顶管施工专项方案.doc

顶管基坑施工

专
项
施
工
方
案

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目 录
第一章 工程概况 1
1.1 设计概况 1
1.2 地质、水文情况 1
1.3 周边环境情况 1
第二章 主要施工技术方案 3
2.1 SMW工法施工 3
2.2 土方开挖及支撑施工 9
2.3 顶管施工 13
2.4 施工监测及管线保护 16
第三章 施工进度计划及保证措施 21
第四章 工程质量保证措施 22
4.1工程质量保证体系 22
4.2 现场管理措施 22
4.3 质量控制及注意事项 22
第五章 安全、文明施工保证措施 24
5.1安全生产保证措施 24
5.2 文明施工保证措施 25
第六章 施工应急预案 26
6.1 施工风险管理 26
6.2 应急措施 26

第一章 工程概况
1.1 设计概况
本工程为，顶管管径包括Ф800、Ф1000，共6座工作井，6座接收井。工作井及接收井围护均采用SMW工法施工，Ф650三轴搅拌桩搭接200mm、水泥掺入量20％，内插HM500×300×11×18型钢，各井围护桩长各不相同。工作井底3m厚及接收井底2m厚范围内采用水泥搅拌桩加固土体。
具体工作数量表如下：
序号
井号
作用
尺寸
开挖深度
桩长
管径
管道长度
1
BCWS-34
接收井

Ф800
100.5m
2
BCWS-35
工作井
R4000
6.14m
14m
Ф800
100.7m
3
BCWS-36
工作井
7500×3400
9.07m
20m
Ф800
96.4m
4
BCWS-37
接收井
4500×3400
8.98m
20m
Ф800
97.2m
5
BCWS-38
工作井
7500×3400
8.78m
20m
Ф800
163.3m
6
BCWS-40
接收井
4500×3400
8.05m
18m

7
BCWS-66

Ф1000
73.9
8
BCWS-67
接收井
R3000
8.36m
19m
Ф1000
120m
9
BCWS-68
工作井
7500×3400
8.49m
19m
Ф1000
110m
10
BCWS-69
工作井
7500×3400
8.43m
19m
Ф1000
115m
11
BCWS-70
接收井
4500×3400
8.22m
18m
Ф1000
115m
12
BCWS-71
工作井
R4000
8.30m
18m
Ф800
74.2m
13
BCWS-72
接收井
4500×3400
7.93m
18m

14
BCWS-71

Ф800
50m
15
BCWS-71-1
接收井
4500×3400
8.00m
18m

1.2 地质、水文情况
地基土自上而下基本为：①素填土，②1灰黄色粉质粘土夹粉土，②3-1灰色砂质粉土，②3-2灰色砂质粉土夹粉质粘土，④灰色淤泥质粘土。
崇明岛上地下水位较高，按地面以下0.5m考虑。
1.3 周边环境情况
本工程基坑均位于建筑物旁边和现有道路旁，周围有建筑物及各类地下、地上管线，现有道路车流量较大，我们进场将后配合有关部门做好管线调查并办理好相关的手续。做好对建筑物的加固保护措施，在道路上的工作井和接收井要封闭施工，做好车辆过往通行便道，设好交通指示牌及警示灯。
特别是 BCWS-37井旁4m、BCWS-40井旁7m处分别有2层和3层楼房，由于SMW工法在插入H型钢时振动剧烈，对旁边建筑物有较大影响，为此我方建议将BCWS-37井改变基坑围护工艺，BCWS-40井在有建筑物一侧采取加固措施，具体详见平面图。

第二章 主要施工技术方案
2.1 SMW工法施工
2.1.1 SMW工法井工艺流程图
施工流程应根据施工场地大小、周围环境等因素，施工时不得出现冷缝，搭接施工的相邻桩的施工间歇时间应不超过10～12小时，合理设计施工流程，确保安全、优质完成本工程。
定位放样
样槽开挖
搅拌机就位
预搅下沉
喷浆搅拌提升
配置水泥浆
重复搅拌下沉
重复喷浆搅拌提升至孔口
停机、移位
履带吊挂振动锤就位
挖机插焊管
停机、移位

