京津城际轨道交通工程某特大桥连续箱梁挂篮悬臂浇筑法施工方案-secret.doc

xx城际轨道交通工程
xx特大桥xx大街连续箱梁
挂篮悬臂浇筑法
施工方案

第一章　施工概况
xx特大桥跨越xx大街的预应力混凝土双线连续箱梁，从134～137#墩共一联，跨度设计为40+64+40m。采用挂篮悬臂浇筑法进行施工。
一、结构形式
箱梁结构形式设计为单箱单室、变高度、变截面结构，具体如下：
箱梁顶宽13.0m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度除梁端外均为40cm。箱梁底板厚度40至80cm，按折线变化，腹板厚48至80cm，按折线变化，全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有进人孔洞。梁全长145.5m，计算跨度为40+64+40m，中支点处梁高6.05m，跨中10.0m及边跨13.75m直线段梁高为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。
二、图纸选用
通桥（2005）2368-Ⅲ和专桥xx（2006）2368-Ⅲ。通桥（2005）2368-Ⅲ为通用图，专桥xx（2006）2368-Ⅲ是对部分通桥（2005）2368-Ⅲ图纸的修改和补充。因设计图纸线间距为5.0m，与xx特大桥简支梁线间距为4.6m不匹配，每侧宽出20cm，为了保证桥梁边缘的一致性，达到美观效果，需要对此连续梁悬臂板进行相应的缩短调整。具体调整要求如下：
1、在保证主梁箱体结构不变的前提下，采取相应截短梁两侧悬臂板的方式处理，每侧悬臂板在外端截断20 cm，保证梁外缘与简支梁顺接。
2、连续梁悬臂板截短20cm，截短后悬臂板端高21.6cm。横向预应力调整原则，中间直线段相应截短400cm，其余布置形式不变。
3、悬臂板横向钢筋相应截短20cm，截断范围有关钢筋相应调整。
4、桥面系及附属设施根据4.6m线间距做相应调整。
三、施工方法
根据设计要求，40+64+40m跨连续梁采用挂篮对称悬臂浇筑施工。具体方法如下：

1、预应力混凝土连续箱梁采用先施工0#段，并进行临时固结形成“T构”；然后再依次对称浇筑1#-7#段；边跨平直现浇段为9#段，在悬臂段施工过程中穿插进行作业；最后进行8#合拢段的浇注后，进行体系转换，形成连续梁。
2、0#块长9.0m，承台纵向宽度为11.0m，故支架基础利用135#、136#承台，支架采用满堂脚手架；平直段9#块长7.75m， 承台纵向宽度为9.1m，故支架基础利用134#、137#承台,支架采用满堂脚手架。
3、底模采用高强木胶板，侧模采用大块定型组合钢模板。内模采用钢模板。内外模均利用汽车吊吊装，人工配合铺设、安装。
4、其余悬臂段采用挂篮施工，挂篮采用菱形挂篮，专业生产厂家加工制作成型，现场拼装。
5、钢筋在加工厂统一制作，汽车吊或塔吊吊入模内，现场绑扎、焊接成型。
6、混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至现场，混凝土输送泵车送混凝土入模，分层浇筑、振捣密实。
7、预应力钢束张拉采用控制力与伸长值双控张拉，张拉后及时孔道压浆与封锚。
8、因设计要求中支点处最大不平衡弯矩为25404KN-m，需在135#、136#墩设临时锚固措施。通过计算，可以分别在135#、136#承台内予埋4根螺旋钢管，内穿钢绞线来抵抗不平衡弯矩力。详见图1-1、1-2。 第二章　施工组织
一、施工队伍配备
根据各个施工部位的实际工程量，考虑总体工期的要求以及月完成能力，科学地配备现浇箱梁施工的专业队伍。
我单位计划安排1个专业施工队伍负责施工。每个0#段按35天循环考虑，每个悬臂段按10天考虑，合拢段按20天考虑，合理的配备劳力，专业施工队人数不少于100人，以保障充足的劳力。
二、机械设备投入
根据工程需要，合理投入机械设备，作到设备数量充足、状态良好，确保施工顺利。主要投入设备详见表2－1。
表2-1　　　　　主要施工机械设备表
机械
名称
规格
型号
额定功率（KW）或容量（m3）
或吨位（t）
单位
数量
装载机
ZL50
3M3
台
1
推土机
TY140
103KW
台
1
挖掘机
WY80
0.8m3
台
1
振动压路机
YZ18
18t
台
1
自卸汽车

