尺量6.4米即可，标高控制按十米一个木桩（露出地面20㎝）测顶标高后用卷尺下返画线标记
⑶支架搭设前放样：先用全站仪放出梁板中线和翼缘板边线（5米一点），然后用钢尺和墨线按支架设计步距在混凝土面上划出网格后严格按此施工。
⑷模板放样：用钢尺和水准仪通过立柱将标高引至立柱顶，以控制支架和模板标高。450-3导线点位置较高可直接作测站点放样。底模放样按5米一点放在次龙骨上（10×10方木），再用水准仪抄平后调整支架顶托（考虑沉降）。侧模、翼板放样与之相同，注意横坡、纵坡和垂直度。
⑸支架预压测量见预压方案。
⑹混凝土浇筑观测：由于混凝土浇注过程荷载逐步增加，支架变形也逐步增大，考虑在梁的跨中和1/4跨及支座中心线位置设置观测点，作好“▼”标记，在整个浇注过程中跟踪观测（可考虑30分钟读取一次）。当有异常变形时应及时通知施工负责人和测量负责人，查明原因采取措施。
⑺支架拆除观测：支架拆除前降低顶托后分别对支架1/2和1/4跨位置进行观测，以检查梁体变形是否与理论计算相符。
最后完成测量总结，从测量角度对施工工艺、质量可能存在的问题提出改进建议。

