路面施工技术交底.doc

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1
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技术交底记录
编 号
PXDJ-001
02
工程名称
萍乡大街（昌栗高速收费站～龙虎山大道）
部位名称
路面结构层
工序名称
道路工程
施工单位
中铁十六局集团第四工程有限公司
交底日期
2015年 8月 1 日
交底内容：
一、 路面工程施工说明及相关技术要求
1、本工程车行道采用沥青砼路面，按标准轴载BZZ-100KN设计，设计年限15年。
2、机动车道设计年末累计标准轴载为5.9×106轴次，路面设计弯沉值为0.265mm。
3、本册设计道路西起昌栗高速收费站，东至龙虎山大道，道路中心线位定义为M线，对应桩号MK1+382～MK1+920.942，全长约2.45Km。
4、道路标准横断面宽度为60m，双向8车道，四块板形式，中间绿化分隔带宽10m，两侧机动车道宽各15m，两侧机非分隔绿化带各宽3m，两侧非机动车道各宽3.5m，两侧人行道各宽3.5m。
萍乡大街与楓生南大道立交砸道（A、B、C、D匝道）机动车道宽6.5～7.5m，楓生南大道临时便道机动车道宽18m。具体路面材料铺筑宽度以现场测量放线为准。
5、机动车道路面结构为：
4cm 细粒式沥青砼（AC-13C）（SBS改性）
6cm 中粒式沥青砼（AC-20C）
8cm 粗粒式沥青砼（AC-25C）
1cm 下封层
18cm 水泥稳定碎石（3.0～4.0MPa）
18cm 水泥稳定碎石（2.0～3.0MPa）
20cm 级配碎石
6、非机动车道路面结构：
4cm 细粒式沥青砼（AC-13C）（SBS改性）
6cm 中粒式沥青砼（AC-20C）
1cm 下封层
20cm 水泥稳定碎石（2.0～3.0MPa）
20cm 级配碎石

7、人行道路面结构
4cm 花岗岩人行道板
2cm 1：3水泥砂浆
15cm 水泥稳定碎石（2.0～3.0MPa）
8、立交匝道路面结构
4cm 细粒式沥青砼（AC-13C）（SBS改性）
6cm 中粒式沥青砼（AC-20C）
8cm 粗粒式沥青砼（AC-25C）
1cm 下封层
18cm 水泥稳定碎石（3.0～4.0MPa）
18cm 水泥稳定碎石（2.0～3.0MPa）
20cm 级配碎石
9、楓生南大道临时便道路面结构
4cm 细粒式沥青砼（AC-13C）（SBS改性）
6cm 中粒式沥青砼（AC-20C）
1cm 下封层
15cm 水泥稳定碎石（3.0～4.0MPa）
15cm 水泥稳定碎石（2.0～3.0MPa）
20cm 级配碎石
10、设计参数
各结构层回弹模量及竣工验收代表弯沉值详见下表。
1
路面结构层
回弹模量（MPa）
代表弯沉
（0.01mm）
2
路面结构层
回弹模量（MPa）
代表弯沉
（0.01mm）
机动车道
AC-13C（SBS改性）
1400
25.02

非机动车道
AC-13C
1400
48.7
AC-20C
1200
27.59
AC-20C
1200
57.3
AC-25C
1000
31.85
20cm 水泥稳定碎石（2.0～3.0MPa）
1000
73.9
18cm 水泥稳定碎石（3.0～4.0MPa）
1500
38.37
20cm 级配碎石
1500
239.97
18cm 水泥稳定碎石（2.0～3.0MPa）
1200
81.02
土基
30MPa
294.7
20cm 级配碎石

200
239.97

土基
30MPa
294.7

11、路面结构层混合料组成成分沥青（基质沥青采用道路石油沥青A～70号；表面层AC-13C采用改性沥青，改性剂采用SBS；粘层和透层采用乳化沥青）、粗集料、细集料、矿粉等材料的各项指标必须满足规范及图纸设计要求。
12、水泥稳定碎石的碎石压碎值不应大于30%。机动车道上层18cm 水泥稳定碎石（3.0～4.0MPa）7d无侧限抗压强度为3.0～4.0MPa，压实度≥98%；下层18cm 水泥稳定碎石（2.0～3.0MPa）7d无侧限抗压强度为2.0～3.0MPa，压实度≥97%。非机动车道及人行道中水泥稳定碎石7d无侧限抗压强度为2.0～3.0MPa，压实度≥97%。水泥稳定碎石中水泥的最大剂量为5%，当强度达不到要求时，调整级配。水泥稳定碎石级配范围及技术指标如下表：
水泥稳定碎石级配范围及技术指标
级配类型
通过下列筛孔(mm)的质量百分率（%）
液限
（%）
塑性 指数
31.5
26
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