为保证Ф650三轴水泥搅拌桩的连续性和接头的施工质量，达到设计要求的防渗要求，主要依靠重复套钻来保证，下图阴影部分为重复套钻。

附图：Ф650水泥搅拌围护桩施工顺序图
2.1.2 工作原理
利用深层搅拌机械，用水泥作为固化剂与地基土进行原位的强制粉碎拌和，插入槽钢和钢管后待固化形成不同形状的桩，墙体或块体等，用于基坑开挖侧向挡土防水支护结构和地基承重桩。其主要工作原理是依靠钢管承受挡土结构的弯矩和剪力，依靠水泥土搅拌桩止水以及增加墙体的复合刚度，从而使位移减少到尽可能的小。
2.1.3 技术要求
（1）Ф650三轴深层搅拌桩：采用42.5新鲜普通硅酸盐水泥，水泥渗入比为20%，水灰比为1.6。
（2）为保证水泥土搅拌均匀,必须控制好钻具下沉及提升速度,钻机钻进搅拌速度一般在1m/min，提升搅拌速度一般在1.0～1.5m/min。施工时应保证水泥土能够充分搅拌混合均匀。提升速度不宜过快，避免孔壁塌方等现象。桩施工时，不得冲水下沉。相邻两桩施工间隔不得超过12个小时。
（3）H型钢必须在搅拌桩施工完毕后3小时内插入，要求桩位偏差不大于±20mm，标高误差不大于±100mm，垂直度偏差不大于1/200。
（4）型钢须保持平直，若有焊接接头，接头处须确保焊接可靠。
（5）H型钢在地下结构完成后予以回收，故在成桩及浇筑围檩混凝土时应考虑相应回收措施。
2.1.4 施工工艺
2.1.4.1 测量放线
（1）施工前，先根据设计图纸和业主提供的坐标基准点，精确计算出围护中心线角点坐标（或转角点坐标），利用测量仪器精确放样出围护中心线，并进行坐标数据复核，同时做好护桩。
（2）根据已知坐标进行垂直防渗墙轴线的交线定位，并提请监理进行放线复核。
2.1.4.2 开沟槽
（1）根据放样的水泥土搅拌桩围护中心线，用挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽，沟槽宽度根据围护结构宽度确定，槽宽约1.0m，深度约0.6m～1.0m。（如下图）
（2）场地遇有地下障碍物时，利用镐头机将地下障碍物破除干净，如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。暗浜区埋深较深，应对浜土的有机物含进行调查，若影响成桩质量则应清除及换土。

2.1.4.3 定位型钢放置
在平行沟槽方向放置两根定位型钢，规格为300×300，长约8～12m，定位型钢必须放置固定好，必要时用点焊进行相互连接固定； H型钢定位采用型钢定位卡。

2.1.4.4 孔位放样及桩机就位
（1）在开挖的工作沟槽两侧设计定位辅助线，按设计要求在定位辅助线上划出钻孔位置。
（2）根据确定的位置严格钻机桩架的移动就位，就位误差不大于2cm。
（3）开钻前应用水平尺将平台调平，并调直机架，确保机架垂直度不小于1/250。
（4）由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。
（5）挖沟槽前划定Ф650三轴机动力头中心线到机前定位线的距离，并在线上做好每一幅三轴机施工加固的定位标记（可用短钢筋打入土中定位）。
2.1.4.5 喷浆、搅拌成桩
（1）施工的关键在于如何保证桩身的强度和均匀性。在施工中应加强对水泥用量和水灰比的控制，确保泵送压力。
（2）根据钻头下沉和提升二种不同的速度，注入土体搅拌均匀的水泥浆液，确保水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与被加固土体充分拌和，以确保搅拌桩的加固质量。
（3）水泥浆液制备系统每一个时间段，电脑计量水和水泥的量。自动拌浆系统配制好的水泥浆液输送至储浆罐为三轴搅拌设备连续供浆。
（4）在施工中根据地层条件，严格控制搅拌钻机下沉速度和提升速度，确保搅拌时间，根据设计图纸的搅拌桩深度，钻机在钻孔下沉和提升过程中，钻头下沉速度为1m/min，提升速度为1.0～1.5m/min，每根桩均应匀速下钻、匀速提升。
（5）经常进行现场实测压浆泵的流量、泥浆比重、浆液配合比与电脑数据相比较，使理论数据与实测数据相吻合，确保桩体的成桩质量。
（6）三轴水泥土搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。
2.1.4.6 型钢选材与焊接
H型钢选用H500×300×11×18型钢，在距H型钢顶端0.2m处开一个圆形孔，孔径约10cm。（如图示）
若所需H型钢长度不够，需进行拼焊，焊缝应均为坡口满焊，焊好后用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平。