15t
台
2
塔吊

台
2
汽车起重机
QY25
25t
台
2
砼拌和机
HZS50
50m3/h
台
2
砼输送车

7 m3
台
10
砼泵车

台
2
插入式振捣器
ZH-50
2.2KW
台
10
插入式振捣器
ZX-30
1.1KW
台
10
钢筋切割机
GJ40-1
40mm
台
2
电焊机
BX-300
30KW
台
15
钢筋切断机

台
1
钢筋弯曲机

台
1
水泵

台
5
挂篮模板
厂家生产

对
2
张拉设备
YCK－250
250ｔ
台套
3
压浆设备

台套
1
手拉葫芦

5t
台
10
三、施工组织安排
由于主墩对工期起着控制作用，故每个主墩作为一个施工作业面，每个施工作业面内的各道工序平行作业，由于边跨平直现浇段为非控制工期项目，在悬臂段施工过程中可穿插进行作业。
四、施工平面布置
计划在135＃、136＃主墩旁设置1台塔吊，在主墩两侧附近各设置材料堆放场、钢筋加工场、模板组装区。跨xx大街搭设施工安全防护通道。

第三章 施工步骤与工艺流程
一、施工步骤
1、135#、136#桥墩施工完毕后，架设墩旁支架，安装支座。
2、浇筑墩顶0＃段混凝土，并将活动支座临时锁定，之后在其上安装挂篮，对称浇筑1＃段混凝土，待梁段混凝土达到100%的设计强度后，张拉相应的预应力筋。
3、往墩两侧移动挂篮，对称浇筑2＃段混凝土。待梁段混凝土达到100%的设计强度并龄期不小于5天，张拉相应的预应力筋。
4、按前步骤依次浇筑其余节段混凝土，张拉相应的预应力筋。
5、在134#、137#两个边墩旁搭设满堂支架，浇筑边跨直线梁段混凝土。
6、架设边跨合拢段吊模，浇筑边跨合拢段混凝土。待梁段混凝土达到100%的设计强度并龄期不小于5天，张拉相应的预应力筋。
7、架设中跨合拢段吊模，浇筑中跨合拢段混凝土。待梁段混凝土达到100%的设计强度并龄期不小于5天，张拉完所有的预应力筋。
8、拆除临时支座，完成体系转换，进行全桥桥面系的施工。
挂篮悬臂施工连续梁施工步骤详见图3-1
二、施工工艺流程
挂篮悬臂施工连续梁施工工艺流程详见图3-2
安装支架与预压

拆除挂篮
浇筑0#梁段
混凝土
0#梁段预应力张拉、压浆
拆除临时支座，完成体系转换
支架检算
挂篮测试
边跨直线梁段9#段施工
挂篮的设计、
加工
中跨合拢段8#/施工
边跨合拢段8#段施工
对称悬臂施工
1#～7#段
安装挂篮
图3-2连续箱梁悬浇施工工艺流程图

第四章 各工序主要施工工艺
第一节 搭设支架与预压
一、0#段、直线段满堂支架施工
在承台上按设计距离铺设两层枕木，碗扣支架下托盘直接座于上层枕木上。底层满铺20×20cm枕木，枕木上方纵向通长铺设15×15cm方木。钢管横向、纵向挂线搭设，竖向吊线锤，确保均成直线，钢管横向、纵向间距为60×60cm，上下横杆间距1.2m。
在碗扣支架上下方设置可调节上下托，下托直接座于15×15cm方木上。为保证碗扣支架顶部稳定性，碗扣支架立杆上部自由高度不能大于60cm，超出必须增加一步横杆，严格按设计横纵距离布设。
碗扣架搭设时，必须保证纵、横成线，杆件要用碗扣扣紧，不移动，形成牢固的纵、横、竖三维网架，个别碗扣有不配套和变形现象，不能紧固，必须采用十字扣固定在碗扣件上面确保碗扣不松动。为加强支架整体稳定性，在支架纵横方向设置Φ48剪刀撑，横向剪刀撑沿纵向每5m设一排，剪刀撑左右上下连通；纵向剪刀撑3－5m设一排，每排设置5道，其中外侧两道，腹板梁正下两道，腹板梁中心线一道。
支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各1～2m，作为施工工作平台。
0#段、直线段满堂支架示意图详见图4-1、4-2。
二、支架等载预压
箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，按设计的现浇段对支架进行分段等载预压，预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。等载预压即预压重量为箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和。用砂袋对现浇箱梁的整个底模范围预压，预压时分阶段进行沉降值测量，利用最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架及基础的沉降量。观测按加载前、加载完、加载后、卸载后四次进行。测点布设：每段纵桥向设3个断面，每个断面设10个测点，上下各5个，上部5个测点分别设在
两侧翼缘板各1个、两腹板处各1个，梁中心线底板处1个；下部5个测点分别设在对应上部5个的水平投影位置左右，并且在枕木上。对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。分阶段卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载后的回弹量。两次测量值比较，得出弹性变形值。
支架标高调整：架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体基本消除预压荷载作用下基础塑性变形和支架各竖向杆件的间隙等非弹性变形。通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。
支架搭设后，在其顶面上堆码碎石袋进行预压，压重为梁重的120%，消除支架非弹性变形量以及测定弹性变形量，以便为0#段及边跨梁段(也进行预压)预留挠度提供准确数据。