水泥稳定碎石
100
90～100
72～89
47～67
29～49
17～35
8～22
0～7
＜28
＜9

13、级配碎石中针片状总含量不超过20%，机动车道级配碎石集料压碎值＜30%，压实度≥97%。非机动车道级配碎石集料压碎值＜40%，压实度≥95%。
二、主要施工工艺及流程
1、施工准备
1.1 在铺筑级配碎石底基层（垫层）前，应从填筑好的路基上将所有浮土、杂物清除干净，并严格整形和压实使其符合设计图纸要求。
1.2 路床表面上的车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面都应翻松、清除或掺填同类材料重新进行整修碾压，使其达到本标段技术规范的相关技术要求。
1.3 施工前对路基进行复验，同时保证路基排水设施的完好。
1.4 恢复线型测量：测量恢复中桩及边桩，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩。
1.5 路基施工队、路面施工队及我项目部人员在路面施工前对标高进行复测，三方确认标高无误后报监理并在路基通过验收后方可进行路面施工。
2、级配碎石施工
2.1材料准备
级配碎石由你方提供，要求你方备足质量合格的级配碎石材料，并配备足够的运输车辆，以满足我标段级配碎石基层施工需求。原材料具体要求如下：
2.1.1 碎石中针片状颗粒总含量不应超过20%；
2.1.2 碎石中不应有粘土块、植物等有害物质；
2.1.3 碎石颗粒的最大粒径不应>37.5mm，级配碎石颗粒级配范围及技术指标见下表：
级配碎石颗粒级配范围及技术指标
级配类型
通过下列筛孔(mm)的质量百分率（%）
液限
（%）
塑性 指数
53
37.5
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
机动车道 级配碎石

100
83～100
54～84
29～59
17～45
11～35
6～21
0～10
＜28
＜6
非机动车道 级配碎石
100
85～100
69～88
40～65
19～43
10～30
8～25
6～18
0～10
＜28
＜6
2.1.4 砂含泥量≤5.0%,泥块含量≤2.0%；
2.1.5 碎石的压碎值应≤35%。
2.2 集中拌制级配碎石
在正式拌和级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水率都能达到规定的要求。每天拌和前要测定集料含水率,根据集料的含水率及时调整掺水量。拌和过程中所洒的水量使得级配碎石的含水率较最佳含水率高一些，根据气温选择掺水量的多少，当气温较高、比较干燥时，含水率可以提高1.0-2.0%，当气温较低、比较潮湿时，含水率可以提高0.5-1.0%，但不能超过2.0%。除监理工程师和承包人后场技术负责人外,拌和楼操作室不允许其他人出入,无特殊情况操作台上的任何数据不允许更改,操作手的首要职责是确保按照设计配合比拌和出合格的混合料,配合比的调整须获得监理工程师的认可;后场应设一个经验丰富的专职试验员站在拌和机的皮带输送器旁边,负责观察混合料的含水率、级配是否稳定、合格。将各种粒径碎石用装载机按预定比例铲入拌和机料斗里，不同粒径的碎石和中粗砂通过下料斗皮带运输机进入拌和机进行级配碎石的集中拌和。
2.3运输、摊铺
2.3.1 级配碎石拌和均匀后，用8T以上自卸汽车尽快运至施工现场用摊铺机进行摊铺。装料时，运输车辆装料时应经常移动位置，严禁一次装载成型。运输过程中应匀速行驶，避免集料离析。根据运输车的运输能力和摊铺层的厚度及要求达到的压实度，计算每车混合料的摊铺面积，等距离堆放成堆。将混合料均匀地卸在路幅中央，当路幅较宽时，应将混合料卸成两行。用摊铺机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。设一个三人小组跟在摊铺机后面，及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和 粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。
2.3.2 摊铺前必须用盖板或铁板将原有雨水检查井及雨水口覆盖保护，若出现因你方保护措施不到位而导致排水设施被破坏，则由你方对其进行修复，并承担所产生的一切费用。
2.3.3 摊铺时每层厚度应一次铺齐，颗粒分布均匀，厚度一致，不得多次找补。
2.3.4 摊铺时应避免纵向接缝，若不能避免则纵横必须垂直相接，不应斜接。
2.3.5 混合料的摊铺、找平、碾压三道工序区段不宜拉得过长，尽量控制在100m范围内。施工中随填随压，避免过度作业。摊铺完成的混合料及时进行静压封面，避免高温时水分散失，避免因遇到降雨而污染、破坏混合料。