三、地基处理
施工负责人：陈永荣
实验负责人：兰开生
主要责任人：张明、王其炎、林寿定
主要配备：挖掘机、压路机、混凝土相关设备、试验相关设备。
主要工作内容及时间：
1、 10月2日前完成场地总体平整。
2、 10月 30 日前完成河滩回填与原状土承载力对比实验并跟踪试验报告。
3、 10月5日前完成地面硬化处理。
4、 11月16日前完成换填压实及硬化后承载力测试并提供给总工室，追踪反馈信息。
5、 对不合格点重新处理。
重点事项：
1、根据处理和试验结果及时提交技术联系单或变更（如果存在）。外委试验要试验应在检测前一周将检测单位的资料和检测安排及需求提交项目经理和项目总工批准。
2、M1L35孔土坝处地基处理后需跟踪观测。
具体实施：
该桥地基处理根据不同地段的不同地质情况进行侧重点不同的处理方式。
M1L34跨位于原状河滩上，可直接整平碾压后浇筑10cm厚的C20混凝土处理。M1L35跨跨中位置有一3米高土坎，并有一水渠通过，需对土坎进行砂袋加固，对水渠位置需挖除淤泥，回填砂卵石碾压铺20cm砂垫层碾压并浇筑10cm后C20混凝土面。M1L36跨原为耕地，需清除杂草浮土后碾压，铺20cm砂垫层后浇筑10cm厚C20混凝土（所有碾压压实度应在93%以上）。现为秋雨季节，在支架范围内两侧1m的位置作临时排水沟，防止雨水浸泡使地基承载力下降，影响支架受力。
四、支架搭设
施工负责人：陈永荣
技术负责人：郭金华
安全负责人：苏文建
主要责任人：架子工班长（是否有证）
主要配备：运输车、吊车、碗扣式支架构件900吨
主要工作内容及时间安排：
1、 确认前续工序（支架验算、放样、地基处理）完成并通过监理验收。
2、 年 月 日前完成M1L34孔，年 月 日前完成M1L35孔，年 月 日前完成M1L36孔，年 月 日前完成三孔支架的剪力撑及支架自查。
3、 年 月 日前完成支架顶标高顶托标高初次调整和主次龙骨铺设（应考虑沉降）。
重点事项：
1、 对所有支架构件必须逐个检查，对锈蚀严重、有裂痕或不配套的不能使用。
2、 严格按支架设计尺寸和搭设顺序施工，严禁私自更改尺寸或架设方式（但可以向施工负责人提出合理建议）。
3、 工人必须按规定佩戴安全帽、安全带。确认自己身体状况良好，拒绝疲劳施工。
4、 认真学习施工技术交底和安全技术交底，并严格尊守。
5、 在混凝土浇筑前，由项目总工牵头组织支架结构和安全检查验收。
具体实施：
1、支架采用材料
⑴混凝土面层顶面，支架立柱下采用8＃槽钢。
⑵立柱、横杆、斜杆采用φ48mm、壁厚3.5mm普通无缝钢管或同样规格标准的碗扣式支架。
⑶主龙骨采用12＃工字钢，纵向铺设。
⑷次龙骨采用80mm×100mm方木，横向铺设，间距30cm。
⑸底模采用2450mm×1225mm×12mm竹胶板。
⑹顶托采用120mm×120mm可调式钢板顶托（调整范围15cm～45cm）。
⑺剪刀撑：纵向在支架两侧各设一道，在桥面宽范围内每三排设一道；横向在跨度范围内间隔一排设一道。剪刀撑采用普通钢管，要求为整体一根，如长度不够可用对接扣件连接，剪刀撑与立杆的每一接头均应采用扣件连接。
2、搭设技术标准
⑴立杆：纵向间距90cm，隔横梁处间距采用4×60cm，横向间距布置采用6×60cm+8×90cm+120cm；
⑵横杆：间距120cm，见支架纵、横断面示意图。
⑶剪刀撑：考虑到本桥高度大，需设水平剪刀撑。具体为：从底面算，在支架高度5m、10m处设置两排水平剪刀撑。斜杆与地面的角度在45°~60°之间
3、支架搭设技术要求：
支架要具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证人员、材料、梁体荷载在恶劣气候条件下不变形、不倾斜、不摇晃。
⑴立杆：选用直顺立杆，壁厚符合要求，确保上下立杆插接紧密，或搭接连接牢固，采用的普通脚手架，其搭接长度不小于60cm，且其连接扣件不小于3个，另外控制立杆的垂直度不大于0.3％。
⑵横杆：对碗扣式支架，由专人敲击碗扣，确保牢固锁紧。
⑶所有碗扣式钢管，普通钢管及扣件使用前均要进行检查，不合格品禁止使用，支架搭设后每个扣件持力必须达到40KN以上。
⑷主龙骨顺桥布置在立杆顶部的顶托上，顶托为可调式，以调整立杆顶部标高，主龙骨与顶托两侧挡板设置木楔加大摩擦力，保证主龙骨支撑在立杆中心位置。
⑸次龙骨置于主龙骨上，用铁丝和主龙骨绑扎防止次龙骨下滑，次龙骨要求厚度为统一尺寸（10cm），不合要求的必须进行处理或予以更换。
⑹底模铺设在次龙骨上，并和次龙骨钉牢，模板缝用玻璃胶密封，防止漏浆。
4、支架施工工艺流程：
1）地基混凝土面层施工完成后，按支架设计方案确定的立杆位置进行放样，确保支架搭设符合设计方案要求。
2）立杆底部铺设8＃槽钢，槽钢和混凝土面层接触紧密，以扩散应力。
3）按支架布置图逐层搭设，经常挂线检查垂直度。最后调整各立杆顶标高。计算立杆顶标高时考虑曲线影响、支架下沉量、予拱度。
4）铺设剪刀撑提高整体稳固性。
5）铺设主龙骨、次龙骨、底模板，进行各部位标高调整。
6）箱梁混凝土浇注前和浇注过程中派专人检查支架。
5、支架施工注意事项
1）计算立柱高度时要考虑第一根立柱插入套12cm。
2）顶托可调整范围为0～60cm，而实际有效范围为15～45cm，过小顶托无法拆除，过高顶托不稳定。
3）主、次龙骨搭接长度不小于30cm，且接头错开。搭接部位必须在支撑处，严禁探头。

五 模板制作与铺设
施工负责人：陈永荣
技术负责人：郭金华
主要责任人：木工工班长
主要配备：吊机、木工机具
主要工作内容及时间安排：
1、 接受上续工序（支架搭设）交接，检查模板（竹胶板）是否存在质量缺陷。
2、 10月27日完成底模铺设，11月5日完成侧模铺设，11月22日完成内模制作与安装（具体时间需根据前道工序的施工情况做适当调整）
重要事项：
1、 模板必需有足够的强度、刚度、和稳定性，能够承受梁体荷载、施工荷载和一定的偶然荷载。模板尺寸、形状准确，线条流畅平整光洁。
2、 模板制作与其它工序同时进行，模板安装与支架预压和钢筋绑扎采用以跨为单位的流水作业。
3、 钢筋绑扎前应对标高和模板拼缝进行复查。
4、 注意各预留孔的位置尺寸、位置、数量。