2.1.4.7 涂刷减摩剂
根据设计要求，本支护结构的H型钢在结构强度达到设计要求后必须全部拔出回收。H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利拔出；要求型钢表面均匀涂刷减摩剂。
（1）清除H型钢表面的污垢及铁锈。
（2）减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。
（3）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，以防止涂层剥落。
（4）如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂刷施工前抹去表面灰尘。
（5）H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除， 重新涂刷减摩剂。
（6）基坑开挖后，设置支撑钢牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除钢牛腿和牛腿周围的混凝土，并磨平型钢表面，然后重新均匀涂刷上减摩剂，否则型钢将无法拔出。
2.1.4.8 型钢的插入与固定
（1）待水泥土搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。装好吊具和固定钩，采用50吨履带吊机起吊H型钢，型钢必须保持垂直状态。H型钢插入时间必须控制在搅拌桩施工完毕3小时内。
（2）用槽钢穿过吊筋搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢底部中心对正桩位中心沿定位卡慢慢、垂直插入水泥土搅拌桩体内，用线锤控制垂直度。
（3）当H型钢插入到设计标高时，用Ф8吊筋将H型钢固定。溢出的水泥土进行处理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。
（4）待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将吊筋与槽沟定位型钢撤除。
（5）若H型钢插放达不到设计标高时，则采用提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。

附：型钢插入固定示意图
2.1.4.9 施工记录
施工过程中，由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。施工过程中质检员、技术负责人、监理工程师监督施工，施工记录报项目监理审批。
2.1.4.10 拔除H型钢
（1）在围护结构完成使用功能后，由总包方或监理方书面通知进场拔除。
（2）总包方应保证围护外侧满足履带吊＞6m回转半径的施工作业面。型钢两面用钢板贴焊加强，顶升夹具将H型钢夹紧后，用千斤顶反复顶升夹具，直至吊车配合将H型钢拔除。
（3）H型钢露出地面部分，不能有串连现象，否则必须用氧气、乙炔把连接部分割除，并用磨光机磨平。
（4）桩头两面应有钢板贴焊，增加强度，检查桩头Ф100圆孔是否符合要求，若孔径不足必须改成Ф100；如孔径超过则应该割除桩头并重新开孔，每根桩头必须待两面贴焊钢板后才能进行拔除施工。
（5）型钢拔除的同时，搅拌桩空隙内及时跟踪灌浆封孔。
2.2 土方开挖及支撑施工
2.2.1 机械配备
1m3加长臂挖机壹台，普通1m3挖机壹台，15吨自卸汽车6辆。
2.2.2基坑挖土安排
施工步骤：当完成水泥搅拌桩止水帷幕和插入H型钢支护，坑底采用水泥搅拌桩加固，并满足规定的龄期，强度要求等条件后方可开挖，开挖前先采用井点降水将地下水降至开挖面标高0.8m以下，第一次开挖至顶部混凝土围檩底标高（地面以下1.1米范围内），浇筑混凝土围檩；第二次开挖待围檩强度达到70%后继续开挖，开挖至第一道钢围檩支撑时，进行支护；第三次开挖至第二道钢围檩时，进行支护；最后开挖至坑底标高。
（1）土方开挖过程中需遵循“随挖随撑，见底覆砼”的原则，每次挖土必须保证该段地下水位在挖土工作面以下0.8米，每层土方均开挖至支撑标高，然后用人工开槽，按设计要求安装支撑，方可继续挖土。
（2）由于基坑深度较大，根据施工条件，及时换用长臂挖机吊运挖土。
（3）在挖土过程中应根据支撑轴力监测数据，对支撑经常检查与复测，以控制地下围护结构的侧向位移，减少地表沉降。
（4）基坑土方量不大，原则上土方立即外运。当土方外运发生困难时，为保证开挖工作面的顺利，可以将少量土方堆放在围护场地内，弃土应尽量远离基坑，并尽快运走。
开挖近基底时，留20cm厚土层用人工修平，以免扰动基底加固层，基坑并按设计要求4h 内浇筑砼垫层，48h内浇筑钢砼底板。浇筑前用水准仪定出标高线，以控制基底标高和平整度。
2.2.3 H型钢支撑制作
由于本基坑较深，按顶围檩下每2.5米设一道的原则来布置，围檩支撑均采用400×300×10×16的H型钢来制作，围檩托底采用20槽钢焊接在树根桩钢筋上，围檩与井壁的空隙采用高标号水泥土填充。围檩和支撑制作焊接接头时，应作45度斜剖接头。
开挖施工接近井壁时，须用人工清土，防止挖机破坏围护桩。围檩支撑的焊接应采取双面满焊。
2.2.4 沟槽挖土
（1）挖土形式采用“沟端退式”，主挖机挖出土方后临时堆积在坑边5～7m距离，辅助挖机及时调拨分类，堆积在预定位置或直接装车运走。严禁坑边堆土。
（2）挖土按照2～3m间距设置高程控制竹签控制挖土深度，基坑挖到距离设计标高20～30cm后停止机械挖土，余下部分在垫层施工前由人工清理，基坑完成后要在坑底及时设置排水明沟20×30cm与集水坑35×35×50cm。
（3）挖土过程中安排专人及时用长杆清理板桩面粘附土，便于支撑横檩设置和防止后期散落。
（4）施工技术措施
土方开挖与钢支撑安装密切相关，必须遵循分层分块、先撑后挖、均匀对称、严禁超挖、快速施工、加强监测的原则，如支撑缺少安装条件，挖土施工应相应顺延，不得盲目抢进度，与支撑安装脱节。
上道工序完成以后，立即抓紧进行下道工序的施工，尽量减少基坑的暴露时间，坑底最后20cm土采用人工扦土，用水准仪控制基底标高。
挖土时严格控制标高，防止超挖或扰动基底面。局部超挖处要用砾石砂填实，不许用淤泥回填。
挖土机械作业时，不得碰撞、碾压已施工完毕的钢支撑。