第二节 垫石、支座与临时固结施工
一、垫石施工
垫石钢筋在浇筑墩帽混凝土前事先预埋好，预埋时，保证尺寸准确、高度适中。垫石施工前先准确测量放样，用墨斗弹出边线，以控制模板，然后将下面的混凝土凿毛处理。模板采用竹胶板，周围用植入顶帽内的钢筋加固。
在浇筑混凝土前，根据支座的位置，准确预埋支座螺栓套筒孔，该预埋孔采用PVC管，为防止浇筑混凝土时进入水泥浆，在PVC管上下端均用透明胶布粘死，并加固紧，不得产生上浮或水平位移。
由于垫石较薄，但钢筋密集，混凝土浇筑时，采用插入式振动棒捣固密实。混凝土浇筑完成后，采用湿麻袋或湿草袋覆盖，洒水养生。
二、支座安装
支座采用ALGATMT-TPN系列可调高盆式橡胶支座，分别为固定支座、单向活动支座、多向活动支座三种。安装前，认真阅读安装说明书，并核对设计图纸，准确分清每个支座正确位置、方向。

根据设计图，由于箱梁的弹性变形和混凝土收缩徐变，引起各支点处纵向活动支座偏移，偏移量应根据设计所提供的数据以及对合拢时间的温度进行估计，对支座纵向预偏量进行计算，以便在支座安装时进行调整到位。预偏量计算公式：Δ=-(Δ1+Δ2)，Δ1为各支点在箱梁的弹性变形与混凝土收缩徐变而引起的各支点处的偏移量，从设计图中直接查得，Δ2为各支点由于体系温差引起的偏移量，由相关资料可查得计算公式，并根据施工进度情况估算合拢时间的气温可计算出数值。
安装前先凿毛支承垫石表面，取出预留孔的PVC管，该孔也需凿毛处理，清除锚栓孔中的杂物，并用清水将支承垫石表面侵湿，安装灌浆用模板。模板与顶帽之间要用橡胶条或其它材料，保证不得漏浆，同时采用膨胀螺栓将模板固定在顶帽上，不得跑模。
安装支座时，采用汽车吊吊运粗略就位，人工采用倒链与千斤顶进行微调，找平支座，将支座调整到设计标高，保证就位精确，之后用钢楔块楔入支座四周加以固定。在支座底面与支承垫石之间留30mm空隙。
认真仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆，采用重力灌浆方式。
注浆时，先灌注支座下部与锚栓孔处的空隙，注浆管口应放在支座中心部，应保证浆液从中心部位向四周注入，直到从模板与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止。
灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆处理。
盆式橡胶支座安装前将支座的相对各滑动面和其他部分用丙酮或酒精清洁，支座其他各件也应擦洗干净。支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方向的水平是很重要的，否则将影响支座的使用性能，支座的四角高差不得大于1mm。
支座上下各对应件纵横向必须对中，上下座板中心十字线扭转不得超过1mm。
纵向活动支座安装时下导向挡块必须平行。支座中心线与主梁中心
线应平行。
安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的刻度不得大于螺母的厚度，且不得少于三扣丝的厚度。
活动支座的四氟板必需搁置在盆中，使支座能充分发挥其受力和位移功能。
三、临时支座施工
临时支座设计，是利用垫石与墩边缘之间的空隙，在顺桥向制作四个临时支座，每个支座内设2根φ32精扎螺纹钢作为顶帽与0#段的固结骨架，该精扎螺纹钢伸入顶帽内长度不小于2m，上部通长穿入0#段箱梁到顶，使之一部分预埋在墩帽中，另一半镶入箱体。临时支座采用C40混凝土，中间分层设电阻丝，以便拆除时通电融化解体。临时支座设计详见图4-3，在墩帽和箱体浇筑间隔期间，浇筑临时支座垫块混凝土。
位于临时支座垫块底面的墩顶面及垫块顶面，必须刮浆抹平，在浇筑垫块混凝土和箱梁时，先在墩顶面及垫块顶面涂抹隔离剂以隔离，在垫块的顶底面不得夹有杂物，以保证接触面的平整。