具体实施：
1、 底模和腹板、翼板模板均采用大块竹胶合板，并在胶合板的四周贴上厚型双面胶带以保证模板拼缝严密不漏浆。底模直接用铁钉钉在次龙骨上，铺设与龙骨铺设时间同步。宽度考虑设计梁底宽加20㎝，对支座处1m×1m位置模板单独设计拼装。边腹板由5×10CM方木支架支撑，支架间距0.25m。侧模板在预压并标高调整后进行，安装前先在底模上按5米一点放样后弹上墨线，在实际固定时再适当考虑外矢距。在横隔梁张拉端的锚固区模板单独制作后直接安装。侧模板支立与侧模支撑同时进行。翼板模板安装与侧模板同步，模板安装完成后需再次对支架顶托进行调整是所有模板、方木、工字钢、顶托之间的支撑点处不存在架空现象。并在模板接缝处补涂抹腻子，防止漏浆。端板采用竹胶板，外垫方木，加钢管支撑。端板按图纸预先制作好，钢筋绑扎好后再安装。端板处预留箱室和预应力筋孔道的位置和尺寸正确，端板平面与预应力轴线相垂，钢管支撑必须足够牢固。
2、内模：采用型钢（L5×5角钢）组焊成可拆卸的框架，框架周边固定4×4cm方木，外衬竹胶合板，组装成整体内模。内模在路基上分节制成，每节3～5m，纵向螺栓连接。内模制作完成后上面钉一层塑料薄膜以防漏浆。
制作及安装内模时注意：
（1）框架制作时必须挂线，否则螺栓孔易对不上，螺栓穿不过。
（2）框架尺寸比图纸设计尺寸每边小2cm为宜，否则内模装不下或露筋。
（3）曲线桥内模制作，曲线外侧大、内侧小。
（4）为防止内模在混凝土浇筑过程中上浮，内模下面的横撑（L5×5角钢）和底板钢筋用8＃铁丝绑扎，每米一道。
（5）模板由人工配合汽车起重机支立。腹板采用钢管和支撑连接，腹板的支立，要在对底模和支架预压、调整合格后进行。

六 支架预压
施工负责人：陈永荣
测量负责人：郭金华
主要责任人： 王其炎、 李兵朋
主要设备：吊机、磅秤、手推车、水准仪、全站仪
主要工作内容：
1、 装砂袋（45kg/袋） 共计10x13x40=5200袋装袋过程应准确称量。
2、 上架预压并观测沉降。
3、 卸载并观测。
具体实施：见《支架预压专项方案》