2.3.6 严禁压路机及运输车在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和“急刹车”，以保证表层不受破坏。
2.4 整形
用摊铺机将拌和均匀的混合料按规定的路拱和带线高（考虑松铺）进行整平和整形，在整形过程中，应注意消除粗细集料离析现象。用平地机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整形。
2.5 碾压
当混合料的含水率等于或略大于最佳含水率时，立即用20T振动压路机、18T以上三轮压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压时为了满足外观和平整度要求,压路机在前进时,离摊铺机1～2m停下,在停之前必须把振动关闭,这样碾压下一段时就无明显接头。由两侧路肩开始向路中心碾压,碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6-8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。路面的两侧应多压2～3遍，严禁施工机械在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以免损坏褥垫层。
在碾压雨水支管及其他地下管线附近时，采用静压并加铺碎石以对地下管线进行保护，若因你方未采取静压或者未加铺碎石导致地下管线损坏，则由你方负责修复，并承担一切费用。
2.6 接缝的处理
2.6.1 横向接缝的处理
两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8cm不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压实部分与第二段一起拌和，整平后进行碾压。
2.6.2 纵向接缝的处理
①、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用钢模板支撑，模板高度与级配碎石的压实厚度相同。
②、在后一幅摊铺之前，将钢模板拆除。
2.7人工修整
用摊铺机摊铺时，难免有局部凹坑，需用人工进行补平。补坑时，不能掺2-4cm
碎石和1-3cm碎石，只用0.5-2cm碎石、0.5-1cm碎石和石粉按适当比例拌和后由人工用铁锨抛撒补平，然后用压路机进行补压密实即可。另外路基两侧边线需用人工进行修整顺接，左、右半幅衔接处也需人工进行修整补平。
2.8 过程控制
试验人员在现场检测混合料含水率、压实度、平整度；测量人员跟踪检测标高，以保证铺筑厚度；设专人负责碾压管理。发现问题，反馈信息，及时纠正。
在已完成的底基层上按现行标准进行压实度试验，并检查其他项目，将所有试验结果报监理工程师审批。合格后为水泥稳定碎石基层施工做准备。
2.9 养护
1）对已成活的碎石基层应保持养护，施工车辆不得在上面行驶。
2） 碾压完成后，立即进行压实度检测，现场检测合格后，方可进入下道工艺
3、水泥稳定碎石施工
水泥稳定碎石具体施工工艺流程详见下图。

水泥稳定碎石施工工艺流程图
3.1下承层施工准备
1） 复检基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。没有松散材料和软弱地点。
2）下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。
3）检查用于工程的材料数量是否满足施工要求；密切关注天气，选择晴好天气施工，并检测当时的施工温度符合规范要求；检查施工设备是否良好，数量是否满足施工要求，运输车辆是否清洁无污物；检查测量放样的精度是否符合规范要求；
检查施工人员、安全管理人员是否符合施工要求，安全设施是否齐全，施工人员的安全防护是否符合有关要求；侧模是否支立牢固。
3.2 施工放样
在已清理成型的经监理工程师验收合格的基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。
3.3 选料
在材料投入使用前选定料源，碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。不得直接使用天然级配碎石。碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。施工用水应洁净,不含有害物质。水泥用量5%～5.5%，水灰比0.3～0.32。 施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。