2.2.5 土方开挖示意图
（1）开挖平面示意图

（2）开挖里面示意图

2.2.6 基坑槽明排水
（1）基坑顶部混凝土压顶做出泛水坡度，将雨水汇集至排水沟，并经沉淀后排入市政雨水管道。为确保基坑边坡稳定，排水沟内不能积水，同时在混凝土压顶出现裂缝的情况下及时密实，防止雨水渗透进入围护墙体。
（2）沟槽边设畅通的排水明沟，阻止地面水流入坑内，每层土坡台阶和坑底，在挖土同时挖好排水沟、集水坑，用泥浆泵强排水，雨后2小时内应排清坑内明水。
（3）在各层基坑开挖时，必须在基坑内设简易排水沟及集水井，用泥浆泵抽水。集水井在浇筑垫层时局部挖深，井深1米左右，排水沟与集水井相联成网，使开挖面地下水位降至开挖面以下，保持基坑干燥，集水坑边界距离基坑边，不得小于1/4的基坑宽度。
（4）基坑排水应设置专人进行管理，并配备专业的机修工人，在水泵或电路出现故障后，应及时进行抢修，保证排水系统正常运行。
2.2.7窨井砌筑
本工程直线窨井参照《排水管道通用图》（92年第一册），《排水管道通用图》（1983年版）的具体图纸进行施工。
（1）窨井砌筑前：首先清除基础表面的杂物，并保持其无泥、无水，根据设计窨井位置和规定尺寸做好复核和放样工作。
（2）砌筑时，应先将砌筑用砖洒水浸润、在基础面上铺筑砂浆后方可砌砖墙，做到墙面平直，边角整齐，宽度一致，并经常对四面墙体的平整和垂直和砂浆厚度进行检查。
（3）砖墙砌筑至一定高度，应采用1∶2水泥砂浆进行墙体抹面。粉刷前对砖墙面洒水湿润，先刮糙打底后抹光，抹面先内后外，并做好湿水养护。
（4）沟管上半圈墙体，应砌砖拱圈，管径≥800mm的管道，拱圈高度为250mm，管径≤600mm的管道，拱圈高度为125mm。砖拱圈砌筑应由二侧向顶部合拢，并保证砖位正确洁净，砂浆厚度均匀，并填嵌密实。
（5）窨井砌到要求的高度后，即可安放预制钢筋砼盖座及铸铁盖座，其操作规程和质量要求均应符合相应的规范规定。
2.2.8 回填
（1）基坑回填
A、窨井砌筑完成并达到强度后，对基坑采用中粗砂回填至管顶以上50cm，其余用素土回填至道路结构层。回填时均匀下砂分层回填、洒水振实，以保证密实。分层厚度不宜超过25cm，回填后的中粗砂干容重必须达到16KN/m3。
B、当中粗砂回填至钢支撑时，应先拆除钢支撑，拆除四角同时进行，确保快速拆除快速回填。
（2）沟槽回填
A、沟槽覆土在管道隐蔽工程验收合格后进行，覆土前对沟槽内进行杂物清理。
B、本工程回填一般采用粗砂回填至管顶，应注意管道两侧回填应均匀，避免高差大于30cm，以避免铺设完成的管道发生位移。
管道坞膀用粗砂回填至管顶，回填砂应分层洒水、振实拍平。并按规范试密实度。
D、回填土必须用素土，不得将土直接卸在管道接口上。管道两侧及管顶以上50cm范围内应分层整平和夯实，管道50cm以上覆土时应分层回填，每层厚度不大于30cm。回填土应做好密实度试验抽检工作。
E、覆土时沟槽内不得有明显积水和带水回填，不得回填淤泥、腐植土和大石块。
2.3 顶管施工
2.3.1 简述
本工程Ф800、Ф1000顶管主要穿越陈海公路、陈裕界河、裕鸿路，管材采用F型钢承口式钢筋砼管，密封采用锲型橡胶圈，内口采用聚硫密封膏或聚氨脂密封膏嵌缝。
本工程顶管施工区域地下土质较差，根据我公司以往的施工经验，计划采用泥水平衡型顶管掘进机进行施工，该设备为日本伊势机开发工机，实践证明该机在华东地区施工时卓越成效，该机型采用了先进的泥水平衡原理，采用本机进行顶管时，对地面的构筑物等的影响较小，它可以安全地穿越公路、河川、房屋及地下管线，其最小覆土深度大于顶管外径的1.5倍。对于超长距离顶管，中间适当增加1到2只中继间。