支 架 预 压 专 项 方 案

目的： 根据大量实际经验证实，现有的支架沉降计算公式都是精度有限的近似公式不能很好的与实际吻合。通过支架预压消除支架非弹性变形地基非弹性变形，支架间隙，得出较准确的弹性变形数值，为了施工的结构更接近设计意图，保证结构安全。
预压方法：以1.2倍的砂袋重量预压
预压时间： 从10月27日开始由M1L34孔开始向前方向到M1L36孔，每孔预压时间根据测量记录确定（一般48小时）。
一． 砂袋装袋
由于装袋的砂含水量不同（1%-4%），根据已购买的砂袋试装后确定每袋45+2 kg（每袋过磅），手动缝组机缝合袋口后堆放整齐。由于砂袋将多次周转，所用编制袋不能有质量缺陷，封口必须认真用缝纫机上棉线缝合，以防止袋运过程中破裂下坠，造成意外安全事故。
二． 支架检查，测量布点
在完成铺模以后加载以前，应重新检查支架杆件、扣件质量是否完好，位置、数量是否与设计相同，衔接是否牢固，对有裂缝或锈蚀严重的扣件、杆件坚决替换下架。防止架载后不能承受荷载而出现意外。
在确信支架架设符合设计和规范要求后，在箱梁底模与冀板上设沉降观测点，纵桥向每5m一个测量断面，横桥向每个断面在底模中线和两侧翼板各设一点，间距3m用钢丝吊钢筋头，离地面20㎝。
三． 加载
加载采用三级加载第一次1/4间距两小时，第二次加载1/2间距两小时，第三次加载1/4，使支架逐步沉降。
四． 测量记录
①． 在加载前测量各观测点的底模顶面标高和地面标高，以及该点钢筋离地面的距离（量取带筋钢筋末焊铁钉一侧纵肋最低点，确保每次量取位置相同）。
②． 加载完成后复测观测点地面标高，量取钢筋离地面点距离，（开始12小时每2小时量一次，12小时以后每4小时一次，连续三次量取结果累积变化小于1mm及认为沉降稳定）
③． 沉降稳定后，卸载前测量地面标高，量取钢筋离地面点距离。以时间为横轴，以量取的变形量为纵轴，编制沉降曲线，确定支架模板的弹性与非弹性变形。以四次地面标高计算地基弹性与非弹性变形。
④．横向位移观测：在跨中和支座位置的底模两侧边缘上设总计六个点。在加载前 、加载稳定后、卸载后用全站仪观测点位偏移量。
记录表一 ：《沉降量取记录》
记录表二 ：《地面标高测量记录》
记录表三 ：《横向位移测量记录》
附图：《沉降曲线图》 、 《观测点布置图》
五． 卸载支架标高调整：
调整后标高=设计标高+弹性变形+10mm
通过旋转支架顶托螺帽调整支架模板标高，并检查模板是否有因预压而产生严重变形，模板拼缝有无开裂，对变形开裂的应该更换或重新密封。
七 普通钢筋制作及波纹管安装
施工负责人：陈永荣
技术负责人：郭金华
主要负责人：张科 钢筋班长
主要配备：吊机一台、尺若干、钢筋加工机具二套。
主要工作内容：
1、11月1日前由郭金华负责复核施工图中钢筋尺寸是否正确，是否具有施工可行性，对有数量问题的或无法施工的应及时出技术联系单，并配合陈永荣指导施工。在11月3日到11月16日按图进行钢筋加工。
2、11月5日到11月18日应完成底板、腹板钢筋， 11月20日11月24日完成顶板钢筋
3、11月14日到11月16日完成底板侧板横隔梁波纹管安装，11月20日11月22日完成顶板波纹管安装。
重要事项：
1、钢筋制作不能过早，一般提前三天为宜，过早会使钢筋易锈蚀（特别是光圆钢筋）较重。
2、钢筋型号、尺寸必须按技术负责人确认的图纸尺寸准确加工。
3、钢筋连接应符合钢筋连接技术要求的各项指标，特别是焊接邦扎技术和钢筋接头位置的要求
4、钢筋存放应用枕木支撑，外面覆盖，购买时注意少量多次减少存放时间。
具体实施：
1、钢筋下料：两名钢筋工专门负责按设计图长度下料。对需接长的钢筋根据焊接方式（单面焊10d, 双面焊5d，对焊1d）考虑加长长度。同一编号钢不应全部用同一长度位置接长，避免钢筋接头在同一受力截面上。
2、钢筋形状加工：三名钢筋工专门负责角度弯曲。钢筋加工前复核钢筋长度，并在钢筋和加工台板上分别画出尺寸标记，确保弯曲位置角度准确，对错弯钢筋可调直但不能再次弯曲。所有要拆弯或接长加工的钢筋都在钢筋加工场地内完成加工后再运至现场
3、钢筋焊接：先采用点焊，固定钢筋形状，再对每个焊接点进行满焊。但由于点焊不够牢固，钢筋可能在受撞击或振动后反弹，注意防范。对端横梁等大框架主筋，需在中部或对角加焊临时支撑钢筋以保证框架形状不会改变。钢筋焊接应严格按《桥梁施工技术规范》执行保证焊接质量。
4、钢筋运输：用装载机带拖车运至支架下面再用吊机吊到模板上。原则上同一编号的钢筋集中运输，并在上面贴上数量，编号标签。在吊装时对大框架或长钢筋在吊装位置绑上两根3-6m的钢管以防止钢筋在吊装过程中变形。
钢筋绑扎：顺序上按先主后次，从上到下，从里到外，不？？？？先？？板钢筋防裂网和度板钢筋网，塑料垫块等其它钢筋绑好后统一摆放，侧板和横架钢筋先用临时三角支撑架起主筋，并焊好临时限位筋再一起？？？？，架立钢筋由于锚垫板体积较大应先装在横板上固定，在绑钢筋绑扎完成后在防裂网上按梅花状绑上保护垫块，检查有于钢筋底模保护层厚度不够的，不符合的及时调整
波纹管安装：
预备好若干此使用型号一号的波纹管接头（35-40cm），用带肋钢筋段除去波纹管头上的切边，毛刺并适当护孔（即使节段两头和成喇叭状）
从跨中向两边沿？？度模内沿标出级数，定位筋焊接时再用钢卷尺从未刻度量准确尺寸，尽可能做到两人专门负责定位钢筋位置放样标记。焊工符合尺寸后焊接。
穿管以4-？？？，其中一人负责移动？造的普通钢筋，一个专门负责接头处理，另2-3人负责转动波纹管螺旋前进，严禁强行拖拉。波纹管边前进边接长（一次性接长后穿进不便），接头部位用耐磨胶带密封。
穿管完成后应对每个编号的波纹管位置进行复核。