第三节 0#块及平直段模板施工
一、侧模
侧模采用大块定型组合钢模板，由专业生产厂家加工制作。
侧模面板采用热轧钢板，面板背后采用钢板设置强度较大的纵横向加强肋，同时采用槽钢作支撑骨架，骨架各部连接以及骨架与加强肋均采用满焊形式，有力地保证了整体刚度与稳定性。
二、底模
底模采用δ＝18mm厚的高强覆膜木胶合板，由专业生产厂家生产，选定固定供应商统一供货到现场，在由施工队伍按照设计图现场裁剪与加工。
三、内模
内模尽可能利用挂篮内模，在挂篮内模不能满足施工的情况下采用
木模，木模龙骨采用10×10cm方木，面板承载层采用5cm厚木板，其上再铺设地板革作为面层，要考虑地板革的厚度，铺后符合设计与施工规范要求。
四、端模
端模采用钢模，面板采用δ＝3mm厚的热轧钢板，其后用槽钢作为背楞，每节长2m，端模上设置钢筋及波纹管出入口。
五、模板安装
侧模就位后，开始安装底模。上托直接托着15×15cm方木，横桥向铺设，作为横向龙骨，间距与支架相同；在横向龙骨上面铺设纵向10×10cm方木，作为纵向龙骨，中心间距为20cm。底模铺在纵向龙骨之上。底模两侧边缘要平稳地座落在侧模预留的支撑角钢上，其它部位均完整的铺在其下面的龙骨上，保证接触充分无空隙，如有空隙必须采用木板或木楔塞牢。调整底模标高达合格，用小钉将底模固定在龙骨上，防止底模移动。
当底模就位后，在其每节定型钢模板的上下方设置两根Φ16对拉螺栓，使其与底模胶合板连接成一体，形成配套外模体系。
外模完成后，在两端准确放出支座及防落梁预埋钢板位置线，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。
待外模安装检查完成后，清理模板表面上的污物，如模板漆有脱落现象，及时补刷，涂刷后在后道工序施工中要采取措施予以保护。
底板与腹板钢筋施工后，吊车吊内模就位。内模采用在现场分节制作，每节采用30×150cm小钢模为面板，面板后面配置10cm槽钢骨架，槽钢骨架采用6段组合而成，每段端头焊接10mm连接钢板，并用Φ16两根螺栓连接钢板，槽钢骨架于面板采用平头螺栓连接，使其形成一个闭合框架。
内模吊入孔后，分节拼装，连成整体后，在框架内部搭设支撑，防止框架受力变形。
内模节间接缝处用地板革铺设，缝隙粘贴透明胶布，防止漏浆。
端模安装：底腹板钢筋绑扎完毕后安装底腹板范围内波纹管，波纹
管定位准确后在内模吊装之前安装锚垫板部分端模，安装完成后重新检查波纹管位置，其余部分端模在顶板钢筋绑扎完成后支立，端模采用内拉的方法固定。
事先在每跨的较低处的梁端，利用最端侧预留的泄水孔，接引一个水管到地面排水沟内。在混凝土浇筑前，采用高压水枪向底板冲洗，从较高的梁端向较低的梁端进行，将落在底板上的污物、灰尘等冲洗干净，污物与脏水通过水管排到地面排水沟内。冲洗干净后，再将该处的预埋孔的PVC管安设好。

第四节 钢筋加工与安装
底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋在加工厂集中加工，通过汽车吊或塔吊运输到梁上，现场绑扎成型。
钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。
首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定；其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋与主筋焊接或绑扎在一体，形成骨架体系；接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。钢筋绑扎基本顺序：
1、安装底板套子筋。
2、穿底板纵向筋，加设底板两层筋间的架立筋，绑扎梁中间部分底板筋。
3、穿腹板套子筋，接头正反错开。
4、穿腹板内纵向筋，加架立筋并绑扎成型。
5、绑扎翼缘板部分底层筋。
6、绑扎梁端头钢筋，但不加剪力筋。