3.4 拌和
水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。在拌和厂配3台混合料拌合站负责混合料的拌和，每天工作16个小时确保混合料供应如期进行。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。
3.5 混合料运输
拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。混合料运输必须组织足够的自卸车运输。若你方运输车辆过少不满足现场施工要求时，你方必须马上增加运输车辆,若因此导致工期延误，将对你方进行经济处罚。运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。
3.6 混合料摊铺与整形
3.6.1 水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。
3.6.2 水泥稳定碎石摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝，每天收工之后，第二天的接头断面也要设置横缝，横缝应与车道中心线垂直设置。应避免纵向接缝，若不能避免纵向接缝则必须垂直相接，严禁斜接。并符合下列规定：
①、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用钢模板支撑，模板高度与水稳混合料的压实厚度相同。
②、养生结束后，在摊铺另一幅之前，将钢模板拆除。
3.6.3 施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，严格控制厚度和高程，出现异常马上采取补救措施。派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。
3.6.4 基层分层摊铺时，每层都要做压实度检验，并达到规定的要求；压实度检测时挖出的坑洞应及时进行回填。
3.6.5 禁止在雨天及气温低于5℃时进行水泥稳定碎石摊铺作业。
3.7 混合料碾压
混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍, 碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3KM/h,最后用轻型压路机光面。使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。
3.8 养生
碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。
3.9 取样及试验
施工过程中,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。
3.10 接缝和掉头处的处理
3.10.1 同日施工的两工作段，应采用搭接。前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。
3.10.2 工作缝和掉头处处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。用原挖出的土回填槽内其它部分。第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。
3.11 其它注意事项及安全措施：
1）拌和时，应尽量延长拌和时间，保证拌和充分，不能出现离隙现象。
2）施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。
3）应特别注意天气变化,勿使混合料受雨淋,降雨时应停止施工, 但已摊铺好的混合料尽快碾压密实。
4）水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
4、透层、粘层、下封层施工
4.1 透层施工
1）、基层形成一定强度，能够与透层油相结合，且表面基本处于干燥状态即可洒布透层沥青。透层沥青洒布时间不得迟于施工沥青面层的前3天。
2）、在洒布沥青前应扫净基层顶面，使用工作压力不小于4个大气压的空压机吹净基层顶面的浮灰，露出石料顶面，空压吹管应做成离形以提高吹除效果。
3）、透层及粘层沥青采用沥青洒丰车均匀洒布，洒布车配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方可采用手工洒布机。喷洒区附近的结构物和树木表面需加以防护，以免溅上沥青受到污染。