2.3.2 工艺流程
顶管施工准备
工具管就位
下管段
与入土段连接
入泥顶进
顶完一段
测量纠偏
工具管纠偏
测 量
最后一段
竣工测量
拆除工具管
结 束

2.3.3 顶管施工
整个顶管过程可分为三个阶段，即：出洞前准备阶段、正常顶进阶段、进洞后及收尾阶段。
2.3.3.1出洞前准备阶段
（1）施工现场的三通一平；
（2）临设搭建（操作控制平台、电缆及电器控制线路布局、泥水处理分流、管路铺设、触变泥浆分流就位安装）；
（3）机械设备就位安装、材料堆放及砼管堆放就位及汽车吊回旋半径定位；
（4）工作井和接收井轴线放样；
（5）出洞口安装止水装置；
（5）导轨安装就位固定；
（6）后座靠背钢板就位固定；
（7）主顶油缸及油缸支架就位固定；
（8）泥水平衡顶管机就位安装调试；
（9）其它辅助机械安装调试。
2.3.3.2出洞及正常顶进阶段
开洞门工具头顶入洞内再下设备，接油管、电缆、通讯电缆、进泥水管、后座顶进。后座油缸三个冲程（每冲程为1100mm）到位后拆除电缆、通信电缆，进排泥水管，使设备段与第一节砼管合拢后接通电缆、通信电缆进排泥水管、后继续顶进，重复上述过程，即是顶进全过程，在进行过程中每顶进一节砼管应测量三次，以便确定管子走向，掌握纠偏方向和时机，并在管线经过区设定若干监测点来测定地面沉降或隆起，便于采取相应措施控制地面隆沉。
整个顶进过程中必须在砼管预留孔内压入触变泥浆以减少砼管外壁阻力，填充扰动土中空隙，有效控制地面沉降。
整个顶进过程中，出泥浆和顶进速率和地质情况科学的结合起来，使整个顶进过程在科学有序中进行。
严格执行班长交接班制度，交代清上下班各类情况，包括工具头运行情况、管道走向，并做好每班纠偏记录。
2.3.3.3进洞后及后期收尾工作
本项工作包括接收导轨就位、接收洞口止水装置，接收洞口地基加固，工具头偏差复测、井位复测、打开洞口工具头、进洞管道清理、洞口井壁与砼管节间连接处理，基坑内设备拆除和吊运、排泥管清洗、管节偏差测量。
2.3.3.4主要技术措施
（1）工具头进出洞口地基加固。
（2）顶管导轨铺设时略微上仰，工具头对准穿墙孔时工具头前端略微上仰3-5mm，这样更利于工具头穿墙顶进，也能防止工具头磕头下坠。
（3）工具头与前三节砼管作钢性连接，以避免工具头磕头下坠。
（4）在顶进过程中应绘制顶进轨迹图，来指导纠偏。采用测力纠偏原理勤测微纠，一般每次纠偏角度不得大于1.0，应以适当曲率半径逐步回到轴线上来，做到精心施工。
2.3.4 顶管进出洞技术方案
（1）出洞技术方案
为防止工作井洞口上部土体沉降以及处理洞口砖墙时人员的安全，除了在工作井预留孔处安装橡胶止水圈外，还要在洞口外侧安插钢板桩及采用水泥搅拌桩加固，避免打开洞口砖封门以后，泥土拥挤到井内。水泥搅拌桩加固范围：在深度方向，洞口上下左右各2m，在长度方向为1.5m。
在确保安全的情况下，我们将洞口处型钢及封堵钢板切割掉，然后将洞口砖墙清除干净，以确保顶管顺利出洞。在工具管推进至距钢板桩10cm处时，停止推进，依次从一侧向另一侧切除H型钢。
（2）进洞技术方案
当机头距接收井还有30m左右时，应加强轴线复测力度，将机头确切位置测放于接收井内，从而确保安全进洞。
为了防止机头进洞时，接收井洞口处土体流失、管子沉降等现象出现，我们除了在接收井洞口位置处采取水泥搅拌桩加固外，我们还将在接收井洞口封门施工时，采取与工作井相同的预留孔封堵措施。
2.4 施工监测及管线保护
施工监测是深基坑施工中非常重要的一个环节，合理、及时、准确的施工监测将为制定施工方法和保证施工安全提供可靠的科学依据，使施工过程完全处于信息化控制中。因此，必须引起施工管理者和施工人员的高度重视。
2.4.1 监测目的和依据
（1）监测的目的：
本次监测工作的主要目的是围绕工程施工建立起高度有效的工程环境监测系统，运用先进的仪器设备，及时获取准确可靠的监测数据，经电脑软件处理后，向各方汇报施工对周围环境产生的影响，以便于施工方进行施工，从而达到安全施工的目的。施工开挖、打桩、及拖管监测是确保施工安全的重要技术措施，本次监测作为信息化施工的一种手段，其目的就是为施工时提供管线保护的安全情况信息和周围环境变化信息，并在监测过程中，按业主要求取得精确的各种变形数据，当变形总量要达到报警值时，及时通知业主召开设计、施工、监理、监测商讨会议，研究并采取技术措施，控制变量的发展，以确保施工的顺利进行。
（2）监测方案设计依据
A、设计图纸。
B、《岩土工程勘察规范》（上海市标准）（DBJ08-37-94）。
C、《工程测量规范》（国家标准）（GB50026-93）。
D、《国家三角测量规范》，《国家水准测量规范》。
E、管线监测的常规要求；
2.4.2 施工监测的组织措施
本工程沟槽开挖深度较深，最大达到7.5米左右，且施工场土质较差，为确保排水工程开槽埋管施工的质量与安全，对开挖深度超过5m、或开挖深度未超过5m但现场地质情况和周围环境较复杂的基坑工程，需进行施工监测。经理部决定成立专业监测领导小组，从组织措施上保证监测任务得以顺利进行。监测领导小组具体职能分配见《监测领导小组职能分配图》。
项目经理
项目总工程师
监测负责人
监测小组
对方案及监测结果作决定
对监测方案进行审核，对数据进行分析、评价
制定监测方案，负责数据处理
负责监测点的布置、量测
监测领导小组职能分配图