7、绑扎底倒脚钢筋。
8、定位波纹管、安装锚垫板及锚垫板部分端模。
9、安装梁端剩余部分钢筋及封锚钢筋。
10、安装内模架立筋，上内模。
11、绑扎顶板钢筋。
12、铺钢筋网片。
13、安装预埋筋。
所有纵向钢筋均采用闪光焊接，并在钢筋加工场完成焊接。且纵向钢筋的接头位置：底板底、顶板顶不宜设在跨中；底板顶、顶板底不宜设在两端。
另外钢筋下料与弯制要求：钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用, 各种型号的钢筋应分类码放整齐。按设计图纸及施工规范加工钢筋。认真阅读设计图，对各种钢筋的尺寸与位置进行仔细计算，特别是对波纹管有无冲突，如有冲突，及时与设计单位联系变更或提前与监理工程师研究并经同意做好调整改动。弯制时严格按设计图进行，采用电动钢筋弯曲机进行，同时事先按设计图作一个大样制品，每批(根)产品均与大样比较校核，提高产品加工精度。
按设计图纸绑扎钢筋，绑扎时除满足设计与指南要求的同时，还应符合以下规定：
1、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。
2、除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
3、箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。
4、箍筋的接头(弯钩迭合处)、在梁中应沿纵向后方向交叉布置。
5、绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
6、绑扎腹板钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件，预埋件不得遗漏、错位。在腹板和底板处分别预留通风孔和泄水孔，通风孔采用10cm塑料管，泄水孔采用9cm塑料管，塑料管用限位筋固定，并在孔周设置螺旋筋，于以加强。
7、分层测量、画线、绑扎，焊钢束管道定位筋。普通钢筋绑扎成
骨架后，根据各预应力钢束的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位网片，以确保预应力管道的位置准确。

第五节 梁体施工

一、0＃梁段施工
根据设计桥墩高度和现场情况，0＃段临时支架采用支架施工，一次浇筑到位。
0＃段使用挂篮的内、外模。施工流程为：支架拼装完成后，安装底模板→分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位→安装竖向预力筋及管道→安装纵向预力管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向预力管道→搭设混凝土浇筑工作平台→浇筑混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预力→压浆。
安装底模，设置预拱度：0＃段底模用木胶板，铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以木楔作调整加固。
立0＃段侧模并加固：外模采用菱形挂篮外模。将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。
绑扎底板、腹板、横隔板钢筋：调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。
固定纵向波纹管：将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m一组。
立内模：内模采用2cm厚木板，在模板加工厂制作，整体吊装就位，并加好垫块，调整好位置，然后调整好位置、标高，同时加固，加强支撑。
绑扎顶板钢筋：立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置竖向精扎螺纹钢以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管；绑扎好顶板钢筋
并调整好竖向预应力钢筋间距。
浇筑0＃段混凝土：经监理工程师检查合格后，采用混凝土泵车输送混凝土到0＃段，分部、分层对称浇筑保证两头均衡施工。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒振捣，腹板用附着式振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。
混凝土养护：混凝土初凝后，顶面覆盖土工布保湿，严格按施工规范浇水养护混凝土，保证混凝土不开裂。
张拉压浆：在养护期间，将0＃段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土达到设计强度的100%以上且龄期不小于5天时，用千斤顶张拉预应力筋。先腹板束，后顶板束，先外后内对称张拉。张拉完毕，迅速压浆，压浆采用真空压浆工艺。
混凝土施工要点：0＃段构造复杂，圬工量大，为了避免水平施工接缝及加快施工速度，混凝土采用一次浇筑完成。但梁段浇筑必须在混凝土终凝前完成，底模、内模支架必须牢固，决不能因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内各种管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。振捣采用插入式震动器为主，附着式震动器为辅。混凝土由天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板混凝土由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板，浇筑过程中要有专门技术人员负责监督。

二、挂篮的设计与安装

从1#段开始至7#梁段，采用轻型斜拉挂篮悬臂施工。施工工艺流程见图4-4，挂蓝详图见4-5。

前移挂篮模板
加固校正模板
绑扎底、腹板钢筋
安装波纹管、预埋件
前移、加固内模
绑扎顶板钢筋
安装波纹管、预埋件
提升混凝土
灌注混凝土
养生
拆端模、处理接触面
混凝土试件制作
材料运输
钢筋下料、加工
拆内模、侧模
张拉
压浆
锚垫板检验
模板的设计、制作
压浆机具准备
张拉机具准备
钢绞线下料、穿束
混凝土拌和
图4-4 挂篮悬臂浇筑施工工艺框图