4）、沥青洒布后，严禁车辆和行人通过。
5）、在施工下面层前2天，应对透层情况进行检查，发现跑掉损坏的立即补洒。
6）、下雨刮风天气，及基层顶面潮湿情况下不得进行透层施工。
4.2 粘层施工
1）热拌沥青混合料摊铺前，应在其下承层表面洒布粘层油；与新铺沥青混合料接触的路缘石、雨水井、检查井等构造物侧面也应涂覆粘层沥青。
2）路面应清扫干净，当有沾粘的土块时，应用水冲刷干净，待表面干燥后，再洒布粘层油。
3）粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。
4）粘层油应使用沥青洒布车喷洒，洒布时应保持稳定的速度和喷洒量，整个洒布宽度内必须喷洒均匀，也可采用人工喷洒方式，手工喷洒必须由具有熟练喷洒技术的工人操作，均匀洒布，在路面宽度范围内均匀分布成一薄层。粘层油洒布后，严禁车辆和行人通过。
5）当气温低于10℃或路面潮湿时，不得洒布粘层油。
4.3 下封层施工
4.3.1 施工方法
透层油完全渗透、表面干燥后，用同步封层车同时撒布SBS改性沥青和碎石，并用胶轮压路机碾压。作业流程如下图：
下承层的清理理理
试洒
正式施工
沥青洒布铺
碎石撒布
胶轮压

4.3.2 施工准备
1）在下封层摊铺前，应对已喷洒透层顶面进行检查，对破损地方进行补洒；当有其它污染或杂物应进行冲洗或清扫，灰尘吹除，当用水冲洗时，必须等水分完全蒸发后才能进行封层施工；
2） 下封层矿料进场前对其规格、含泥量等技术指标进行检验，合格后才能进场，同时用油布覆盖，防止污染，保持碎石的洁净与干燥；
3） 下封层施工采用表面处治施工，且下封层不应透水。
4） 洒布设备在施工前应进行认真清理，将储油罐中的残油清除干净。
5） 在正式洒布前应进行试洒。
6） 严格清理有关施工机械的车轮，防止污染施工场地。
4.3.3 SBS改性沥青洒布
喷油管与路面垂直，并在适当高度（以喷出的沥青扇面完全重叠为宜），要求洒布均匀、不露白。在喷油管外端设置遮护铁皮，以防沥青污染路缘石。下图为橡胶沥青喷洒示意图，a、b为两个相邻的喷头，两个喷头洒布的沥青相互重叠，重叠的宽度为d0，该宽度范围内的沥青洒布量为设计要求的洒布量。假设每个喷头沥青洒布量相同，则外侧的b喷头未重叠的d宽度范围内的洒布沥青仅为设计的一半。因此，在第二次洒布时，在纵向应与前次洒布的沥青重叠宽度d。宽度d一般为两个相邻喷头的间距。因此，在纵向接头施工时，要保证最外侧喷头与接头边缘线在同一条线上。
d
d0

SBS改性沥青喷洒示意图
4.3.4 撒布碎石
为保护沥青膜不受摊铺机破坏，并为摊铺机提供施工平台，需在SBS改性沥青膜上撒布碎石，碎石需水洗以确保其洁净，采用同步碎石机撒布碎石，撒布应均匀，碎石对沥青膜的覆盖率为60%～80%。如有漏撒或堆积，应以人工处理。
1)认真准备碎石，严格按设计要求准备符合规格的碎石。
撒布的碎石采用9.5-19mm单一料径碎石，超粒径石料含量不应超过10%。撒布的碎石应干燥无尘。碎石的粉尘含量比较高时，碎石必须进行水洗并晒干。
2)碎石的试撒，主要确定撒布车料斗倾角、车速和标准的撒布量。碎石的撒布要求是按照面积的标准给出的（如满铺的60%～80%），为了便于工程计量需要得到每平米的撒布量，通过实际工程中试撒得到。当采用石灰岩石料，规格为9.5mm～19mm时，撒布量一般为10kg/m2～12kg/m2，具体数量由试验确定。
3)在喷洒SBS改性沥青的同时应及时撒布碎石，应采用同步碎石机撒布碎石，以便SBS改性沥青和撒布的碎石能有效地粘结。
4) 撒布碎石时，除了施工设备配备的操作手外，应再配备1~2名清洁工，跟随在撒布车后，将散落在沥青层外边的碎石清扫干净。
5)根据撒布碎石的原理和意义，灵活掌握碎石撒布的位置。在靠近路缘石和边缘20cm左右的宽度，在不影响摊铺机械运行的位置可不撒碎石，更便于层间的粘结。
6)在撒布碎石施工中，为了保证撒布的均匀性，应注意撒布车辆的启动阶段、纵横向搭接位置，不能出现重叠和漏撒现象。如造成局部重叠，应在胶轮碾压前，采用人工清理的方法将多余的碎石清扫干净。
4.3.5 碾压
碎石撒布后应及时用重型胶轮压路机紧跟碎石撒布车碾压成型，胶轮压路机来回碾压2遍（两个来回），碾压速度5km/h，压至碎石稳定。
碾压成型后应尽快安排沥青混合料的摊铺，间隔时间不宜超过24h，其间应临时封闭交通，禁止除沥青混合料运料车外的所有车辆通行，以避免二次污染。
4.3.6 施工中应特别注意的问题
1） 只有经检查验收合格的基层才可进行下封层施工。
2） 喷洒透油层之前必须对基层表面进行全面的清扫或清除，以利于透油层的渗透和防水层的粘结效果，此环节是确保下封层施工质量的关键环节。再好的结合料，如果不是作用在清洁的界面上，就不可能达到预期效果。具体要求如下：