八、预应力筋制作与穿束
施工负责人：陈永荣
主要责任人：钢筋班班长
主要配备：装载机、砂轮切割机、卷扬机
主要工作内容及时间安排：
1、 复查波纹管型号、长度、安装位置是否正确。
2、 由郭金华在11月10完成所有预应力筋下料长度计算列表后提供给钢筋班班长。11月12至11月16日分批完成全联预应力筋下料。
3、 11.14~11.18日完成预应力筋穿束
4、 自检预应力筋位置、尺寸，检查波纹管有无裂缝、开口、孔洞并采取措施弥补。
重要事项：
1、 钢绞线必须全长度范围检查有无有害变形、深度刻痕、毛刺。钢筋切割严禁用电气焊切割，穿束前后都要检查波纹管质量情况，严防漏浆。
2、 波纹管、预应力筋的安装位置必须严格按设计坐标设置。
3、 波纹管、预应力筋任何时候都应避免靠近电气焊，若不可避免时应采取保护措施以减少高温影响。
具体实施：
1、预应力筋下了长度计算：
单端张拉：
下料长度L＝参加张拉的钢绞线长度L0+张拉工作长度L1+20cm
两端张拉：
下料长度L＝参加张拉的钢绞线长度L0+张拉工作长度L1（两个千斤顶）+20cm×2
参加张拉的钢绞线长度L0由图纸计算得出
张拉工作长度L1=千斤顶长度l1+工具锚长度l2，
一般为80～100cm。
20cm为使工具夹片好穿而预留的长度（包含其它外露长度）。
2、钢绞线下料、编束：下料时用轻型变速砂轮机截断，严禁用电弧切断。用梳板将钢绞线理顺编成一束（即3φj15.24、 12φj15.24 ），每隔1～1.5m用20＃镀锌铁丝绑扎10～50圈在钢绞线成束两端各2m区段内要加密至50cm（注意绑扎时丝扣朝里，以减少与波纹管间的摩擦。看试穿效果，若绑扎后穿行困难或波纹管损坏严重则应考虑改更小的铁丝或不绑扎）。
3、穿束：因为整联浇筑,钢绞线束较长,若用人工单根穿束，单根刚度小，到最后几根就很难穿进。捆成整束用卷扬机穿束，具体方法是：
a、按设计下料长度加拖头长度准确地下料，每4根为一长度，相差30cm（根据试穿效果决定是否可以将长度差减到5~10㎝），即下料4种长度，这样便于形成拖头。
b、把已下好的钢绞线端头按锥形顺序地焊接在一起形成拖头（焊接时用湿布包裹以防止电焊造成钢绞线烧伤退火）。其中，中间一根应留出和拖拉绳的接口长度，其余的端头分成4个断面焊接，使拖头成为可变性的柔性拖头，便于在管道变形时能穿过；否则，端部焊在一个断面，该断面就不能变形，管道稍有不畅，穿束就难进行。拖头用耐磨胶布包裹减少波纹管损坏。

c、在管道内穿入一根钢绞线（或铁丝），利用钢绞线（或铁丝）把钢丝绳从另一端穿入管内，并和已加工好的钢绞线拖头连接在一起，然后卷扬机通过滑轮慢慢地把钢绞线束引进管内，从管的一端拉向另一端。拉动应缓慢进行并安排两人跟踪拖头位置，遇到穿行困难时适当抬动波纹管帮助穿行。由于此联为第一次浇注，在钢绞线侧搭一爬梯（角度不大于45°）人站在爬梯上配合卷扬机慢慢将钢绞线束引入管内，进行穿束。钢束穿出孔后用砂轮切除拖头，完成整个穿束工作。钢绞线穿束完毕，再仔细检查波纹管有无破损地方，以免漏浆。
3、横向预应力筋安装：
1）主线1号桥横向预应力筋采用 3φj15.24 钢绞线，波纹管为扁管60×19mm，固定端为P型锚具。
施工时利用挤压机将固定端挤压，另一端用耐磨胶带缠绕，穿入波纹管内。根据图纸设计，其裸露部分为95cm。待顶板底层钢筋绑扎完毕，即可同时安装波纹管、钢绞线。注意，为单边交替张拉，即如前一根在箱梁左端张拉，则后一根在箱梁右端张拉。
2）钢绞线下料：固定单根张拉、张拉端工作长度考虑30cm。
3）待顶板顶层钢筋绑扎完毕后进行横向钢绞线定位；在顶板顶横上拉线（一定拉紧），从线上往下返即可。按照图纸要求，定位筋间距50cm一道。
4）在钢筋穿束完成后在波纹管中插入塑料管做预留气孔，并将非张拉端波纹管口用棉花堵牢后用胶带包扎密封。
波纹管接头应比各波纹管大一个型号（内径74×22mm），长度为30cm，每侧套入长度15cm，套接两端均用胶布密封，波纹管套入喇叭管长度不小于5cm，端口用棉花等封死，以防漏浆。（该在波纹管安装）