1、承重系统
由主梁、横梁、平面联结系、前后吊杆、上下限位器、滑梁、
活动支承和支承垫梁等组成。
1)、梁：主梁系主要承重结构，担负灌注梁段及模板等重量，同时为模板走行提供支承。它位于已灌梁段顶面，1-5#梁段时其中心在腹板靠外侧的竖向预应力筋中线上，6-11（10）#梁段时其中心在腹板的竖向预应力筋中线上。每主梁均由两根工字钢组成，分设上下两层，互相搭接，以便制造和施工操作。
主梁的稳定除设有支承垫梁外，后端设压紧器与预应力筋连接，可以防止倾覆。尾部设有上限位器，也与竖向预应力相连，以承受斜吊带传来的水平力。由于箱梁顶面设有2%的横坡，为使两侧主梁同高，则支垫不同厚度的支承垫梁，支承锟是为主梁走行时设计的。
主梁拼装宜先上下两层工字钢，然后两组拼成整体，以利螺栓安装。
2)、前后上横梁及平联：在主梁前后端均设有上横梁各一根，分别由两根槽钢组成，它是支承于两侧主梁顶面的双悬臂梁。除用于悬吊内外模板外，还与斜杆构成平联，以加强主梁的整体性。
3)、斜上横梁：位于两侧主梁中部的上缘，亦是一根由两槽钢构成的双悬臂梁。用作斜吊杆的上支承，并将斜吊杆承受的底模及待灌梁体段砼重量传递给主梁。为改善其受力状态并便于施工操作，故让其支承在三角斜面上，而且此斜面尽可能与斜吊杆轴线保持垂直。随着梁底倾角及梁高的变化，特备用斜垫片。
4)、斜吊杆：斜吊杆与底模纵梁等，组成力学三角形，是主要传力结构。它作为底模的前支承，其下端通过母帽与前下横梁销接。上端通过母帽支承于斜上横梁。因此而组成的力学三角形，受力明确，传力途径简捷。是挂篮轻巧的主要原因，其上端着力点（或反力点）距支承点比较近，因此使支点处反力小。由此斜吊杆克服了竖直力，同时也产生了附加水平力，而且此水平力较大，故须分别在主梁和底模后端设置限位器，以便平衡。斜吊杆还须穿过待灌梁段的顶板，并与梁部钢筋和管道布置相关须与箱梁设计密切配合；施工时此段斜吊杆要设防护（通常
用塑料或波纹管），此外如果与内外模支架相互碰撞，应切割干扰杆件，并做好加固措施。
此次斜吊杆使用Ⅳφ32精轧螺纹钢，使用前应每根配相应螺帽及连接器，并预拉50T，绑扎钢筋时应防止IV级钢打火脆断，造成严重事故。
5)、后吊杆：特殊加工制作成 70轴，材质40Cr，两端带丝扣，后吊杆下端（丝扣长度较大）托住底模后下横梁，上端穿过箱梁底板预留孔，并锚于其顶板，形成底模支点，其松紧调节可在上端连接张拉千斤顶实现。待底模调整完成 后，张拉力F≤500KN，所有使用吊杆均需进行探伤，以防事故发生。
6)、压紧器：设置在下主梁顶面，与竖向预应力（或施工预应力筋）通过接长螺母对主梁施工压力，它是主梁走行时的主要防倾覆措施，同时是挂篮承在时克服其竖直力的设施之一。
7)、限位器：按位置分为上下限位器。上限位器用于防止主梁向前滑移，它设于主梁的尾部，在挂篮走行时为主梁提供反力，在挂篮承重时，上限位器至少与4根竖向预应力筋扣紧，每根F≥150KN，最好在拉板与桥面砼之间填木板，再上紧螺母和垫板，以增强其纵向拉滑能力，由于桥面有横坡，故两侧限位器之间连接位置不同，不足部分应用木板调整，同时木材不宜过厚，以免竖向预应力筋受太大弯距。
下限位器设于箱梁底下的底模纵梁（1#～3#）后端，分左右两组，其作用是将斜吊杆下端对纵梁的水平力，通过纵梁传到已成梁段底板，避免底模后移，它由限位工字钢、调整丝杆、限位楔块组成，安装前，砼底板的预留孔应力求定位准确，并预留尺寸适宜的钢管，供吊杆穿过。在底板上部设有砼支垫，支垫内设有钢筋网与箱梁布筋相连。后下限位器在安装就位后，用千斤顶张拉力F≥500KN，然后调整底板中线（通过调整丝杠实现），待就位后再张拉后下吊杆至吨位，再用力调整丝杆直至不能搬动为止。
8)、主梁支承垫梁：用于支点承压，找平（由桥面横坡引起）及主梁走行时滑道。它对主梁的受力及倾覆稳定至关重要。载重时使用支
承垫梁，可以提供足够的强度，走行时换用支承锟轴。而且支承垫梁（锟轴）已调整了由于横向2%引起的主梁高度变化。
9)、前后下横梁：前后下横梁皆分别由两槽钢组成。前下横梁顶部通过吊耳与6根斜吊杆通过销接，但施工过程往往由外及里，即先安装腹板外侧两根，内侧斜吊杆后安。后下横梁由位于腹板内侧的两根后吊杆托住。后吊杆穿过箱梁底板的预留孔，在上端锚于已成梁段底板，通过前后吊杆上端设置的千斤顶，可以调整底模标高。
10)、底模纵梁：底模纵梁为底模板的支撑体系，其固定于前、后下横梁上，主要承担底板与腹板混凝土的重量。
2、模板系统
1)、模板由底依次设计为底模、侧模、内模、端模组成。
底模：底模板设计为钢模，固定于底板纵梁上。侧模亦为钢模板，固定于侧模桁架上，内模通过拉条与外模板作用。端模板采用木模或钢模，夹于内外模之间。
2)、侧模桁架、外滑梁
外侧模桁架为箱梁腹板外模支撑，也是箱梁上翼缘板的承托，又是外滑梁和底模分别前移时的支承。它由型钢组成，顺桥向间距100㎝均布5片，通过与外铡模整体钢模及纵向角钢连成统一整体。首尾的外铡模桁架及整体钢模与活动支承相连接，活动支承在前后下横梁上，通过调整活动支承可以调整外铡模标高，横向通过拉条保证箱梁断面的几何尺寸。可调丝杠可以微调外模的横向及竖向位置。
在外侧模桁架内侧上隅角处设下有上下两排滚筒，外滑梁在其中间穿过，外滑梁由两槽钢组成。两端设有竖吊杆，穿过箱梁顶板预留孔而悬挂在主梁的上横梁上。松开其后吊杆，外滑梁后端落在侧模桁架的下滚筒上，此时外滑梁可随主梁在外力牵引下向前滑移，到位后安上后吊杆。通过活动支承使底模横梁与外侧模桁架联结。当底模拆模下落，外侧模桁架的上滚筒即压在外滑梁上缘，此时在外滑梁前端设有倒链牵引。外侧膜和外滑梁互为滑移轨道。由于梁高不断变化，活动支承通过端头外侧模桁架上设置许多孔眼，以适应梁高不断变化，并用可调丝杆
进行微调。
3)、内模桁架、内滑梁：
内模桁架位于箱室内顶板底，是顶板内模支撑，又是内滑梁和内模分别前移时的支承。它由型钢组成，每个挂篮沿纵向100㎝均布5片，通过纵向角钢连成统一整体。
在内模桁架内侧上隅角处设有上下两排滚筒，内滑梁在其中间穿过，内滑梁由两槽钢组成。两端设有竖吊杆，穿过箱梁顶板预留孔而悬挂在主梁的上横梁上。内滑梁主要承担内模传来的重量，当主梁前移时，松开内滑梁后吊点，其可随主梁在外力牵引下向前滑移到位，到位后下落内模桁架及内膜底板至内滑梁上并移动到位，调整，固定。
3、前后工作平台
前后工作平台由型钢加木板组成。
1)、前工作平台：设于主梁前端为满足施工操作需要，可由倒链降。对于顶板预应力束张拉照顾不到时，可搭设临时脚手架（要求绝对安全靠）以满足施工需要。
2)、后工作平台：设于箱梁底板下方，主要为后吊杆及下限位器的施工而设，故两侧各一个。其前端与底模纵组成一个力学三角形，形成悬臂结构，施工时不宜放过多的施工机具，工作人员二人为宜（总荷载不超过15KN）。
4、走行系统
包括：主梁与滑梁的滑道、导向、锚固、顶推装置；侧模与底模的走行牵引装置；内模的滑行装置共三部分。
第一步：主梁走行
1)、梁段张拉完成后，松开并抽出斜吊杆，抽出内外滑梁后吊杆，滑梁后端落在内外侧模桁架下滚筒上。
2)、松开压紧器取掉限位销，将后上限位器与主梁脱离，把支撑垫梁换成支撑轴。
3)、主梁及内外滑梁走行用卷扬机或倒链牵引，直至主梁行走到位，安装后上限位器。