2.4.3 监测内容及测点布设原则
（1）监测内容：
A、地下管线的沉降监测；
B、地下管线的位移监测，
C、地面的沉降监测。
（2）监测点布设原则：
A、监测点布设按常规采取全面、具体的原则进行布设,即监测点布设以能够全面掌握所监测内容的变化情况为基础。
B、符合有关技术规范和各个部门对监测工作的要求。
C、基坑施工部分：基坑周边管线(重点监测)按5米间隔布设监测点，平行于顶管管位的管线，管线布点间距为15米，距离较远的管线布点间距放宽至20至30米，平行管线采用交叉布点；横穿的管线以布断面的方式布点，段面垂直于污水管道，每个断面点数为3个，点距为3~5米，断面中心点位于污水管道正上方。同时在牵引管出洞、进洞段距离井位5米处布设2排模拟监测点，每排5个监测点，点距5米。
（3）监测范围：
监测范围为开挖深度的1.5倍范围。
根据沪建市（98）第0331号“关于保护地下管线工作的通知”要求：在基坑及开槽埋管施工期间须对周边影响范围内的管线进行监测，以确保管线的安全。
2.4.4 监测仪器及设备
本次监测工作拟投入的主要仪器设备：
序号
设备名称
制造年份、产地
现状和数量
来源
1
拓普康全站仪
2005、日本
良好，1台
自有
2
经纬仪WILD-T2
2009、国产
良好，1台
自有
3
水准仪DSZ2+FS1
2007、国产
良好，2台
自有
4
电脑等
2008年，国产
良好，1台
自有
2.4.5 监测的频率及精度
（1）频率：
基坑施工阶段：
在监测数据基本稳定的情况下，原则上采用每天测试一次，如遇到测试数据报警或出现异常情况，可适当加密监测频率。
在靠近管线段基坑施工：
做到24小时跟踪监测，测试基本间隔为4小时测试1次。若测试数据基本稳定，则适当放宽监测频率，其余部分测点每2天1次，如遇测试数据报警则适当加密监测频率。
（2）精度：
A、沉降测试精度设计：
a、每测站高程中误差Mo=+0.5mm，最弱点变形量的中误差M变<2.0mm;
b、每一测区的水准基点不应少于2个；
c、要求水准路线的权倒数1/P≤2；
d、水准符合差fd≤0.5×√n (n为测站数)
B、水平位移精度设计：
采用视准线法或小角度法，视准线法基准线离开观测点的距离不应超过活动觇牌读数尺的读数范围。观测固定点需二测回，凡大于3mm的变形点均测两测回,对于困难地区采用全站仪测量。
2.4.6 监测点安装埋设要求和检测技术要求
（1）监测点的埋设：
A、直接点：
根据本路段的实际情况，对位于马路路面下的管线，采用钻孔将管线上方路面的结构层局部打穿，取土后埋设钢筋测点的方法，以测试管线埋深位置的深层土体沉降。对于管线位于人行道或其他可以开挖的路段，将直接开挖至管顶布设直接点，
B、利用设备点做直接点：
选用管线合适的设备点做直接监测点，主要为闸门芯、接口、流量井、窨井等。
C、间接点：
在无法设置上述监测点的位置，布设间接点，间接点的数据应与直接点或设备点的监测数据相对照。
（2）测试技术要求：
A、沉降监测的技术要求参照《工程测量规范》中的三等水准的标准执行;
B、现场监测布点按各方确认的监测方案布设;
C、沉降测试采用闭合或附和水准路线;位移测试采用视准线法或小角度法；
D、各项监测点埋设完毕且稳定后，初始值测试三次,并取其三次稳定值的平均数作为原始基准数据；
E、所有测量器材在测量前必须通过仪器年检;
F、测量器材及测量仪器运至测量现场后必须进行检查校正,以保证设备完好;
G、在监测过程中要加强对现场测点的保护, 发现测点被损及时予以补救，以确保监测数据的连续性。对于被损坏而无法进行补救的测点, 应及时发出工程联系单,告知各有关方;
H、当监测数据超出所要求的报警界线时,及时分析报警原因,提出合理化建议供有关方参考。在监测过程中，如遇突变的监测报警应及时速报甲方、监理方及管线方。及时将监测数据反馈各有关方。
I、对于各项监测基准点选定和布设,均选在稳定区域,且做牢固;
J、施工单位应提供详细的施工进度计划。在顶管过程中随时将顶进速度及顶进位置通知监测单位。
K、根据上海市道路管线监察办公室的规定,当管线的监测数据达到下列数据指标时应及时报警:
管线沉降本次报警值为±3mm,累计变量报警值为±10mm;
管线位移本次报警值为±3mm,累计变量报警值为±10mm。
2.4.7 管线保护
由于本工程基坑开挖深度基本都在8米以上，属于深基坑施工。为了指导施工，确保工程的顺利进行和周围现有管线的安全，应加强施工监测，随时预报、及时处理
在公用管线上用砼将钢筋固定作为测量点，一旦监测超过报警值立即停工，查明原因处理后继续施工。