八 混凝土浇筑
混凝土浇注专项
目的：全联共计6491.m3 混凝土，需一次性浇注完成。这对人员、机械、和施工工程？都是一项考验，通过详细的方案设计，可以使准备工作充分完成，施工过程更有序，应急处理更合理。
浇注时间：预计X月X日……X月X日共计35-40人
浇注顺序从第34跨开始逐跨浇注至36跨端横梁为止，？向度板腹板，预板或5-6m梯队或全段面推进 见《开》P18
一. 混凝土输送泵支管搭设与场地平整：混凝土泵安置场地应平整、宽敞、易于倒车、混凝土泵支架采用独立绞手架
二. 混凝土拌和：要求试验室每天到场进行原材料取样确定施工配合比拌和时间（60-90S该时间是否电脑控制）应准确？？拌和不足拌合物分布不均。拌和时间过长会使混凝土离析。试验室负责现场塌落度检测混凝土试块制作，对混凝土的均匀性、泌水性、进行检测，并根据天气、气温实时调整配合比，配合比应考虑泵机使用条件。
混凝土运输：考虑三辆泵运输车（一辆备用）一个混凝土泵配合使用，两辆车待命，1L拌和机40m3/h, 泵60 m3/h3 6m3 泵送车每趟？？？等待15mm/次即实际？？可输送30m3整？混凝土运输过程运输班长按现场施工负责人指令统一指挥。当混凝土进入灌车行驶？？应保持拌筒旋转混凝土泵料？时，应在料？入口放5x5cm钢筋格筛网防止大粒径碎石进入影响泵送混凝土。运输速度必须能保证混凝土面不低于料槽内高度标志线，以避免空气进入影响泵管引起“空气锁”？料前灌车应中、高速旋转使混凝土拌合均匀。
泵送过程：
泵送砼前先泵送3-5m3按(砼施工配合比中的砂与水泥比例配成砂浆)润滑管道在中?要接长管道时先用清水冲洗后再连接，因此开泵之前应估计作业段所需方量砼开始后，应保证连续工作，中间不您随意停机，必须停机时一般不超过30min停机期间应10分钟泵动一次，防止砼凝结堵管. 泵操工作拌合操作工与支架上的现在负责应配对讲机(16频)，共?主要班长配手机并各自保证通讯畅通不长聊。
开始泵送时转速500-550r/mm先慢后快并随时能反泵，正常泵送后应使活塞用最大行程运转，以进高效率减少活塞磨损。
进行泵送布料时由2人（3人）专门负责布料，布料厚度在30-40cm超过50cm的腹板，横隔墙应分层布料振，对护栏、伸缩缝和泄水孔等先固定预埋料或代用品，在布料时不能对其直接冲击，布料顺序？？预定的浇注顺序，由现场？？班长？？现场负责人指令统一指挥，
砼振捣：
砼振捣？控制砼质量的关键工序。
？？现浇连续箱梁振捣主要是振捣棒插入振捣顶板时再以平板机振捣计划6人一班专门负责振捣（人数代定），中振捣班长统一指挥，一人专门负责检查预埋件数量、位置，是否因振捣而偏位。插入振捣时相应间隔60-80cm，独自负责相应区域的振捣工作（避免作业反振漏振）振捣棒的移动应有一定的规律（时间、间距、方向）防止漏振或过振特别是在横板边缘部位，应保护？？5cm的距离，振捣全过程都需要注意时腹板，钢筋个预埋件的保护特别是波纹管更应该谨慎。振动时候的判断主要依据：1. 振动时砼无显著沉降2.不再出现大量气泡3.砼表面均匀平整并已乏浆。一般情况20-30S最少不底于10S振捣棒上提过程须缓慢匀速边振边？对有预埋件、预留孔、预应力锚固区在振捣时派最有经验的振捣工振捣确保这些部位密实均匀。在对顶板顶面和底板顶面经过第一次振捣抹平，待定浆再进行第二次抹平（并压光拉毛？）以减少收缩裂缝。
可能出现的问题：砼泵？管《？？标准》P17 6.2.15
非计划停泵：《？？标准》P17 6.2.17
？？无法？时间排除时间故障：由两台吊机加料作为临时替代，到？？？？
拌合机故障：立即起用桥二工区拌合机并增加一台泵运输车，
停电：5分钟内启动柴油发电机（要求？？？油料调时好设备，电工待命）
支架弄响或？？变形：立即停止施工，由施工负责工人有序从转梯撤离并报项目经理等查明原因后再由项目经理和总工决定是否继续施工或采取何种措施。