第二步：侧模和底模走行
1)、旋紧压紧器竖向预应力筋的连结螺母（在之前应把支承轴换成支撑垫梁），旋紧后限位器的连接螺栓用限位销定位。
2)、穿上后上吊杆并旋紧螺丝栓，拆除下限位器、后下吊杆，并用10T倒链把底、侧模固定支承在外模滑梁上（即由外侧模桥桁架的上排滚筒把侧模和底模都挂在外滑模上缘）。
3)、在拆除下限位器、后下吊杆之前，用倒链把前下横梁与已浇注梁段连接。
第三步：底、侧模板定位及内模前移
1)、提升底板，安外侧斜吊杆和后杆等。
2)、提升侧模至设计标高并予以固定。
3)、用斜吊杆精细调整底模标高。
4)、绑扎底板钢筋，安装预应力钢束管道，绑腹板钢筋，安装竖向预应力钢筋。
5)、通过吊杆与主梁、上横梁连结；内模下落至内滑梁上并前移到位
6)、安装内斜吊杆。调整内模顶标高，绑扎顶板及翼板钢筋，安装预应力钢束及管道。
7)、调整标高检查无误后灌注新梁段砼。
8)、待混凝土强度达100%的设计强度后张拉、压浆。
9)、滑移挂篮，重复以上步骤。
5、挂篮制造及施工
1)、挂篮制造可按铁道部《铁路钢桥制造规则（试行）》(1975铁基字996号公布)办理，并参照每图说明一并执行。
2)、有关挂篮试验要求及挂篮安装使用工艺细则另订。
3)、斜吊杆在使用前应做强度试验F≥500KN。
4)、所有吊杆均做探伤检查。
5)、后下吊杆、下限位器张拉力F≥500KN。
6)、预留孔位：