第三章 施工进度计划及保证措施
根据施工现场的条件，以及施工图纸，结合本工程的特点，我们将从加强施工组织管理，严格按规范及技术要求着手，合理配置资源来保证工程的质量，实行工程质量和进度同步控制作为本工程进度计划编制的原则。为确保整个工期及各管道埋设施工工期的如期完工，特制定以下保证措施：
(1) 编制施工总进度计划和排水工程施工进度计划，根据实际情况，比较分析进度计划，确保管道埋设施工的按时完成。
(2) 建立施工进度实施组织系统，进行目标分解，把目标落实到具体的施工作业队、各班组。
(4) 实行施工任务制度，将任务下达到施工作业人，以致于作业班组，来明确具体的施工任务及要求，并运用经济杠杆实行奖罚措施，使施工队能在保证质量的前提下，按时完成施工任务。
(5) 调整好劳动力、机械设备及各种材料的使用，供应中的各种关系，保证设备材料到位的及时性、完好率。根据本工程的工程量及进度计划要求，合理安排劳动力数量，科学配置各工种间的相互协作，尽量选择有相关施工经验的劳动力进场施工。
(6) 充分利用高技术含量的机械化作业优势，合理配备设备资源，使机械设备配备更趋合理，并在公司范围内的设备作统一部署，随时满足本工程的需要。
(7) 项目部每月由项目经理主持召开生产会议，组织项目部内所有的施工管理人员参加，检查本月的计划执行情况，并落实下月的进度计划。
(8) 每周由各施工队编制周作业计划，在项目部施工负责人支持下召集项目组的管理人员、施工班组长召开计划会，检查和落实周作业计划。