九 施加预应力、压浆封锚
施工负责人：陈永荣
技术负责人：郭金华
主要责任人：预应力班长
主要配备：千斤顶（）台、油泵（）台 压浆机（）台
主要工作内容及时间安排：
1、 对机料部门提供的钢绞线、锚具、夹片的质量、型号是否与设计相符合。
2、 完成所有预应力筋张拉锚固。
3、 完成压浆封锚。
具体实施见《预应力施加方案》

预应力施加方案

目的：通过详细的方案设计，确保结构施工顺利完成，结构受力状态更接近于设计意图，避免因考虑不周或组织混乱导致质量缺陷,也尽可能杜绝安全隐患和安全事故的发生。
张拉人员:
主要设备: 千斤顶（）台、油泵（）台 压浆机（）台
一、机具、材料准备
1、对油泵、千斤顶、压力表进行校验标定并编号，确保配套使用。在张拉工作前，千斤顶、油泵设备要进行试操作，检查是否漏油，压力表是否正常工作。
2、搭设张拉平台(6×2m),一般为钢管支架上铺10×10㎝方木、应平整稳定,操作方便。
3、对构件外观和尺寸进行检查，看是否符合设计要求。检查钢绞线的工作长度是否满足施工。锚具及附件要做挫伤及硬度试验，锚具组合件要做静载试验。
4、清除锚板上灰浆，以保证锚具与支撑面板密贴。检查锚垫板下的混凝土振捣是否密实，不密实要及时处理。处理方法通常是把不密实部分凿除，用环氧树脂砂浆补强。
5、实验室对随梁同条件养护试块进行抗压实验，其强度必须达设计强度的90％以上。
3、对讲机调16频，倒链、人字扒杆、吊索、麻绳等物品应充足准备
二、施工
1、张拉顺序：