A、滑梁预留：从每一节做段前端倒回500mm为纵距，由每主梁中线（从腹板外侧向外400mm）向外测量570或700mm为横向尺寸,预留φ 60㎜孔.
B、内模吊杆预留孔:从每一节段倒回300mm为纵距,从中心线向两边1175mm为横向位置,预留φ60㎜孔。
C、后吊杆及后下锚杆预留孔：从每一节段端倒回500mm和1800mm为纵距，从腹板外侧向内量取1200mm为横距并与底板垂直，预留φ 100㎜孔。
D、斜吊杆与顶板施工时依每段倾角自行确定，以便使斜吊杆与砼桥面隔开。
7)、所设置的吊点，在钢模上预留孔，并在砼内埋设塑料管，以便抽拔。
8)、从0#段开始，按设计间距埋设预应力竖向筋，并应采取措施在纵横向固定好预应力筋位置，以利挂篮锚固。
9)、挂篮下部应设置相当的防护措施，以防坠物砸伤桥下建筑物和过往人员，该部分防护措施施工时依据现场实际情况解决。
10)、挂篮斜吊杆顶部的栓接，下限位器及后下吊杆张拉的配套设施应完善。
11)、施工时应注意底板的预抬高量，可依据挂篮弹性变形试验确定。
12)、活动支承的微调可采用起重千斤顶，待调螺母旋转就位，退出千斤顶。
6、挂篮刚度及变形检测
挂篮在工厂进行强度和变形检测，挂篮分级加载、卸载。通过加载试验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据。
具体的试验方法如下：场内制作挂篮加载试验台；场内拼装挂篮主桁架；主桁架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形；在试验台上分别对锚、吊结构进行加载试验，安全系数大于1.5。

通过加载试验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度符合施工规范和钢结构设计规范要求。
7、挂篮安装
挂篮安装在0#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用塔吊吊装到位，最后安装前横梁和模板等。对于底板、主桁架等较重部件，根据吊机的起吊能力可进行分组件分次吊装。具体施工步骤如下：
安装挂篮底模板，用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固挂篮轨道→主桁架在地面组装后用吊机吊装到位，锚固于挂篮轨道→安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳→0#梁段外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上→安装外模吊梁和吊杆悬吊外模→安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板→安装其他部件→安全检查。
安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。箱梁悬浇时立模标高计入下列因素的影响：各梁段自重及二期恒载产生的挠度，各阶段预应力产生的挠度，挂篮自重产生的挠度，混凝土收缩及徐变引起的挠度，箱梁合拢、顶推产生的挠度，支架产生的弹性和非弹性挠度，日温差产生的挠度。
8、挂篮的使用
施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端预留沉落量，沉落量的确定是根据挂篮试验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定的。具体办法如下：
首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值。
灌注混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点。
根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求时，对挂篮前吊带进行调整。
对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形，为下一
梁段的施工反馈数据。
在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，避免发生安全事故。
三、1#～7#梁段悬臂浇筑施工
1、钢筋及预应力管道制作、安装
（1）钢筋及管道安装顺序
箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：
绑扎底板下层钢筋→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用П型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，П型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置→绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管→在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管→绑扎顶板和翼板下层钢筋→安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管→绑扎顶板上层钢筋，用П型架立钢筋固定上下层钢筋间距。
（2）波纹管道制作与安装
预应力孔道采用塑料波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5ｍ，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不