、首先人工对基层表面进行全面清扫，清除杂物和散落物；
‚、用空压机和2～3台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净；
ƒ、若不能达到“清除”的要求，则用水冲洗，尽量使基层顶面集料颗粒部分外露。
3）下封层沥青必须与基层粘结牢固，对于粘结不牢、起皮等存在问题的地方应予以及时返工处理。
4）制定详细的施工计划，严禁双幅同一位置同时施工，应预留半幅通车。已施工下封层的路段严禁跑车。
5）沥青洒布不得污染路缘石、护栏立柱等其他结构物,桥梁护栏底座、路沿石等构造物需用土工布覆盖。洒布车启动、终止应采取措施，避免喷量过多；纵向和横向搭接处做到均匀撒布，既不过多也不漏撒。下封层施工单位须配备人工洒布设备，对洒布不均匀、质量不符合要求的地方及时清理并进行人工洒布处理。
6）气温低于10℃和大风、下雨等天气禁止施工封层。
7）封层施工完毕后应封闭交通1d～2d养生，已利粘结。
8）基层和封层施工必须做好计划工作，保证按时给沥青路面提供足够的工作面。
4.3.7 施工技术要求
1）同步碎石撒布车的计量控制系统，施工前进行严格的计量标定工作。
2）封层的施工气温不得低于15℃，改性沥青温度不低于160℃。
3）施工现场派专人管理交通，施工路段应设路栏或专人阻止行车，以保证封层的早期养护。
4）摊铺后，对局部不均匀处，立即进行人工扫除或补料。
5）现场施工人员对封层摊铺厚度随时测定，发现不当及时通知摊铺机操作人员调整。
6）摊铺技术要求：①摊铺撒料均匀，②摊铺成型的表面无坑洞沟痕。
7）SBS改性沥青同步碎石封层撒布时，必须对两旁结构物或设施采取覆盖措施，以防污染。
4.3.8 养护
1）刚摊铺的封层，在养护成型期内，严禁车辆和行人进入；
2）延长封闭交通时间，封层未完全成型前，禁止重吨位车辆在上面通行，以免对封层造成损坏。局部开放时，必须限速通行。
5、沥青混合料面层施工
5.1 施工准备
基层表面干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。透层已经按要求喷洒，并已经洒布石屑。路缘石安装稳固。拌和设备、运料设备、摊铺机及压实设备已上场并调试好。标高控制设施已设好或摊铺机控制摊铺厚度已调好，并经复查无误。
5.2 拌和
沥青采用导热油加热。石油沥青加热温度为150～170℃，集料的加热温度比沥青加热温度高10～20℃，每锅拌和时间为30～50s（其中干拌时间不得少于5s）。沥青混合料拌和均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象，其出厂温度为140～160℃。
沥青混合料拌好后，在未运送前，先贮存在有保温设施的贮料仓内，贮存超过6小时或温度低于130℃的沥青混合料不出厂。
5.3 运输
1）运输车的车厢侧板内壁和底板面清扫干净，不粘有有机物质，并涂刷一薄层油水(柴油：水=1：3)混合液，但不得有余液积累在车厢底部，且每车备有保温盖布。
2）运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于120℃，但亦不能超过175℃，质量不符合要求的混合料不得铺筑在路上。
3）在摊铺施工过程中，运输车应在距行走中的摊铺机10-30cm地方停机挂空档，不得撞击摊铺机，有专人指挥，待摊铺机接触到运料车车尾时，开始起斗卸料，运料车由摊铺机推行前进。
4）运送沥青混合料的车厢底板及侧板必须清洁，不得沾有有机物质，对不符合温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应作废弃处理。应及时清理车厢内的残余料，保持车厢整洁。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的废物，否则应先洗净轮胎后方可进入施工现场。
5.4 摊铺
1）沥青混合料摊铺时的铺筑宽度不宜超过6～7.5m，通常宜采用两台或更多台摊铺机前后错开10～20cm，呈阶梯方式同步摊铺，两幅之间应有30～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。表面层纵向接缝位置应位于标线处，其余各层应分别紧挨标线两侧。
2）中粒式沥青结构层采用半幅一次标高控制法摊铺，开始前，摊铺机熨平板预热使其温度不低于120℃后，待运料车等足一定数量（一般10t自卸车5-10辆）现场有专人指挥运料车喂料，开动输料器待两侧熨平板前喂足料后开始摊铺，摊铺速度应与拌和站的出料速度和运料车的运料速度相配合。
