预制混凝土梁施工作业指导书.doc

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预制混凝土梁施工作业指导书
1、目的
明确预制混凝土梁施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导施工作业。
2、编制依据
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）
《公路工程标准施工招标文件》（2009年版）
《施工图设计文件》
3、适用范围
预制混凝土梁制造、场内运输。
4、施工准备
（1）、预制场布置
首先按着《施工标准化管理实施细则》的要求来建设标准化规模的预制厂。
预制场地表面要进行整平处理，并经压实，以防沉陷。必要时应根据地质情况对场地进行相应的处理，可采用换填、掺石灰或水泥，以及用其他的方法进行处理，使得地基的承载力能满足施工要求。
预制场梁的起吊、运输设备宜选用龙门吊机。龙门可根据梁的重量选择，一般一组龙门配备两套吊装设备，一套吊装能力较小的用来装、拆模板及其他工作，另一套吊装能力较大的用来转运梁。龙门吊机常用有型钢加工的专用龙门，或是雷桁架，六四军用梁，万能杆件等自行拼装而成。
预制场布置时应整体考虑梁的预制区、成品堆放场、运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合，不干扰。并且还要安排钢筋制作场面、砂石料堆放场、水泥仓库、拌和机作业场、水、电供应系统等。
预制场内应设置功能良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水，使场内无积水，对于多雨的地区，场区内的道路、预制区、存梁区还应进行硬化隔水，防止水渗入地下造成地基软化，使地基的承载力下降而造成梁体不均匀沉降引起断裂等事故。
（2）、预制梁的模板要求：
首先要按着高管局、筹建处《施工标准化管理细则》的要求制作预制梁的模板。
预制梁的模板虽然是施工过程的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程成本等有直接影响，因此模板应满足下列要求：具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈的振动下不漏浆，同时模板还应便于制作，装拆容易，施工操作方便。
预制混凝土梁的模板由一般由底模、侧模、内模、端头模板组成。
a底模
底模分为底座部分和模板。预制梁底座一般砼结构，厚度应根据梁体的重量和地基承载力情况而定。
预应力张拉以后，梁体中部拱起，两端受力集中，因此底座两端支撑处前后各1.5—2.0m进行加深处理，一般应加厚混凝土40—60cm，同时布设一定的钢筋网片，提高承载力。
底模通常采用不小于7mm钢板，通过预埋在方形底座上的预埋角钢等预埋件和底座连接。方形底座和钢底模应比梁底宽度略小，以便底座边上可以贴一层橡胶或泡沫，防止砼浇筑时漏浆。
b、侧模和端模、内模
侧模和端模应采用钢模，主要特点是加工尺寸准确，拼拆迅速，周转次数多，板面一般采用不小于6mm的钢板。钢模支架一般采用角钢加工而成，断面尺寸可根据计算选定，通常用50mm—100mm的角钢，对于翼板底支架，为保证基刚度也可采用槽钢作为纵横向支撑架。
预制梁的侧模板长度一般从横隔梁处分隔，模板的平接缝通常采用对接焊，内侧焊好后应用打磨机磨平。
后张法预应力砼梁，端模需要用两套端模。一套是梁体浇筑用，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，另一套是梁体张拉后管道压浆完成后封端用。
为了保证梁体浇筑时混凝土的密实，侧模上应安装附着式振捣器，布置时应根据梁高及振捣器的功率结合模板等综合考虑振捣器的位置及间距。
预制箱梁还应配有内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，整体抽拔式方案 。
（3）配合比设计：
混凝土的施工配制强度应不低于设计等级的1.15倍，同时应遵循低水灰比，宜控制在0.24—0.38的范围，最大不超过0.45，低砂率 宜控制在28%—34%的范围内，最大不超过40%；高骨灰比，水泥用量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550kg/m3，高效减水剂的掺量宜为水泥的0.5%—1.8%。

5、施工工艺：
（1）施工工艺流程图
底座刷脱模剂
绑扎钢筋、设置预应力预留孔道
安装模版
钢筋成形制作
浇筑混凝土
制作试块
养护、拆模
检查、清理孔道
穿预应力钢束
预应力钢束制备
张拉预应力钢束
标定张拉设备
压砼试块
孔道压浆、封锚
制作净浆水泥试块
起吊运输
压净浆水泥试块

（2）、施工工艺：
a、刷底模脱模剂
底模在涂刷脱模剂之前应进行认真清理，脱模剂可分为：(a)油脂类，可用较好的机油，同时可掺少量黄油，以增加粘度。(b)皂类，可用高浓度的肥皂水。
b钢筋加工、绑扎
钢筋加工要按着《施工标准化管理实施细则》的要求进行施工，并重点控制：
(a)钢筋的加工应设置专门的加工场地，对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。
(b)为了防止钢筋绑扎中对底模的污染等，应设置专门的绑扎台，待钢筋骨架绑扎好后，整体吊装安放到预制台座的底模上，底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。
c设置预应力筋预留孔道
(a)预留孔道的方法可采用抽芯法或预埋管道法，施工中应符合图纸所示。
(b)预应力预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
©管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定位，使其能牢固地置于模板内的设计位置。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于1.0m；对于波纹管不宜大于0.8m；对于胶管不宜大于0.5m；对于曲线管道宜适当加密。
(d)各种成孔管道接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉絮封堵严实，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内影响预应力束穿入。
d、安装侧模、端头模板、内模
(a）为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面 应涂刷脱模剂。
(b)侧模、内模的每块模板的平面位置应预先准确放样，安装时一一对应就位，防止模板移位和凸出，通底部、顶部的拉杆对模板进行固定后，对模板的平面位置，顶部标高，节点联系及稳定性进行检查，要求模板的安装精度应高于预制梁精度要求。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
e、混凝土浇筑
(a)混凝土浇筑
混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，一般采用不平浇筑法，也可采用斜层浇筑或纵向分段，水平分层浇筑。
(b)混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端4—5m处合拢。
(c )分层浇筑时，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1—1.5小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
(d)混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土梁梁端钢筋较密，为保证质量，可先浇完梁端，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。
(e)浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时应辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和制孔管。
(f)预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。
f、砼养护、拆模
混凝土浇筑完成后，应按着《施工标准化管理实施细则》的要求进行蒸汽养生，如果有特殊情况的采用喷淋养生、但必须经监理工程师批准。一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天。
模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。
拆模的程序：
（a）拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。
(b)拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。
©安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。也可采用活门装置拆模，要先拆活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。
(d)吊移存放。模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。
梁厂提梁机将梁吊放至运梁车上，由运梁车运至架设桥位，架桥机架设安装。
6、质量检验标准
预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求均应满足《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）要求。
7、本指导意见如与相应规范及合同文件有冲突时以规范和合同文件为准。

承赤高速公路JL九驻地办
2011.05

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