第四章 工程质量保证措施
4.1工程质量保证体系
建立和健全质量管理网络体系与质量管理责任制，在项目部的统一领导下，认真做好施工全过程的公司质量科、项目部质量科、工区质量员、作业班组“四级”质量管理，明确各岗位责任制，挂牌上墙。
4.2 现场管理措施
(1) 严格遵守施工程序，把好每道施工环节，按图纸及要求进行施工。
(2) 严格把好材料质量关。
(3) 加强监督，每进行一道工艺都应严格检查，发现问题及时处理。
(4) 施工过程中严禁基坑周边地面荷载超过设计荷载。
(5) 土方开挖前后，对基坑的位移定时监测，发现异常情况及时采取应急措施。
4.3 质量控制及注意事项
(1) 在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm。
(2) 对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm。
(3) 为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周遍的钢板桩要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设导向钢管桩，顺导向钢管桩下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及垂直方向倾斜度均不大于5‰。
(4) 在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按桩顺序堆码，插桩时按规定的顺序掉插。
(5) 在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到设计深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约1半深度后，将第二次打到要求的深度。
(6) 打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。
(7) 剔除扭曲、变形的钢板桩。
(8) 剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣溜。
(9) 在接长焊接时，相邻焊缝高度差不得小于1m。
(10) 在沟槽开挖时，严禁超挖，扰动槽底。
(11) 沟槽回填土应采用含水量符合要求的粘土；沟槽回填土应在管道两侧对称、均匀进行，回填土密实度应达到规范相应要求。

第五章 安全、文明施工保证措施
5.1安全生产保证措施
5.1.1 安全责任制度
根据谁负责生产谁就负责安全的原则，针对工程和工地机构的实际情况，确定本工地的项目经理为第一安全责任人，并对施工安全总负责，分管生产的项目副经理对安全生产负直接领导责任，具体组织实施各项安全生产措施和安全制度。施工员对负责分管施工范围内的安全生产负责，贯彻落实各项技术措施。工地应设专职安全管理员1人。负责安全管理和监督检查。这种职责使整个工地形成职责分明的安全工作网络。在此基础上，工地应健全落实安全组织体制。
5.1.2 安全教育
安全教育制度进入工地后，应对进入工地的全体工作人员进行入场教育，定期进行安全意识教育、新工人上岗教育，各种结合培训工作的安全操作规程教育。根据工种分配不同，对施工班组进行安全技术交底，施工人员上下班要进行交接岗位安全交底。
5.1.3 安全设施
安全设施是按照施工组织设计根据施工需要配备的，为了保证数量、质量、位置、性能符合施工安全规定的要求，必须由公司安全管理部门、动力部门对施工设施各部位的连接、接地、保护装置等按专门程序进行复查，进行试运转，完成全部验收手续，挂合格牌后才可投入施工使用。
5.1.4安全检查制度
施工过程中，安全检查应将定期例行检查和不定期的专业检查要结合进行。定期检查由工程处汇同各 施工部门负责人及有关专业人员结合实施的，每半月一次。检查内容为工地的安全意识、安全制度、安全措施三个方面。工地自检每星期一次，由项目经理实施。要结合检查结果进行讲评，或表扬或提出整改措施，不定期的专业检查应根据工程开展实际情况确定，由具体安全责任人组织实施。
5.1.5 安全技术措施
(1) 安全员、电焊工、电工、起重工、等特殊岗位需持证上岗，杜绝无证操作。
(2) 开工前召开施工现场大会，强调各岗位安全生产的重要性,非本人操作的机械设备未经许可，不准动用。
(3) 专人分管安全生产工作，发现违障现象及时阻止。
(4) 进入施工现场必须戴好安全帽，扣紧帽带等。
(5) 工地电气设备均配备有效漏电保护器,安全用电，未经电工许可，不准乱拉、乱接电力线路。
(6) 施工现场要张贴悬挂醒目的 安全宣传标语、标牌。
(7) 开工前由项目经理组织安全工作大检查，验收合格方可开工。
(8) 现场