3）AC-13（SBS改性）面层采用厚度控制法用沥青砼摊铺机全幅一次摊铺。在摊铺机装上自动找平基准装置后，给摊铺机输入铺设的厚度、仰角等参数，让摊铺机在全自动状态下运行工作。沥青砼的摊铺温度保持在125℃～160℃之间，沥青砼混合料的松铺系数拟设为1.15-1.35，具体松铺厚度根据现场试验确定。
4）摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断，不得随意变换摊铺速度或中途停顿，以提高平整度、减少混合料的离析。改性沥青混合料摊铺速度宜控制在1～3m/min，其他沥青混合料宜控制在2～6m/min。摊铺过程中，禁止碰撞摊铺机。
5）在摊铺过程中，料斗进料口应完全打开，摊铺时螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。熨平板仰角调整正常后，不易随便改变。摊铺层发生缺陷应找补，并停机检查，排除故障。用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。特别严重的缺陷应整层铲除

5.5 碾压
碾压区段不宜过长，一般每个碾压区段控制在60～80m为宜。
摊铺后检测混合料温度适合后，紧接着碾压。压实按初压、复压、终压三个阶段进行。初压：在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、裂纹，用双钢轮振动压路机碾压，前进时不挂振，后退时挂振，碾压速度25-35m/min，最大速度不得超过80m/min，初压时混合料温度宜在110℃～130℃。
复压：紧接初压进行，用双钢轮振动压路机往返振动碾压，碾压速度为80m/min，碾压两遍，再用轮胎压路机碾压两遍，碾压速度为70m/min，最大不超过130m/min,
根据碾压密情况适当增加碾压遍数。复压应在混合料温度90℃以上完成全部碾压工作，碾压遍数4-6遍。
终压：用两钢轮压路机静压1-2遍，碾压速度80-100m/min，终压主要是消除轮胎压路机的碾压轮迹，追加混合料的密实度，同时尽量修整路面的不平度，必要时局部碾压可加振。终压温度应不低于70℃。
对压路机无法压实的局部地段及路缘石附近，采用振动平板夯夯实，防止摩擦和挤压路缘石。碾压机械的停滞、加水必须离开新碾压段，在铺筑的混合料已冷却的路面上停机加水，且选择在路边缘一侧，避免影响行车道的平整度。
5.6 接缝处理
5.6.1 沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错开1m以上。接缝施工时应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。
5.6.2 横缝：每天施工结束时，摊铺机熨平板慢慢抬起，驶离现场，用机械和人工将端部混合料铲齐碾压，然后用3米直尺检查平整度，将端部平整度不好、厚度不足的部分垂直刨除预留立茬横接，以便第二天摊铺作业。继续施工时，摊铺前先用检测工具检查平整度和压实度不合格的部位仍继续切割清除。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上，为加强新旧混合料粘结，应在摊铺前在端部涂刷粘层沥青。碾压横缝一般先横压、后纵压，在施工中常采用纵向碾压后横向碾压或是斜向“八字”压法。横缝宜长不宜短。
5.6.3 纵缝：本线路机动车道采用两台摊铺机施工，纵缝全部采用热接，前面摊铺机铺筑部分应留下10-20cm暂不碾压，作为后面摊铺机摊铺调和和厚度控制的基准面，双幅摊铺后再跨纵缝一起碾压以消除缝迹。上、下层的纵向热接缝应错开15cm。
5.7 开放交通
1）沥青混合料各层铺筑完成后，等混合料温度冷却到50℃以下，即可开放通车。
2）铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持清洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工生产的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥浆。
5.8 检测
施工中抽检沥青混合料的沥青含量、集料级配、流值、稳定度、空隙率、饱和度等技术指标，每天完工后及时检测路面标高、厚度、平整度、密实度、宽度、横坡度等，并达到规范设计要求。
表1 沥青混凝土路面层允许偏差
序号
项目
规定值或允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
压实度
主干路
≥96%
1000m2
1点
查试验记录
次干路、支路
≥95%
2
厚度
-5～+10
1000m2
1