（附上张拉端断画图并标明顺序）
2、张拉程序：
本工程项目使用的是高强度低松弛钢绞线，（夹片自锚锚具？），因此正常情况不考虑超张拉。
准备工作 — 0 — 10%σK —20%σK — 100%6σK — 持荷2min—锚固回油
3、理论伸长值、平均张拉力、实际伸长值的计算：
△L= PP×L/（AS×ES）
PP =P×[1-ε-（kL+μθ）]/（kL+μθ）
P=σK×AS×b/1000
△ L—预应力筋理论伸长值（㎜）
PP—平均张拉力（N）
L—从张拉端到计算截面孔道的长度（㎜）
AS—预应力筋截面面积（㎜2）
ES—预应力筋弹性模量（N/㎜2，根据设计建议和试验情况取
1.9×105MPa）
P—预应力筋张拉端的张拉力（N）
Θ—从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）
K—孔道每延迷局部偏差对摩擦的影响系数（取0.0015）
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数（根据波纹管与钢绞线的配套情况取0.2-0.25，本处取0.23）
b—超张拉系数，取1.0
实际伸长值计算：
△L＝△L1＋△L2＝（L2-L1）＋（L3-L1）。
L1—加荷之初应力测得伸长值（初应力宜为张拉控制应力的10％～15％，本桥取10％）
L2—加荷至2倍初应力测得伸长值（本桥取20％）
L3—加荷至100％控制应力测得伸长值
4、张拉控制：张拉力与伸长值双控，张拉力为主控，伸理论伸长值与实际伸长值偏差超过6%时应停止张拉，查找原因。
5、张拉施工：在所有准备工作就绪后，由预应力班班长负责统一指挥，清除所有非必要人员。
单端张拉：一人负责指挥，一个人负责控制油泵，一个人负责测量长度，一个人记录计算，三个人负责移动安装千斤顶和工具锚等。
油泵操作工应熟知张拉原理和程序，并记得写10%σK 20%σK 100%σK 的油表读数。一切听从班长指挥，加油和回油都应按程序缓慢进行并实时报油表读数。
测量人员手持游标卡尺听从班长指挥量取读数。量取两个以上不同位置，有较大差异时取平均。正常情况取中值。测量人员报数时应清脆响亮，记录人员在听取报数后，清楚记录后回报确认并及时计算实际伸长值并与理论值伸长值，将结果汇报指挥（注意量取的拉伸长度与实读油表数对应填写）。
在张拉过程中，所有人员使用普通话，说话声音宏亮、清晰，避免误解。
任何人员不应在未完成锚固卸载的预应力筋张拉端正面。
两端同时张拉：除以上事项外，配对讲机两部，一个人指挥两人记录，两人测量，对讲机指挥人员一部，记录人员一部，统一调16频，音量调到记录、测量、油泵操作工三人都能听到为佳。
记录人员在本端记录完成后应互相报数校核。
油泵操作，两段应保持同一速度进油，回油，避免其中一端伸长过长，一端过短。
6、张拉完成后，应汇集本次张拉的所有张拉记录，检查有无漏张拉，数据有无异常，质检员确认合格后填写质检资料完成现场记录，报监理签字。
张拉过程中可能出现的问题及解决方案
1、 出现断丝或滑丝
出现滑丝的原因主要有：锚圈锥孔与夹片之间有杂物；预应力筋与千斤顶卡盘有油污；锚垫板下喇叭口内有混凝土或其它杂物；锚具与锚板偏离；锚具存在质量问题，硬度不足产生变形；锚具当工具锚使用后有损坏有用做工作锚。
顶锚前滑丝可先全部卸载，再根据实际情况处理。顶锚后滑丝：①放松钢丝束，将千斤顶按张拉状态安装好，并将钢丝在夹盘内卡紧。一端张拉，当锚塞被带出时立即用钢钎卡住锚塞然后缓慢回油。之后主缸再次进油，再次卡住，多次反复直至锚塞退出②单根滑丝单跟补拉。将滑进的钢丝锲紧在卡盘上张拉达到应力后顶压锲紧
出现断丝的主要原因：钢材质量不均或严重锈蚀；锚圈口处分丝时出现交叉重叠；操作过程中没有做到孔道、锚圈、千斤顶三对中，造成钢丝偏离中轴线，受力不均，个别钢丝应力集中；油表失灵造成张拉力过大。
断丝处理：提高其它钢丝的控制张拉应力做补偿，但不应超过1.03σK；当断丝超过断面总量的1%时，重新松锚换束重新张拉；
2、 实际与计算伸长值的差率超过了允许偏差
首先应立即停止进油，暂停张拉查明原因。记录人员复核计算，检查是否计算错误，测量人员对测量值进行再次测量确认，是否测量有误，操作人员根据自己的操作步骤和时间初判压力表、千斤顶是否出现故障。对不能短时间现场查明原因的应卸荷停止张拉，直到查明原因并纠正后再进行张拉，其中主要注意计算时AS、ES、μ参数取值是否统一、合理，孔道是否可能漏浆或有杂物，若因为摩擦力偏大引起，可适度提高初应力或按最大不超过1.03σK进行超张拉。
3、 有异响或异常变形
停止进油，确认是否因预应力张拉引起。检查跨中挠度是否正常有无裂纹，查看锚具、钢绞线、千斤顶有无损坏或异常移位。若异响来自支架（通常伴有异常变形），应立即回油停止张拉。撤离人员后再仔细检查分析原因采取措施。若混凝土梁挠度异常增大，可能是混凝土强度不够或压力表故障，张拉应力过大。应停止进油，由施工负责人员报项目总工决定是否继续张拉或采取何种措施。
不管采用何种处理措施都应征得监理工程师同意。
十 支架模板拆除
模板支架拆除
施工负责：陈永荣
主要？？：支架班班长 木工班班长
主要配备：运输车一台，吊车两台
工作内容：在接到试验室的允许通知后拆除支架模板并保养用于下次施工调转。
重要事项：
1.支架拆除原则：横向中跨跨中支座向两边，竖向先架后拆
2.非承重模板（侧模顶模）拆除时间，在砼强度达到2.5？？？以上一般6-10小时可拆除，承重模板应在砼达到设计强度的？%方可拆除
3.模板、支架拆除后应维修、分类存放备下一周期使用
4.模板拆除不允许猛烈敲打和强扭等，大面积腹侧、度板由吊机辅助使模板完全脱离砼后方可吊运。
5.？？拆除（先问一工区）
6.在卸落前在跨中，？快位置作支座中心线标记卸落支架时应设专人用仪器观测梁的？度和墩台变化
7.制作正确的？？程序一？？？最大的支架节开始逐步卸落相邻两侧支架并对称、均匀、有序地进行，尽可能分多次卸落使梁的沉落曲线逐步加大。

缺具体的施工方案程序

十一 后勤、机料保障后勤保障